项目质量目标调整及质量保证方案.ppt

项目质量目标调整及质量保证方案,福田质计字2013第号,2,目录,第一部分：项目质量目标评估第二部分：调整后项目质量目标第三部分：项目质量保证方案,根据DPECO的Audit评审基准(x10)使用中发生问题和“扣分值1”除外,U201目标,一、样车与标杆对比评审结果,31835,4975,36810,第一部分项目质量目标评估,原SOP质量目标,需要更新各阶段质量目标(Audit评审;DPECO实施),4,第一部分：项目质量目标评估,5,丰田RAV4（PP100值59）在SUV市场中排名最前，新车质量PP100值比去年（PP100值134）整体减少了75。今年，现代ix35（PP100值92）排名第二，PP100值较去年减少了22。注意：*小样本；NA：2011年数据不可用或不足量样本。未显示2012年的不足量样本车型,第一部分：项目质量目标评估,三、中国市场主要SUV产品2012年市场J.DPower质量排名,四、质量目标评估1、整车Audit扣分值指标：由于韩国DPECO专家按照韩国乘用车标准进行评审比原福田评审标准要严格很多，扣分值远高于使用福田标准的扣分值，测算结果大约是扣分值的3.2倍。本次项目Audit评审以韩国DPECO公司为主导，同时韩国专家对标杆产品进行了评审，评审结果对项目质量目标设定有着参考意义。在此基础上与韩国专家讨论并对项目Audit扣分限值进行相应调整。调整后的Audit扣分限值优于国内竞争标杆。2、生产过程质量指标：项目与福田乘用车CUV项目都将在北京多功能工厂生产，因此在线质量指标参照乘用车质量目标进行设定。3、市场质量指标：在调研标杆质量目标的基础上，参考乘用车质量目标进行质量目标设定并对目标值进行了调整。4、第二版质量目标只有Audit、零部件指标按照开发阶段进行了分解，本次对其它质量指标也进行了目标分解，便于对整车实物质量进行阶段控制、明确了质量阀交付物需要达到的成熟度。5、本次目标调整仍然遵循U201项目质量定位：质量介于江铃驭胜与丰田fortuner之间。调整后的U201项目SOP节点质量目标优于国内竞争产品水平。开发各阶段整车的整车质量目标及开发过程各个责任主体的质量分解目标见下表：,第一部分：项目质量目标评估,7,一、质量管理目标,在福田质计字2012127号（关于U201质量策划及控制计划的计划）的基础上调整：按照乘用车质量等级换算值,第三版质量目标,第二部分：调整后项目质量目标,韩国专家实际评审结果,8,二、各个责任主体负责的质量目标设定：,第二部分：调整后项目质量目标,9,9,续上页,第二部分：调整后项目质量目标,10,续上页,第二部分：调整后项目质量目标,11,Audit各阶段目标质量(部位/责任区),各责任区,三、Audit质量目标分解,第二部分：调整后项目质量目标,一、质量子经理组织及职责,于益文/张昊,QE产品质量工程,QS采购质量工程,QP制造工程质量,QM生产制造质量,质量角色,项目质量角色主要职责,能力部门,质量管理本部为主工程研究总院为辅,工程研究总院,采购管理本部,制造工程本部,质量管理本部与北京多功能工厂共同负责,项目质量目标策划与质量计划制定；标杆产品/基础车型质量分析研究；项目各阶段质量目标达成情况评价；项目关键节点质量成熟度管理；质量问题改进推动；项目质量管理流程建设、方法与工具应用,产品与可靠性目标策划与分解；DFMEA预防性控制项目管理；产品试制、试验质量控制计划；试制样车评审与产品验证确认；产品开发阶段质量改进项目管理产品开发过程质量流程体系建设,零部件质量目标策划与分解；供应商APQP策划与计划管理；供应商质量保证能力评价管理；零部件PPAP过程管理；零部件质量改进项目管理；采购开发过程质量流程体系建设,自制件质量目标策划与分解；PFMEA预防性控制项目管理；工装设备供应商质保能力评价；自制件PPAP过程管理；自制件质量改进项目管理；制造工程开发质量流程体系建设,标杆质量对比与基础车型信息分析；制造质量管理目标策划与生产启动质量控制计划制定；零部件/自制件PPAP确认管理（量产件批准）生产启动阶段质量一致性评审与验证；市场早期投放质量遏制与质量改进项目管理；生产制造过程质量流程体系建设。