裂解炉炉体安装方案.doc

目 录1、编制说明22、编制依据23、工程概况24、施工准备34.1 施工技术准备34.2 施工现场准备35、施工方法45.1 施工程序45.2 炉盘管及炉体配管材料验收和保管55.3 对流段模块组对和安装65.4 辐射盘管的安装75.5 横跨管及上升、下降管安装95.6 炉管及炉体配管焊接105.7 系统试压135.8 辅助设备安装155.9 炉体附件安装205.10 烟囱的安装216、安全技术措施217、资源需求计划227.1 施工机具计划227.2 施工材料计划237.3 施工劳动力计划248、施工网络计划241、编制说明我公司承建的独山子乙烯厂10-F-106、10-F-107乙烯裂解炉是独山子石化总厂22万吨/年乙烯改扩建项目的核心设备。按总体部署安排，2001年11月15日该两台炉烘炉结束。裂解炉炉管、炉体配管及附属设备、附件的安装能否顺利进行，将是该工程能否按期竣工的关键。为顺利完成工程安装任务，特编制此方案。2、编制依据2.1.乙烯装置裂解炉施工图(图号：XN500354)2.2乙烯装置裂解炉技术文件鲁姆斯2.3.乙烯装置裂解炉施工技术规程SH/T3511-20002.4.化工机器安装工程施工及验收(通用规范)HJ203832.5.石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-19972.6.工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-972.7.钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20002.8.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-982.9.石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉管焊接技术条件SH308519972.10.石油化工施工安全技术规程SH35053、工程概况3.1.主要工程量两台裂解炉共有16组辐射段炉管（约42吨）；14组对流段模块（约350吨）；两套横跨管、辐射出口连接管、上升下降管。两台裂解炉的主要附属设备有：TLE 8台；汽包2台；油冷器2台；风机2台；烟囱2座；附件有：烧嘴562个；视孔482个；人孔82个，清扫孔222个；脱过热器22个。3.2.对流段模块需事先在地面组对成型，然后与辐射段炉管、汽包、风机、烟囱、TLE及油冷器一起，用300吨吊车吊装就位。辐射段炉管需等到对流段模块安装完下面2组（标高至22.400m），与辐射段炉管对应的平衡系统安装就位后，才可以安装。3.3.辐射盘管CW1CW8弹簧吊架安装在+19.458米标高位置的B41、B43、B45梁上；CW9CW16弹簧吊架安装在+19.1458米标高位置的B17、B19、B21、B23梁上；CW17CW32弹簧吊架安装在+22.400米标高位置的B1、B27、B28、B29、B30、B37、B49梁上。3.4.根据施工总进度计划安排，6、7裂解炉炉体安装工程将在2001年9月11月完成。3.5.施工现场场地比较宽敞，场地比较平整，且和装置区易于隔离，这对施工比较有利。4、施工准备4.1 施工技术准备4.1.1.施工前，施工方案、技术交底经各级审批后，下发到有关技术人员和施工人员手里，并熟悉此方案。4.1.2.材料、设备验收合格，焊接工艺评定合格。4.2 施工现场准备4.2.1.施工现场首先要做好安全防火措施，周围搭设好防火墙，并配备足量的消防器材。