人行天桥施工方案.doc

人行天桥施工方案一、 编制依据1、合同文件、施工组织设计文件2、G206公路（淮南至吴山段）改建工程两阶段施工图设计文件第二分册3、现行公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）。4、公路建设项目办、总监办有关指示和要求。5、施工工期要求。6、现场实际情况。二、 工程概况本标段为3合同段，起止里程K16+930K25+570，线路全长8.64km。2座人行天桥分别位于义井小学和土拐小学附近。人行天桥分布一览表序号桩号交角孔径长度结构类型平面布置1K20+482人行天桥90221.90m46.8预应力混凝土连续梁梯、坡道H型布置2K24+169. 50人行天桥90217.55m38.1预应力混凝土连续梁梯、坡道H型布置K20+482人行天桥桥跨布置为221. 90 m等截面连续箱梁，全长46.8 m。K24+169.50人行天桥为217. 55 m等截面连续箱梁，全长38.1 m。桥面横向全宽4.0 m；梯道全宽3.3 m，净宽3.0 m。桥面设置0.5%的双向纵坡和1.0%的双向横坡。上部结构：主梁采用等高度斜腹板预应力砼连续箱梁结构，梁高1.0 m，箱梁顶宽4.0 m，底宽1.8 m。梯道梁为钢筋砼结构，梯道梁高0.4 m，顶宽3.3 m，底宽2.0 m。下部结构：天桥1、2、3号主墩柱均采用等截面圆端形墩柱，墩柱宽1.8 m,墩柱厚0.8 m，基础均采用直径为1.0 m的圆形钻孔桩。梯道墩为圆形墩，墩径0.6 m，基础采用钢筋砼扩大基础，梯道桥台采用扩大基础重力式桥台。主墩基础采用冲击钻孔桩，桩基按照摩擦桩设计，且要求嵌入中风化层岩石1 m。梯道墩、台基础均采用明挖扩大基础，基底承载力要求达到250KPa。全桥主要工程数量：钢筋131t，钢绞线6 t，砼1015.8m3。三、 施工计划安排1、整体施工计划安排：2014年3月10日至2014年6月30日，历时3.5个月，具体计划安排如下：桩基施工：承台/墩基础施工：桥台/台基础施工：墩柱施工：地基处理、硬化：2011.6.16-2011.9.5，共82天；支架搭设、预压：2011.6.26-2011.9.20，共87天；立模、钢筋绑扎：2011.7.16-2011.10.10，共87天；梁体浇筑、养护、等强：2011.8.1-2011.10.20，共81天；桥面系及附属工程：2011.8.11-2011.10.31，共82天2、人员、机械设备配备情况主要技术工种及人员配备表序号岗位人数序号岗位人数1测量员27钢筋工162试验员28安模工153质检员19架子工124安全员110电工25技术人员211张拉工46焊工612砼工10机械设备配备表序号设备名称规格型号数量备注1电焊机75KVA6台2钢筋切断机GJ6-401台3钢筋弯曲机TBT-401台4钢筋调直机1台5吊车PY-25T2台6插入式振捣器506台7预应力张拉设备250t2台配套油泵2台，油表4个8空压机3m/min1台9电锯刨1台四、 施工方案人行天桥施工顺序：桩基础承台、墩基础、墩柱预应力现浇箱梁桥面砼及附属工程。1、桩基施工（1）机械就位、护筒埋设施工场地平整处理，保证冲击钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，并以四个控制桩为基准进行埋设护筒。护筒由厚度46mm钢板制成，护筒直径比桩基孔径大100150mm，每节护筒长度1.5-3.0m，护筒至少高出地面30cm.以防止杂物、泥水流入孔内。（2）泥浆调制因钻机施工中静态泥浆可以防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，为此泥浆是保证孔壁稳定的重要因素。由于地基岩土中又夹有粉砂土层、砂层，地面水位较高的特点，调制出良好泥浆的各项性能指标尤为重要。泥浆相对密度：1.021.10，粘度：1822s，砂率4，泥皮厚度：2mm，PH值：大于7。施工过程中随时检测清孔后灌注砼时泥浆的各项性能指标，确保泥浆对孔壁的撑护作用，避免发生施工事故。（3）钻孔施工钻机就位后，调整钻杆垂直度，注入调制好的泥浆，然后进行钻孔。钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处应捞取样渣保存。