模具CAM课程设计说明书.doc

模具CAM课程设计说明书一、整体分析本例零件的底面与侧面垂直，主要有6个槽，槽的深度都是一致的。零件的半径为30mm，高为45mm。零件材料为45钢。二、加工工艺分析由于45钢的加工性能一般，可选用白钢刀或者硬质合金刀，建议选用硬质合金刀。 本例零件的精度要求较高，所以除了对编程技术员要求较高外，对机床操作员的工件装夹和对刀要求也很高。加工原点设置在工件的顶面的中心。三、加工1.打开文件进入加工模块（1）单击【文件】【打开】命令，选择tam.pat文件打开，或者单击图标打开文件，如图1所示。（2）在NX“标准”工具条中单击【开始】【加工】命令，进入“加工环境”对话框。2.初始化加工环境（1）在“加工环境”对话框中“要创建的CAM设置”列表内选择“mill_contour”，如图2所示。（2）单击【确定】按钮进入加工环境。图2 “加工环境”对话框3.设定加工坐标系（1）在“导航器”工具条中单击【几何视图】按钮，“操作导航器”切换到创建几何视窗，单击左上角【锁定】按钮，使它变为，这样便锁定了导航器，如图3所示。图3“操作导航器创建几何”视窗（2）在“操作导航器”窗口中选择，单击鼠标右键并执行【编辑】命令或双击坐标系，进入“Mill_Orient”对话框，如图4所示。图4“Mill_Orient”对话框（3）指定加工坐标系（MCS），单击“Mill_Orient”对话框机床坐标系栏中【自动判断】按钮，单击选中模型上表面，系统将自动判断，将MCS坐标原点放置于模型上表面中心处，单击【确定】按钮完成加工坐标系设置。4.设定安全高度（1）在如图4所示“Mill_Orient”对话框中，选择“间隙”栏中“安全设置选项”为“平面”，单击“指定平面”按钮打开“平面构造器”对话框，选中平面按钮后单击模型上表面，并在偏置栏中输入10，设定安全高度为距模型上表面10mm，连续单击两次【确定】按钮。5.创建刀具（1）选择“导航器”工具条中的【机床视图】命令按钮，“操作导航器”切换到机床视窗。（2）在“插入”工具条中选择【创建刀具】命令按钮，弹出如图5所示的“创建刀具”对话框。默认“刀具子类型”为铣刀，在“名称”文本框中输入D5，单击【应用】按钮弹出 “铣刀-5参数”对话框，在“尺寸”栏中设置刀具直径为5。图5“创建刀具”对话框设置刀具参数后，单击【确定】按钮，则一把立铣刀就创建好了。5.创建几何体（1）单击“导航器”工具条【几何视图】命令，使得“操作导航器”切换到“几何”视窗。（2）在操作导航器中单击前的“+”号，展开坐标系父节点，双击其下的WORKPIECE，打开“铣削几何体”对话框如图6所示。单击指定部件几何体按钮，打开“部件几何体”对话框，在绘图区域选择实体模型作为部件几何体，单击【确定】按钮。图6 “铣削几何体”对话框（3）创建毛坯几何体，在图6所示对话框中单击指定毛坯几何体按钮，打开“毛坯几何体”对话框，选择“自动块”单选钮，如图7所示，单击两次【确定】按钮，返回主界面。图7 “毛坯几何体”对话框。6.创建方法在“导航器”工具条中单击“加工方法视图”按钮，如同8所示。操作导航器切换到“加工方法”视图，右键单击，在弹出的快捷菜单中选择【插入】【方法】命令，如同9所示，系统弹出“创建方法”对话框，在“名称”文本框内输入MILL_0.5，其他设置如图10所示。单击【确定】按钮，打开“铣削方法”对话框，在“余量”栏内“部件余量”文本框中输入0.5，其他采用默认设置如图11所示。单击【确定】按钮，这样就创建了一个余量为0.5mm的方法。图8 “导航器”工具条图9 插入方法图10 “创建方法”对话框图11“铣削方法”对话框7.创建型腔铣操作（1）选择“导航器”工具条的【程序顺序视图】命令，“操作导航器”切换到“程序顺序”视窗。（2）在“插入”工具条中选择【创建操作】命令按钮，弹出如图10所示的“创建操作”对话框，按图10所示设置以下各项。 在“类型”下拉列表中选择“mill_contour”。 操作子类型选项为“CAVITY_MILL”，即图标为按钮。 在“程序”下拉列表中选择“NC_PROGRAM”。 在“几何体” 下拉列表中选择“WORKPIECE”。 在“刀具” 下拉列表中选择“D8”。 在“方法” 下拉列表中选择粗加工“MILL_0.5”。 在“名称”文本框中输入“C_M_D8”。设置完成后单击【确定】按钮，系统弹出“型腔铣”对话框，如图12所示。图12 “创建操作”对话框8.设定加工参数（1）选取切削模式。如图13所示，在“型腔铣”对话框“刀轨设置”栏内单击“切削模式”下拉列表，设定切削模式为“跟随部件”。图13 选取切削模式（2）设定切削层参数在“型腔铣”对话框“刀轨设置”栏内单击提示文本“切削层”后的按钮打开“切削层”对话框如图14所示，设定“全局每刀深度”为1，其实采用默认值。单击【确定】按钮返回“型腔铣”对话框。图14 “切削层”对话框（3）设定切削参数在“型腔铣”对话框“刀轨设置”栏内单击提示文本“切削参数”后的按钮打开“切削参数”对话框，在“策略”选项卡中作如下设定： 设置“切削顺序”为“深度优先”； 设置“图样方向”为“向外”； 选中“岛清理”项； “壁清理”设置为“自动”。