4.2.2.裂解炉有关钢结构安装找正完毕并达到规范规定要求。4.2.3.施工现场要求平整、干净，做到“四通一平”。4.2.4.施工机具准备好，安全网搭设好。5、施工方法5.1 施工程序炉体施工程序裂解炉钢结构框架安装对流段模块组对对流段模块吊装、找正辐射炉配重平衡系统安装辐射盘管安装TLE安装横跨管、上升下降管安装其它附属管线、电气仪表安装系统吹扫、试压性能测试烘 炉汽包安装汽包安装烟囱安装炉体附件安装辐射室筑炉油冷器安装5.2 炉盘管及炉体配管材料验收和保管5.2.1.炉管、炉管配件和炉体配管材料，安装前应根据设计文件及装箱单进行现场开箱检验：a. 炉盘管、炉管配件及其它管道组成件、支承悬吊系组成件、焊接材料及管道支、吊架必须有质量证明书，无质量证明书的产品不得使用。产品在使用前，应对质量证明书认真审查，当产品证明书数据不齐全或对其内容有异议时，供货单位应在施工前提供补充检验或复验合格的证明文件。对于锅炉给水和高压蒸汽管道组成件的管子和管件必须经100超声波探伤和磁粉探伤检测合格。b. 炉盘管、炉管配件及其它管道组成件、支承悬吊系组成件、焊接材料及管道支、吊架的制造厂出厂文件中的规格、数量以及管道组成件、焊接材料的化学成分、力学性能应符合设计文件或相应材料标准的规定。c. 炉盘管、炉管配件、管道组成件及弹簧支、吊架经外观检查应无变形、锈蚀、损坏以及超过标准规定的缺陷，其外形尺寸以及弹簧支、吊架的负荷能力等应正确无误。d. 对于锅炉给水和高压蒸汽管道组成件，应按石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501的规定进行检验。e. 所有炉管配件、配管材料和焊接材料设专用库房保管，并建立严格的保管和发放制度。f. 所有紧固件的螺纹部分应涂抹二硫化钼油脂进行保护。5.2.2.厂家已预制成型的辐射段盘管，其焊缝在外观检查检查合格后，每台炉还要抽查5%的焊口进行射线探伤复验（重点抽查厂家焊接质量评定等级较低的部位）。5.2.3.炉盘管、炉管配件和管道组成件在使用时应按设计要求核对材质、型号和规格。合金钢材料和部件应有可追溯性标识，否则应进行光谱分析复查。5.2.4.炉盘管、炉管配件、管道组成件及弹簧支、吊架在运输和安装过程中，应采取有效的保护措施，高温合金和不锈钢材料不得与碳素钢或低合金钢材料直接接触。搬运和施工时应防止碰伤、损坏和电弧划伤，且严禁用镀锌材料捆绑高温合金炉管和管件。5.2.5.到货的炉盘管应确认100管口封闭。炉管安装前清扫表面灰尘并用压缩空气吹扫炉管内部的积水和灰尘杂物。吹扫后封闭管口。5.3 对流段模块组对和安装5.3.1.对流段模块组对安装前具备：5.3.1.1. 对流段管束及炉管配件经开箱检查，其材质、规格、型号、外观尺寸等符合设计要求。5.3.1.2.对流段侧墙板及管箱按设计要求制作完，并衬里完毕达到养生条件。5.3.1.3. 组对前，在各组盘管的端管板上画出安装中心线。每组盘管及运输框架下面铺设道木并确保上平面水平放置。5.3.1.3.对流盘管利用现有运输框架底座固定好并拆除组装后无法拆除的临时支承(管束间可用木块垫置牢固)。5.3.1.4.以端管板为基准调整各管板相对位置，并对应侧墙支承位置使其符合要求。5.3.1.5.与对流模块相连的跨越段经检验符合要求(对流侧墙已经过预组装)。5.3.2.对流段模块现场组对：5.3.2.1.模块组对在施工现场进行，为方便组对和提高组对的精度，管束落在道木上面后，先加固运输框架底部的横向槽钢，每根槽钢加固3处以上，各加固点应排列均匀。5.3.2.2.