（4）成孔检查当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位等进行检查，确认满足设计要求，并经监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。（5）清孔采用正循环回转钻进技术清孔方法为：桩孔终孔后，将钻具提高，采用大泵量泵入新泥浆，并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4为止。安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求。（6）下钢筋笼钢筋笼采用汽车吊吊装。因桩长不大，钢筋笼采用整体制作，一次吊装下放。钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。（7）灌注水下砼成孔检测完毕之后，应在4h内开始灌注砼。钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。采用商品砼灌注。灌注砼表面测探灌注水下砼时，须测探水面或泥浆以下的孔深和所灌注的砼面高度，以控制沉淀层厚度、埋导管深度和桩顶高度。如测探不准确，将造成沉淀过厚、导管提漏、埋管过深，因而发生夹层断桩、短桩或导管拔不出事故。导管埋深控制灌注砼时，导管埋入砼的深度控制在26m范围之内。将传感器固定在管底6m处，导管正常灌注砼，当井孔上仪器发生响声并红灯亮时，即可提升导管4m（即允许最大埋深减去最小埋深2m），并拆除提升的导管，装上漏斗，继续灌注。水下砼灌注砼采用直径不小于25cm的导管灌注，每节长度为2m4m，以便调节高度。导管连接应顺直，密闭，使用前对其进行气密性检查，灌注前，砼首批灌注方量经过计算而定，对孔底沉淀层厚度应再进行一次测定，满足要求立即灌注首批水下砼。将首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼表面高度，计算出管内埋置深度，确保砼正常灌注。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌高1.0m的砼，以便灌注结束后将此段砼清除。按规定制作砼试块。灌注桩钢筋骨架制作和安装质量标准项 目允许偏差项 目允许偏差主筋间距(mm)10保护层厚度(mm)20箍筋间距(mm)20中心平面位置(mm)20外径(mm)10顶端高程（mm）20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）50钻孔灌注桩施工工艺流程图2、承台、墩基础、墩柱施工承台、墩身施工工艺流程图承台施工工序：测量放样基坑挖土基底及桩身处理和桩位复核承台立模扎承台钢筋浇注承台C30砼承台砼养护拆模基坑回填墩基础施工工序：测量放样基坑挖土扩大基础立模扎基础钢筋浇注基础C30砼砼养护拆模回填墩身施工工序：材料准备模板边线测量放样搭设脚手架扎墩身钢筋墩身立模浇注C30墩身砼养护和拆模根据设计图纸，本天桥主墩1、2、3号均为钢筋混凝土圆形墩，高度6.0m，5、12号梯道梁墩高3.5 m；6、11号梯道梁墩高4.5 m；7、10号墩高2.7m；4、8、9、13号桥台台高1.92.1 m。施工时拟采取一次浇筑成型。承台模板采用组合钢模，拟制作2套钢模（1#、2#、3#6个主梁承台及12个墩基础可配套使用）；墩身模板采用钢模一次性浇筑，拟制作4套钢模，主墩1.8 m 1套，梯道梁0.6 m墩柱3套。模板制作允许偏差（）项次项 目允许偏差1钢模板制作模板长度和宽度2表面平整度（2m直尺检查）2先搭设钢管支架作为施工操作平台，其上设置吊装设备，满足材料、模板的垂直运输需要，有条件的地方直接采用汽车吊进行吊运安装。此支架也将作为箱梁的施工支架，因此，支架基础应进行严格的处理，且高支架采取缆风绳稳定，以确保支架自身稳定性。钢筋于场内人工、机械制作，用人工或机械运至墩位进行绑扎焊接成型。钢筋骨架利用脚手架控制其垂直度，同时防止扭曲。先安装控制环箍钢筋定位，再进行箍筋绑扎。