其他选项采用默认设置，如图15所示。图15“切削参数”对话框选择“余量”选项卡，取消“底部面和侧壁余量一致”选定状态，设置“部件底部面余量”为0.2mm。其余选项卡采用默认设置，单击【确定】按钮完成切削参数设置。（4）进给和速度设定在“型腔铣”对话框“刀轨设置”栏内单击提示文本“进给和速度”后的按钮打开“进给和速度”对话框，设定主轴速度为1500rpm，系统自动计算表面速度和每齿进给。单击“进给率”展开设置栏目，按照如图16所示设定进给率。其他选项卡均采用默认值，单击【确定】按钮后返回“平面铣”对话框。图16“进给和速度”对话框9.生成刀具路径（1）在“平面铣”对话框中单击按钮生成刀具路径，观察粗加工刀位轨迹的特点。（2）单击【确定】按钮，接受生成的刀具路径，刀具轨迹如图17所示。图17 粗加工刀位轨迹10.刀位轨迹过切检查在操作导航器中，在WORKPIECE节点上单击鼠标右键，在打开的快捷菜单中选择【导轨】【确认】命令，打开“刀轨可视化”对话框，单击【检查选项】命令按钮，弹出“过切检查”对话框，如图18所示。单击【确定】按钮计算完成过切检查。图18 “过切检查”对话框11.刀轨实体加工模拟在操作导航器中，在WORKPIECE节点上单击鼠标右键，在打开的快捷菜单中选择【导轨】【确认】命令，则回放该节点下的所有刀轨，接着打开“刀轨可视化”对话框，选择其中的“2D动态”选项卡，如图19所示。单击选项卡底部播放按钮，系统开始计算，并在实体毛坯上模拟加工的全过程，如图20所示为正在模拟中的工件。图19“刀轨可视化”对话框图20 粗加工刀轨模拟部分加工程序如下所示：%N0010 G40 G17 G90 G70N0020 G91 G28 Z0.0:0030 T01 M06N0040 G0 G90 X1.2005 Y.0591 S0 M03N0050 G43 Z2.874 H00N0060 Z2.0079N0070 Z1.9193N0080 G1 Z1.8012 F9.8 M08N0090 X.9839N0100 Y-1.3578N0110 G2 X-1.1198 Y-1.3583 I-1.1312 J375.5526N0120 G1 X-1.1268 Y-1.3582N0130 X-1.1338 Y-1.3592N0140 G2 X-1.1393 Y-1.3587 I-.0017 J.012N0150 G1 X-1.1409 Y-1.3564N0160 X-1.1414 Y-1.3542N0170 Y1.4759N0180 G2 X.9839 I1.0627 J-256.0162N0190 G1 Y.0591N0200 X.8855N0210 Y-1.2597N0220 G2 X-1.043 Y-1.26 I-1.0328 J375.4545N0230 G1 Y1.3779N0240 G2 X.8855 I.9643 J-255.9182N0250 G1 Y.0591N0260 X.7871N0270 Y-1.1615N0280 G2 X-.9446 Y-1.1618 I-.9344 J375.3563N0290 G1 Y1.2798N0300 G2 X.7871 I.8659 J-255.8201N0310 G1 Y.0591N0320 X.6887N0330 Y-1.0633N0340 G2 X-.8461 Y-1.0636 I-.836 J375.2581N0350 G1 Y1.1817N0360 G2 X.6887 I.7674 J-255.722N0370 G1 Y.0591N0380 X.5902N0390 Y-.9651N0400 G2 X-.7477 Y-.9653 I-.7375 J375.1599N0410 G1 Y1.0836N0420 G2 X.5902 I.669 J-255.6239N0430 G1 Y.0591N0440 X.4918N0450 Y-.8668N0460 G2 X-.6493 Y-.8671 I-.6391 J375.0616N0470 G1 Y.9854N0480 G2 X.4918 I.5706 J-255.5257N0490 G1 Y.0591N0500 X.3934N0510 Y-.7686N0520 G2 X-.5509 Y-.7688 I-.5407 J374.9634N0530 G1 Y.8872N0540 G2 X.3934 I.4722 J-255.4275N0550 G1 Y.0591N0560 X.295N0570 Y-.6703N0580 G2 X-.4524 Y-.6704 I-.4423 J374.8651N0590 G1 Y.7889N0600 G2 X.295 I.3737 J-255.3292N0610 G1 Y.0591N0620 X.1965N0630 Y-.572N0640 G2 X-.354 Y-.5721 I-.3438 J374.7668N0650 G1 Y.6906N0660 G2 X.1965 I.2753 J