加固完毕，确认强度达到要求后，除去运输框架的上部、两侧以及下部影响模块组对的部分。利用两台80t吊车将两侧炉墙板吊装就位。为了保证侧墙板的浇筑料不受损坏，吊装时应加设平衡梁，吊装过程中，不允许浇筑料有磕碰，尤其不准浇筑料与管束相撞。5.3.2.3.两侧墙板位置达到要求后，底部也用道木垫实，并穿上、拧紧拉杆。模块两端加上管箱。5.3.2.4.模块组对成型后，应仔细检查每个支撑件，确保所有的支撑件与支撑管板充分接触，并受力均匀。如支撑件与支撑管板接触不好，应做进行适当的调整，使接触面达到要求。5.3.2.5.模块组装后还应进行下列检查和调整：a. 对流盘管纵向和横向水平度、立柱的垂直度及每组炉管立柱顶部的间距；b. 各组炉管管端位置和尺寸。5.3.3.模块吊装详见裂解炉大型吊装方案。5.3.4.模块就位后应及时检查和调整模块安装中心位移(以模块中心为基准，同时兼顾各柱整体直线度)、标高(模块底平面为基准)及立柱垂直度，符合要求后进行各柱的焊接和密封焊。5.3.5.立柱模块安装后应及时安装相连接的钢结构梁，并复测模块及相关梁的各项参数，满足规范要求。5.4 辐射盘管的安装5.4.1.辐射盘管安装前，先将悬挂支承悬吊系统的主梁安装找正完毕，并核对每组盘管的顺序编号 。5.4.2.辐射盘管支承悬吊系统安装：5.4.2.1.支承悬吊系统按施工图标注的顺序编号对应安装，弹簧吊架的销钉应固定牢固。5.4.2.2. 配重平衡系统安装调整应符合下列要求：a. 称量每个配重块和配重杆的重量，并用油漆作出标记；b. 两个定滑轮要安装在同一直线上，钢丝绳在绳槽内应处于自由状态；c. 当辐射段炉管处于设计位置时，将钢丝绳调整至配重下部托板与定位螺母挡板上表面之间，保持约100mm距离。d. 按计算平衡配重安装配重块，并用定位螺母锁紧。5.3.2.3.盘管的支承悬吊系统应和盘管安装同步进行，在盘管就位后且未拆除吊装框架前进行安装。5.4.2.4.辐射盘管吊装后，支承悬吊系统的配重平衡装置应进行初次调整，调整时应拆除盘管上的所有临时支架，并用线锤测量盘管的垂直度。调整后，盘管应保持垂直并处于冷态位置。5.4.2.5.调整配重平衡系统时，重块应逐块加减，且配重杆应易于移动。所有共用一个出口管的炉管的平衡系统应同步调整。配重安装达到要求后，应锁住平衡配重系统，并作出标记、作好记录。5.4.2.6.辐射盘管的支承悬吊系统初次调整合格后，应及时焊接支承梁的有关部位。5.4.2.7.辐射段盘管出口连接管与TLE接口法兰焊接后，应松开配重平衡系统的定位螺母，检查炉管位置及间距，符合要求后再重新锁住。定位螺母不应拧得过紧，以防引起入口集合管位置发生变化。5.4.2.8.支承悬吊系统的最终调整应在系统气密性试验和出、入口集箱保温完成后进行，调整时，应移去所有影响炉管和配重系统的障碍物，并拆除弹簧吊架上的固定销或平衡锤上的定位螺母和固定板，使支承悬吊系统承载。调整过程应随时用线锤测量炉管垂直度。支承悬吊系统的最终调整由LUMMUS COMPUTER 现场指导。5.4.2.9.辐射段炉管系统试压，以及拆装TLE下封头时，应锁住配重平衡系统。5.4.3. 辐射盘管的吊装：5.4.3.1. 炉管采用专用吊装框架吊装，每次吊装两组。每台炉分四次吊装。吊车采用德国DEMAC-TC2000，详见裂解炉大型吊装方案。5.4.3.2. 炉管与吊装框架连接时，U型螺栓与炉管接触处应有保护措施（U型螺栓不得与炉管直接接触）。5.4.3.3. 因只有二组吊装框架，所以每组炉管吊装就位后，应及时拆去吊装框架，以备下组使用。5.4.4.辐射盘管安装和调整：5.4.4.1.辐射盘管上临时加固的夹具拆除。