钢筋加工的质量标准项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10弯起钢筋各部分尺寸20箍筋、螺旋筋各部分尺寸5加工后钢筋的允许偏差顺 序偏差名称允许偏差值(mm)1受力钢筋全长净尺寸的偏差102箍筋各部分长度的偏差53钢筋弯起点位置的偏差厂房构件20大体积砼304钢筋转角的偏差3主墩、梯道墩模板采用新制定型钢模板（面板厚45mm），模板表面应光洁、接缝平顺、不漏浆，并控制好模板的垂直度。模板成型后，严格检查支撑、拼缝、清洁情况、尺寸及垂直度等，备齐资料，报经监理认可，及时进入下道工序作业。下部及上部结构砼均采取商品砼，由砼泵送机将砼泵送到支架平台上，再通过减速串筒入模浇筑。砼入模坍落度控制在1418cm，以保证混凝土浇筑的质量。砼按层厚不大于50cm均匀对中下料，下料自落高度大于米时，应于模口加设软管或串筒以降低砼下落高度和速度，防止砼发生离析现象。砼采用插入式振捣器振捣密。特别注意浇筑中的模板变形情况，派专人值班跟踪检查，用经纬仪监测模板垂直度，做好砼浇筑施工记录。砼浇筑当中和浇筑完毕，如遇下雨情况，则用彩条布凌空遮盖。待砼强度达到40%即可拆除模板，拆除模板时严禁伤及砼。模板拆除后采用塑料薄膜全封闭湿润养护，以此提高强度并避免墩柱受污染。达到设计强度后，应对其表面模板接缝痕迹进行打磨处理，使表面光滑顺畅。在施工过程中，严格控制砼标号、布筋准确、纵横垂直度、墩顶标高、连续作业、外表光洁美观。墩、台身施工工艺流程图施 工 平 台脚手架搭设 钢 材 试 验钢 筋 加 工模板设计、制作试 件 压 强自 检作 砼 试 件互 检模 板 设 计砼搅拌运输准 备 施 工绑 扎 钢 筋拆 模养 护 等 强浇 注 砼专 业 检 查立 设 模 板五、现浇箱梁施工（1）地基处理：加强地面排水沟布置，将原地面进行整平、碾压密实，并进行10cm砼硬化处理，基底承载力达到施工需求。（2）支架搭设：支架采用碗扣脚手钢管，装配框架式布设，通过受力分析计算确定支架布距，保证单个杆件受力在允许范围之内，支架顶托上设置纵向、横向方木分配梁，其上铺设定型钢模板。支架纵横向设置剪力撑，以增加其整体稳定性。（3）支架预压：浇筑前应对支架进行预压，以消除非弹性变形和基础沉降，预压重量按箱梁自重1.2倍计，分级加压，在底模上按砼浇注顺序分段分层加载砂袋或钢筋进行预压，采用汽车吊吊装，每级持荷时间不小于30分钟，最后一级为1h，然后稳定时间4872h，一般预压最后三天沉降不大于1mm/天即可卸载。根据监测结果确定预拱度来消除弹性变形。（4）支座安装：采用汽车吊吊装，在支承垫石测量定点，保证支座就位准确。（5）模板安装：外模采用定型钢模板，内模采用折叠芯模，在箱梁的L/8L/4顶板处预留直径不小于6070cm的人孔，在浇完砼顶板同时养护到预期强度后，通过人孔进入箱梁中拆除箱梁内模，后期箱体内预应力施工完毕后再补强人孔钢筋，用吊模法浇筑施工。（6）钢筋绑扎及预应力管道安装：钢筋在加工场制作成型，载重汽车运输至现场绑扎，先绑扎底板、腹板、横梁钢筋，然后安装内模，再绑扎顶板钢筋，钢筋绑扎过程中穿插安装各部位预应力管道和锚垫板，并每隔50cm设一道定位筋固定管道。（7）砼浇注及养护：在钢筋安装就位，模板检查合格后，方可浇注梁体砼浇筑。采用砼泵车泵送，平板振捣器配合人工插入式振捣棒振捣，浇注采用斜向分段、水平分层，一次连续浇筑完成，每次箱梁浇注横向按底板、腹板、顶板的顺序浇注，纵向按先跨中、后墩顶的顺序浇注。（8）预应力箱梁张拉、压浆、封锚及张拉槽口后浇段施工预应力钢束张拉待箱梁砼达到设计强度要求后进行张拉，张拉时采取张拉力和延伸量双控，总张拉原则为先腹板后顶、底板，先长后短，先中间后两边对称张拉，具体张拉顺序、程序及张拉控制按照设计图纸及规范要求进行。钢束张拉完毕后24小时内压浆，采用真空辅助压降工艺和设计指定水泥浆等级、水灰比，压浆要饱满求密实，每个孔道一次压浆完成，不得中断。压浆完成后，用砂轮切割机切割钢绞线头，将锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇筑封锚砼。封锚砼达设计要求强度后，补强横梁钢筋，浇筑横梁位置张拉槽口后浇段。（9）模板和支架的拆除：支架拆除待张拉槽口后浇段的砼强度达到设计要求后方可进行，落架遵循“对称、缓慢、均匀、分级”的原则，从跨中向支点拆卸。