,钦英,何煜文,刘爱国,邓玉鹏,QL质量子项目经理,12,第三部分：项目质量保证方案,四.质量目标设计,单位：项,13,二、质量阀交付物及过阀指标,14,2、质量阀交付物指标,BIR：装车问题报告TIR：试验问题报告MB:综合匹配ADV:试验认证,14,（续上页）,15,2019/11/18,16,可编辑,3、质量阀实物评审验证计划：,17,1、尺寸工程,根据Benchmarking与整车造型设计，定义初版DTS名义值与公差，通过持续的尺寸链分析与验证，确保最终DTS的竞争力与可制造性制定统一的基准定位策略，对DTS和关键的装配尺寸进行尺寸链优化及结构改进制定零部件GD&T，确保产品尺寸设计满足工程、制造、检测的要求分别制定试制与批产阶段的功能尺寸(FM)和测量方案(PMP)，确保车身静态制造质量符合要求通过在TG0数据发布之前展开尺寸同步工程工作，集合制造规划、样板与产品的经验，保证尺寸工程的设计，检具工装实施的可行性具体参见以下准则DTS开发流程与标准Foton-S-QA-022GD&T开发流程与标准Foton-S-QA-023功能尺寸(FM)准则Foton-S-QA-024测量方案(PMP)准则Foton-S-QA-025,尺寸工程由制造工程部门负责，质量子经理负责进行检查确认。,安排说明,18,三、过程质量保证,2、外购件质量控制,通过CTS/SSTS评审，PSA，SOR评审，TR评审等，确保供应商有能力满足福田乘用车要求通过阶段评审，FEMA评审，试验认证，OTS认可，PPAP批准等保证供应商前期开发质量供应商过程控制评估：PPAP批准前应对所有供应商进行生产过程评估，发现过程的问题并评估风险，通过纠正措施不断提高供应商过程能力，以满足批量生产要求通过SOP后的产品审核、过程审核，PR&R，受控发运等保证零部件批量供货质量偏差许可：对不能在Q2前完成PPAP认可的零件，需相关部门进行风险评估，在风险可控的基础上，由责任方提出零件偏差许可(PCP)申请并会签通过供应商质量业绩考核及供应商质量能力评定，不断提升供应商质量水平具体参见以下准则供应商质量手册Foton-S-QA-015SQE工作手册Foton-S-QA-049先期产品质量策划(APQP)Foton-S-QA-016生产件批准程序(PPAP)Foton-S-QA-017供应商质量能力评审Foton-S-QA-012潜在供应商评审(PSA)Foton-S-QA-013产品审核准则Foton-S-QA-018供应商过程审核准则Foton-S-QA-014试验认证(ADV)准则(上册)Foton-S-QA-019,19,外购件质量控制由采购工程质量负责，由质量子经理负责检查确认。,安排说明,19,3、车身质量控制,注：具体测量频次根据现场反馈问题的严重程度和频次进行调整,车身质量控制由制造工程负责，检查由生产工厂实施，结果由质量子经理确认。,安排说明,20,4、车身与内外饰综合匹配,通过对零部件进行分阶段的匹配认可工作，持续改进零部件状态以达到匹配要求，并最终实现客户感知质量的提升,具体参见以下准则车身综合匹配(MB)准则Foton-S-QA-008内外饰综合匹配(MB)准则Foton-S-QA-009,车身与内外饰综合匹配由制造工程牵头、设计、采购工程、生产工厂配合，质量子经理检查确认。