TPM具体实施操作方法.docx

TPM的具体实施办法起步：领导认识，导入培训，概念开发；第一步：企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；具体指标：P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）；C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；D（按时交货率，计划完成率，库存等）；S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。第二步：建立组织，成立TPM专职机构第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划推进计划框架计划（主要内容和阶段描述）实施计划三个月的时间表具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等）最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；第四步：TPM启动会动员大会：最高领导；导入培训：1、请外部专家进行现场指导；2、到外面去学习参观；刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。第五步：以6S为切入点，开展TPM6S是基础；6S是突破口；6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题引入清除六源内容。TPM的6S活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，维持整洁；安全:隐患管理，强化预防；素养：形成制度，养成习惯。营建“绿色”的企业！第六步：“六源”的解决TPM的寻找和清除“六源”活动污染源：清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源1.污染源：来自环境，来自设备；2.清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；3.故障源：引起故障的设备外部和本身条件；4.危险源：存在安全隐患的现场和设备状况；5.缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素；6.浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。六源项目管理1、重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。2、维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。第七步：以规范化为主线，创建样板机台规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。第八步：样板示范，全面推广在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。程序：1、领导讲话鼓励；2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；3、参观示范；4、参观人提问、答疑；5、组织者总结。第九步：公司预防维护体系的设计与实施设计：设计适合本企业的预防维护体系；设计与此防护体系匹配的全部管理程序；实施：运行并修改完善。第十步：现场改善、合理化提案活动现场改善：自己动手，小提案实施；合理化提案：程序化管理提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动1、员工能力分析；2、员工成长约束、差距、原因分析；3、员工持续成长计划;4、OPL程序化管理OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；5、辅助实施。第十二步：建立TPM考核评估体系OEE，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；6S评价：依据6S评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。TPM自主维护的7步骤STE内容活动1初始6S，重点在清扫通过清扫发现缺陷和源头2清除六源活动，重点为污染源、清扫困难源和故障源消灭源头，防止污染扩大改进困难部位3制定暂时作业基准和初步规范作业指导制定作业标准和检查标准，体现5W2H，做好故障分析，记录4总检查，自上而下，循环进行培训员工自我检查技能，通过定期检查养成自主6S和规范作业习惯5对照标准，自主检查设计检查过程，检查方法，从监督到习惯，再到自然6规范化的提升，朝自主维修再迈一步规范化的设备，规范化的车间，规范化的记录，规范化的管理流程7小组自主管理和文明班组的培养和建设通过各种活动的开展和技能培训，持续改善工作，具备自主维护技能，建设文明班组TPM的推进要点之一6S的开展TPM的推进要点之一：6S的开展六源的清除TPM的推进要点之二建立规范体系建立设备操作运行规范；建立设备保养规范清扫、点检（监测）、保养（紧固、调整、堵漏、冷却、防腐、换件、润滑）；建立设备维修规范；其他规范体系前期管理、资产台帐管理、维修管理、备件管理、资料图纸、信息和知识资产管理。TPM的推进要点之三创建样板机台和模范线选择样板机台的意义先行机台；让最优的做法具体化；检验规范的可行性；引导创新。样板机台的选择：1、典型性；2、带动性；3、有一定工作难度；4、机台操作者有工作热情。样板机台创建的具体内容1、6S表率作用制定本机台6S检查标准，按照一定周期、方法、位置（点）、工具和标准对机台和生产现场进行6S活动，效果明显；2、6源清除表率作用对明显的6源进行清除，如污染源油泄露，加工废屑等；清扫困难源如狭窄之处，研制清扫工具；危险源如飞溅伤害，研制安全挡板等。3、完善的设备操作规范指导书有完整、逻辑清晰的作业指导书，包括设备的开启、工作准备、操作运行过程、执行工艺参数、关闭、安全注意事项、质量注意事项、紧急情况处理方式等。4、以机台为核心的改善和提案机台操作者提出改善点通过提案和立项方式解决小提案：自主提案，自主改善；大提案：专题立项，集思广益，项目管理，难题攻关。样板机台示范，全面推广在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。程序：1、领导讲话鼓励；2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；3、参观示范；4、参观人提问、答疑；5、组织者总结。规定的源头追溯与根除预案步骤根本原因分析步骤共分为五个阶段：规定的源头追溯与根除预案步骤阶段1：数据收集发生事故以后，应立即展开“根本原因分析”的数据收集工作，以防止数据的丢失；在确保安全和有利于灾后重建的前提下，甚至应该在事故发生时就开始数据收集；收集的信息应包括：涉及的人员，事故发生前、发生过程中和发生后的全部情况、环境因素以及其他一些同事故发生有关的信息，（包括：所采取的紧急措施）。阶段2：评估程序：分析收集到相关的事故数据、按轻重缓急分类确认各种原因要素、总结这些要素直至评估出最最基本的原因为止；目的：找到导致事故发生的根本原因；事故原因评估：一般可以分为四个步骤。1、识别存在的问题，定义这些问题并判定其重要性；2、围绕存在的问题，识别事故的真正原因（状态或者措施）；3、分析真正原因，排列出符合标准要求的各种原因要素并要推荐纠正的措施；4、将找到的根本原因和分析的结果，填入给定的表格样式并输入计算机系统。事故原因的分类事故原因评估的结果：按评估程序的要求可分为三种直接原因、起作用的原因、根本原因事故原因评估的过程：按照“原因”形成的一个导致事故发生的原因链，一步步追溯，直至找到“导致事故发生”的根本原因为止；“根本原因”即最最基本的原因，只有对根本原因进行纠正，才能防止事故的再次发生；还能防止整个设备系统中类似事故的发生。阶段4：发布工作内容1：将根本原因分析过程和推荐的纠正措施输入计算机系统；工作内容2：输入对分析结果、纠正措施以及在事故中涉及的人员和管理等问题的讨论和解释；工作内容3：把事故根本原因分析的结论，发布给相关设备或类似的设备和人员，以使RCA在更大范围内发生作用。阶段5：后续行动后续行动是：判断所确定的纠正措施在解决此类问题方面是否有效。1、必须跟踪纠正措施，以确保实施的正确性；2、要周期性评审纠正措施，检查其是否达到了预定的效果；3、一旦近期又发生类似事故则应严肃认真地分析以验证为