现浇箱梁施工工艺框图施工准备支架地基处理搭设支架支架预压调整支架顶托安装箱梁底模安装箱梁侧模、翼缘模板绑扎底腹板钢筋及预应力束安装安装内模绑扎顶板钢筋、预应力束安装浇筑砼经监理工程师 检查合格收光、抹面砼养生张拉、压浆拆模、卸架制作模板模板检查模板试拼材质检验钢筋支座、预应力索下料振捣设备内模支撑测量放样顶面砼高程测量放样材质检验砼拌制砼运输制作试件检测试件钢管柱支架平面示意图5.1满堂支架布设支架采用碗扣脚手钢管，钢管规格为483.5mm，使用与立杆配套的横杆及立杆可调底座、立杆可调托撑。箱梁全幅宽度支架布设：梁端变截面段采用60（横向）60（纵向）120（竖向）cm布置形式；其余等截面段采用60（横向）90（纵向）120（竖向）cm布置形式。支架横向两边各布宽55cm作为施工平台，平台设钢管栏杆，高120cm，中间每50cm设22钢筋一道。支架底置于垫层砼上，底座放置前，先按间距在垫层面上弹出墨线，将底座放置于交叉点上。支架顶托上设置横向10槽钢和58cm纵向方木，其上铺设箱梁底模。支架纵向每4.5m设置一道剪刀撑，横向每3.3m设置一道剪刀撑，剪刀撑到顶，以增加其整体稳定性。满堂支架布置示意图：5.2构配件外观质量要求钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用焊接接长钢管。铸造件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净。各焊缝应饱满，焊碴清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬伤、裂纹等缺陷。构配件防锈漆涂层均匀、牢固。立杆上设有接长用套管及连接销孔。可调底座及可调托撑丝杆插入立杆内的长度不得小于150mm。碗扣式脚手架用钢管应采用符合现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T13793-92）或低压流体输送用焊接钢管（GB/T3092）中的Q235A级普通钢管，其材质性能应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）的规定。进场的碗扣杆件及配件必须进行检验，实行一次入库，检验内容包括钢管壁厚（不小于3.5mm）、内径（不大于50mm）、外套管长度（不得小于160mm）、外伸长度（不小于110mm）等，检验标准按建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范(JGJ166-2008)进行。5.3碗扣式支架安装要求严格按照设计尺寸搭设支架，并根据支撑高度选择组配立杆、可调托撑及可调底座。立杆间距和横杆步距不得大于设计要求，并设置纵、横扫地杆。连接前连接后 碗扣节点连接构成图支架首层立杆应采用不同的长度交错布置，使立杆接头不在同一步距内，支架底部设置扫地杆，立杆配置可调底座。支架剪刀撑的斜杆采用钢管扣件，斜杆安装时要符合下列规定：斜杆应每步与立杆扣接，扣接点距碗扣节点的距离 150mm；当出现不能与立杆扣接的情况时亦可采取与横杆扣接，扣接点应牢固；斜杆水平倾角在4560之间；每个扣件的拧紧力矩控制在4560N.m，不能使用变形的钢管。模板支撑架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑，中间由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距为横向3.3m，纵向不大于4.5m。顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。对进入现场的碗扣式钢管构配件，使用前应对其质量进行复检。确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差满足建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范的要求。立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。立杆上端加高用的套管和非套管钢管壁厚不得小于立杆钢管壁厚。支架要求排列整齐和顺直，并及时设好纵横水平拉杆、剪刀撑等。