,安排说明,21,5、整车质量保证（焊接、涂装、总装）,过程能力指数1）工序能力：工序能力Cpk1.332）设备能力：一般设备Cmk1.67重要关键设备Cmk2.03）测量设备能力：一般设备Cgk1.33重要关键设备Cgk1.67GR&R20%具体要求参见：生产设备质量验收准则Foton-S-QA-034测量系统分析(MSA)Foton-S-QA-039,过程能力指数是保证生产过程一致性的最重要因素,过程能力指数由制造工程、生产工厂负责保证，质量子经理对结果进行检查确认。,安排说明,22,车间控制,质保控制,来料质量控制：上线前由操作人员自检工艺参数控制：根据控制计划对工艺参数进行定期检查，相应现场工艺更改、进行闭环控制设备保养与维护：PM预防性维护，TPM全员生产性维护,1）车身焊接质量控制,23,车身在线检查,底板凿检,总拼凿检,侧围凿检,补焊凿检,车身报交,车身AUDIT,关键焊点巡检,焊点强度检查,检具/三坐标分析,过程分层审核,油漆缓冲区,检验流程,每天车身AUDIT会议交流、跟踪、解决问题,问题解决,质量保证,焊接强度控制,尺寸控制,表面质量与配合,车身AUDIT,三坐标/检具测量分析,总成检具自检,车身报交全检,非破损性凿检,破损性凿检,整车破损性凿检,金相/机械性能抽检,全尺寸抽检,焊枪参数控制,总成检具抽检,焊接强度抽检,配合抽检,表面质量抽检,车身焊装检验流程图:,24,材料质量控制：入库材料性能检验，使用主流材料供应商设备质量控制：油漆车间设备定期点检、维修与保养油漆车身质量检查：表面调整、密封性检查、面漆检查,车间控制,质保控制,2）车身涂装质量控制,25,颜色评估,过程分层审核,过程分层审核,总装缓冲区,检验流程,每天油漆AUDIT会议交流、跟踪、解决问题,问题解决,质量保证,生产条件控制,返修确认,油漆表面质量,油漆AUDIT,油漆表面质量抽检,颜色评估,密封胶质量全检,油漆表面质量全检,密封胶质量抽检,表调质量检验,电泳等液体化验,油漆理化分析,油漆配色试验,漆膜质量检验,漆膜质量抽检,线下返修确认,车身油漆件检验流程图,26,车间控制,质保控制,零件质量控制：入库零件检验，包括包装、外观等设备质量控制：总装车间设备定期点检、维修与保养总装人员技能考核与培训：定期对总装人员进行技能考核与培训总装检查与返修：装配调整、表面质量与配合检查，在线与线下返修总装关键力矩：设置关键力矩控制工位，定点定期进行巡检,3）装配调整质量控制,27,QCOS巡检,质量报警系统控制,车辆启动检查,整车内饰检查,整车外饰检查,发动机仓检查,每天的板链会议交流、跟踪、解决问题,内饰检查,车辆启动检查,底盘检查,整车内饰检查,整车外饰检查,总装报交,总装自检,暗灯系统,QCOS巡检,过程分层审核,报警系统,在线返修,油漆检查,总装返修,检验流程,问题解决,质量保证,装配调整质量,电器/机械功性能,表面质量与配合,缺陷返修确认,总成工位自检,底盘检查,内饰检查,暗灯系统控制,车辆启动检查,整车内外饰检查,线上返修确认,线下返修确认,零部件内饰检查,质量报警系统控制,总装检验流程图:,28,整车在线检验流程图:,四轮定位检验,动态路试检验,免检线检验,大灯光束位置检验,车辆密封性检验,车辆排放检验,DVT性能检验,用户线电器检查,整车AUDIT抽检,用户线内饰检查,用户线外饰检查,管线路评估,颜色评估,返修区质量确认,过程分层审核,报警系统,四轮定位,大灯光束,DVT测试,排放检验,雨淋试验,用户线,坏路试验,检测线,整车报交,DVT返修区,雨淋返修区,管路评估,整车Audit,车间检验,质保检验,过程抽检,100%检验,车间返修,FromGABuyoff,质量保证,缺陷返修确认,电器功性能确认,用户满意度确认,外观与配合确认,每天AUDIT会议