纵横拉杆、剪刀撑接长时采用搭接，搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，旋转扣件距杆端距离不应小于150mm。5.4支架搭设方法及技术要求按施工方案弹线定位，放置可调底座后分别按先立杆后横杆再斜杆的搭设顺序逐层进行,每次上升高度不大于3m。底座和垫板要准确地放置在定位线上；底座的轴心线要与地面垂直。底层水平框架的纵向直线度L/200；横杆间水平度L/400。模板支撑架搭设与模板施工相配合，利用可调底座或可调托撑调整底模标高，支架托撑和底座的丝杆外露长度不应大于20cm。支架拼装时要求随时检查横杆水平和立杆垂直度外，还应随时注意水平框的直角度，不致使支撑架偏扭。支架垂直度允许偏差：2m高度的垂直允许偏差为15mm。采用钢管扣件作加固件、斜撑时应符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ130-2001的有关规定。支架拼装每3层检查每根立杆底座下是否浮动，否则应旋紧可调座底或用薄铁片垫实，检查立杆的垂直度和每层横杆的水平度，随时检查随时调整。为了加强支架的纵向稳定性，支架纵向横杆需与墩壁、台壁支顶，一个支顶面不少于6根。腹板外侧支架横向横杆均要上好顶撑，每个顶撑均要与模板的背肋顶好。支撑架搭设到顶时，组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收，及时解决存在的结构缺陷。5.5预压沉降为验证支架的稳定性、刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，需对支架采取预压措施。支架搭设完成经项目部组织检查合格后开始进行预压。预压采用砂袋堆载法，在梁宽5.5m范围按混凝土浇注顺序（纵向由下坡端向上坡端，横向由中间向两翼对称）分段分层加载砂袋预压，采用汽车吊吊装砂袋，预压重量为梁体自重的1.20倍。5.6预压重量计算以K20+482义井人行天桥为例全桥现浇C50砼总量为100.3m3，按比重2.5t/m3计算，则总重量为250.8t，预压重量为箱梁自重的105%，263.3t。桥长46.8m，桥宽4.0m，底板面积为150m2，则预压重量不小于2.97t/m2。翼板面积为290，则预压重量不少于1.04t/,砂比重取1.5t/m3，则堆载高度为2.0m。砂袋堆载前必须抽样过磅，以保证预压重量的准确性。其他天桥预压荷载按相应砼数量计算。5.4.2预压沉降观测沉降观测点设在梁底部纵向方木的下底面，设置点位：每跨支架的1/4、1/2、3/4处共6点，横向3点，每个断面设6个点，即支架上3个点，基础上3个点。观测时间：加载前1次，加载一半时1次，加载完成后1次，持荷观测2天（每天观测1次，共2次）、卸载后1次，总计观测6次。支架上的点采用全站仪、反射膜片测量，地基上的点采用水准仪、水准尺测量。根据沉降观测数据，计算地基与支架的弹性变形值和非弹性变形值，并根据预压结果，调整底板标高。底模板标高=设计标高地基、支架的弹性变形值+非弹性变形值。5.5支座安装在支座安装前，将桥台支座垫石顶面清理干净，并处于水平状态。在支承垫石上按设计标出支座位置中心线，同时在支座上也标上十字交叉中心线，将支座安放在垫石上，使支座中心线同桥台上的支座垫石中心线相重合。支座安好后，再安装箱梁底支座预埋钢板，用方木、箱梁底模板将预埋钢板夹紧固定。预埋钢板与模板间要严缝，防止漏浆。支座安装质量检验检查项目允许偏差（mm）检查方法和频率支座中心横桥向偏位2经纬仪、钢尺：每支座支座顺桥向偏位10经纬仪或拉线检查：每支座支座高程5水准仪：每支座支座四角高差2水准仪：每支座5.6模板制作与安装现浇箱梁模板包括底模、侧模和内模三个部分。模板采用方木骨架，竹胶板贴面组装。5.6.1底模制作与安装首先根据预压沉降观测数据，得出的预留变形量，计算底模板铺设标高，根据计算标高，调整支架高度，并用3.0m直尺检查平整度，对误差大于4mm者进行调整。所有板缝贴密封胶条，防止漏浆，要求板缝顺直、整齐，不错缝，不错台，密封且不空鼓。精确测放出梁纵向中心线和两外缘边线，然后铺设12mm厚竹胶板。支座部位处，根据梁底支座预埋钢板大小安装底模。5.6.2 侧模安装侧模由竹胶板（厚12mm）、1010方木立档，水平向背肋组成。先将翼板下支架立杆、横杆、剪力撑安装到位，顶托初步安装到位，然后安装立档方木和背肋。安装立档前，在底板上弹出方木内侧位置线，并在墨线的铅重方向上挂线，绷紧线绳，方木内侧一面对准所弹墨线和绷紧的线绳后固定。上好背肋，检查符合要求后，顶紧顶托。竹胶板直接贴安在立档方木上，板缝贴密封胶条，防止漏浆。两侧同时安装，同时检查尺寸，同时固定。5.6.3内模制作与安装先安装腹板外侧模，再安装钢筋及预埋件，最后安装内模。内模采用碗扣式或扣件式钢管支架及方木支撑。腹板内侧模板采用12mm竹胶板和小方木制作，腹板内外侧模板采用内外支架顶撑和12mm拉杆固定，拉杆竖向间距不大于0.75m，顺桥纵向间距不大于0.6m，上排、下排拉杆每隔一根从箱内穿过，使左右腹板拉筋贯通，形成整体加固体系。顶板底部模板在方木框架上安装12mm厚竹胶板，完成后绑扎顶板钢筋。5.6.4模板技术要求(1)模板表面要光洁、无变形，接缝处用海绵条或者玻璃胶填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。(2)在整个箱梁浇筑过程中采用同一类型的脱模剂，且严禁使用废机油代替，确保混凝土表面无色差。(3)模板要定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。(4)模板、支架必须具有足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。模板、支架制作的允许偏差项 目允许偏差（mm）外形尺寸 长和高0，-1面板端偏斜0.5板面局部不平1板面和板侧挠度1拼合板间缝隙宽度2支架尺寸5模板、支架安装的允许偏差项 目允许偏差（mm）轴线偏位10模板内部尺寸，上部构造的所有构件+5，0装配式构件支承面的标高+2，-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预留件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，05.7钢筋加工、绑扎与安装钢筋绑扎包括底板钢筋、腹板钢筋和顶板钢筋三部分。5.7.1材料检验钢筋外观无裂纹、锈坑、死弯及油污等。进场钢筋必须要有质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能检验，对直径大于12mm的钢筋要进行可焊性性能试验。各项试验合格后方可使用。5.7.2钢筋存放进场钢筋按照规范要求进行分类分规格存放，钢筋下部支垫方木，同时要覆盖防雨、防锈蚀、防污染，各类钢筋摆放做到使用方便，标识明确。5.7.3钢筋下料钢筋加工制作按设计图纸下料制作，尺寸及弯曲力求准确；钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中底板钢筋在焊接时要注意接头数量，在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%，并且焊接接头位置应预弯，保证在同一中轴线上。腹板主箍要按顺序放置，不可错乱，以免给下道工序施工造成不必要的麻烦。5.7.4钢筋接长箱梁钢筋直径12 mm的接头采用焊接（搭接焊），钢筋直径12mm时采用绑扎，焊接及绑扎长度均需严格执行公路桥涵施工技术规范，采用506焊条焊接，焊接钢筋轴线在一条直线上。双面焊接接头长度为。5.7.5钢筋绑扎与安装根据施工图在底模上准确标示出钢筋位置，钢筋安装时严格按标示位置控制钢筋间距。钢筋安装顺序，先进行底板钢筋和腹板钢筋绑扎、安装，待底板和腹板混凝土施工完成，内模调整后再进行顶板钢筋绑扎、安装。钢筋绑扎过程中按1.0m间距，同步布设钢筋保护层垫块。顶板和底板的上下层钢筋之间用10的短钢筋点焊作为架立筋，防止钢筋骨架变形；顶板翼缘端头设计为SA防撞护栏，在安装顶板钢筋时注意护栏钢筋的预埋。钢筋绑扎的扎丝一定要摁到内部，不得露在外面触及模板。钢筋点焊固定时，注意保护竹胶模板，避免焊渣烧伤模板，影响外观质量。5.7.6保护层控制钢筋的保护层采用同标号砼垫块，在绑扎钢筋时同步垫放，按1.0m间距布置，并根据实际情况必要时加密设置，垫块与钢筋之间用扎丝绑扎固定。钢筋加工、安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差（mm）检查方法和频率加工受力钢筋长度10尺量：抽检30%弯起钢筋各部分尺寸20尺量：抽检30%箍筋各部分尺寸5尺量：每构件检查510个间距安装受力钢筋间距两排以上排距5尺量：每构件检查2个断面同排梁10箍筋、横向水平钢筋间距10尺量：每构件检查510个间距钢筋骨架尺寸长10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径5弯起钢筋位置20尺量：每骨架抽查30%保护层厚度梁5尺量：每构件沿模板周边检查8处5.8波纹管安装5.8.1波纹管检验波纹管设计型号SBG-90Y塑料波纹管。进入现场的波纹管必须要有出厂合格证和质量保证书，并按批次进行取样，进行外观、尺寸、集中荷载下的刚度、柔韧性、抗冲击、抗渗漏检验。波纹管外观光滑，色泽均匀，内外壁不允许有隔体破裂、气泡、裂口及影响使用的划伤。波纹管使用前还要进行密封性试验，检查合格的波纹管才能使用。5.8.2波纹管安装采用预埋法，按设计坐标固定，其具体操作为：根据底座上已作好的每隔1m的标记来定位，波纹管安装时通过8的“井”形定位钢筋与腹板钢筋点焊固定，对于直线段定位钢筋每80cm一道，曲线段每50cm一道。定位钢筋与箱梁腹板箍筋点焊连接，焊接过程中注意保护竹胶模板，避免焊渣烧伤模板，影响外观质量。定位钢筋安装完后，必须按设计坐标再认真复核，防止管道错位和下垂。波纹管与钢筋发生抵触时，必须保证波纹管位置不变，可适当挪动钢筋位置，安装完成的波纹管必须露出梁端模板510cm。5.8.3接头处理波纹管纵向接长，采用大一型号的波纹管作为套管，每端拧进10cm，两端用封箱胶带包裹严密，保证预应力波纹管的接头处不漏浆。5.8.4施工技术要求(1)安装后的管道圆顺、密闭。在操作中，避免波纹管开裂破坏，同时防止电火花灼伤波纹管。安装前必须检查波纹管上是否有孔洞和开裂现象，如有，则用封箱胶带进行包裹严密。(2)锚垫板用螺栓固定在封头钢模板上，并与孔道对中，与孔道端部垂直，偏差必须符合设计规定。锚垫板与波纹管接头处用封箱带包裹，防止浇筑混凝土时漏浆堵孔。(3)波纹管在存放、安装过程中要避免受油污污染，以利于其与混凝土的粘结。波纹管道安装检查项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率1管道坐标(mm)梁长方向30尺量：抽查30佩每根查10个点梁高方向102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点上下层105.9预应力钢绞线安装5.9.1进场验收与试验进场的钢绞线先检查外观包装及产品质量证明书，其中要核对:供方名称和商标、产品标记、重量及件数、试验结果、技术监督部门的印记、执行的标准编号、熔炼炉次、检验出厂日期等。目检表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的物质，表面不得有锈蚀。进行最大负荷、伸长率、屈服负荷、松弛试验、截面面积、弹性模量及尺寸测量等力学试验项目。合格后方可使用。5.9.2钢绞线的开盘钢绞线堆放场地及切割场地要平整，硬化，要采取下垫上盖等措施进行防雨、防污染；周围用自制的钢管框将整捆钢绞线固定，防止拉出时散乱、扭曲和伤人。5.9.3下料(1)设计图已给定钢束下料长度，根据实际张拉器具按以下方法进行验算下料长度L=L0+n（L1+0.15m）其中：L0箱梁管道加两端锚具长度；N张拉端数目，两端张拉，取2；L1千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括锚垫圈厚）下料施工要点a、采用切割机或砂轮锯，不得采用电弧切割。b、下料时在场地上用红油漆顺直画出间隔以10米一道的整尺刻度线。c、已下料的要及时编号，编号用胶带贴于钢绞线两端，当每束下料满足数量时，需用细铁丝分段绑扎，不得缠绕，以备穿束。d、下料专人负责，量尺准确，材料顺直，同时严防设备漏电，砂轮锯伤人。5.9.4穿束本桥预应力现浇梁采取先穿束、后浇筑砼工艺施工。采用人工穿束，波纹管安装完成，检查合格后开始穿束。穿束时用塑料布包住线头。一端用事先置于管内的小钢丝牵引，另一端用人工向管内送入钢绞线，两端用力要均匀一致，保证钢绞线顺直。钢绞线穿好后，将梁端外露波纹管位置用土工布封堵严密，以防砼浇捣