5.4.4.2.炉管应垂直并处于冷态位置，炉管中心位置、标高以及炉管下部导向系统的相对位置应符合设计规定，相对应的炉管出口位置与TLE入口位置要相互对应。5.4.4.3.炉管应处于自由悬挂状态，炉顶出口处和炉底处炉管的膨胀间隙符合设计规定。5.4.4.4.配重平衡系统的钢索处于张紧状态，平衡块已锁住，所有并联的配重平衡系统均处于正常状态。5.5 横跨管及上升、下降管安装5.5.1.炉体配管除应符合本规程外，锅炉给水、高压蒸汽管道和上升、下降管的施工尚应符合石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501的规定，其它横跨管按工业金属管道工程施工及验收规范GB50235的要求施工。5.5.2.辐射盘管和对流盘管之间以及各组对流盘管之间的横跨管安装，应根据实际安装长度加工，并留出图纸规定的预拉伸量。5.5.3.炉体配管支、吊架位置及管道坡度应按图纸规定施工。弹簧支、吊架的安装应符合设计要求。5.5.4.有配重系统的跨接管应处于自由状态，其配重系统应按要求进行平衡调整，并同时调整所有弹簧吊架负荷调节螺栓，使弹簧吊架的定位销处于不受力状态。弹簧吊架调整合格后，记录其负荷刻度值和行程刻度值。5.5.5.连接汽包和TLE间的上升、下降管安装应符合下列规定：a. 上升管和下降管安装前应对管段端部进行加工，及时清理管段内部，并用压缩空气吹扫干净。b. 安装时管道中心与设备中心（TLE和汽包接管中心）应自由对中，不得强力组装。c. 安装时先吊装下降管，后吊装上升管；且均应从TLE和汽包管口开始配管，最后安装中间管段。d. 焊接接头处应按图纸要求预留出预拉伸量。预拉伸部位最后焊接，预拉伸卡具在焊口热处理后拆除。5.5.6.炉体配管，坐标允许偏差为15mm；标高允许偏差为15mm；相邻管道间间距允许偏差为15mm。5.5.7.辐射出口连接管应在TLE安装找正完毕后进行组装。组装时，应检查辐射盘管出口方位，并按设计规定调整辐射盘管的下部导向系统的位置，记录其数值。5.5.8. 辐射出口连接管组装时，要保证对口错边量和整体偏折度，并不得强力组对。组对后，应复测辐射炉管出口与TLE进口之间相互位置尺寸偏差。5.6 炉管及炉体配管焊接5.6.1.焊接工艺评定炉管及炉体配管焊接前，已具备焊接工艺评定(焊接工艺评定执行钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-2000标准)。5.6.2.焊接材料a焊条、焊丝合格证复查：每批焊材必须有质量证明书，其机械性能化学成份必须符合相应要求；b焊条、焊丝外观检验：焊丝无锈蚀现象；焊条外露焊芯无锈蚀现象，药皮无裂痕、无剥落现象，药皮不得明显偏心。c.焊条烘干、焊条、焊丝发放：设专人负责焊条烘干、焊材发放、焊接环境监测工作，焊材领取坚持谁用谁领原则，必须确保焊材使用的完全正确无误。J507焊条烘干温度为350-400，恒温1小时，保温温度为100；焊条重复烘干次数不得超过2次，焊条送入烘干箱时，烘干箱温度不得超过100，焊条只能在保温状态中取出。5.6.3.焊接设备要求：a.所有焊接设备其计量器具仪表均在周检期范围内；b.烘干箱升温降温平稳，温度调节灵活可靠；焊机运行稳定，电流电压调节灵活可靠。5.6.4.焊工凡参加焊接的焊工必须具备焊工合格证。焊工合格证应有按锅炉压力容器焊工考试规则进行的相应合格项目。5.6.5.焊接工艺a.下料和坡口加工：坡口加工前应采用机械方法切掉炉管、横跨管和上升下降管的预留量；如采用氧乙炔焰和等离子切割时，应将氧化层用手砂轮磨去并清理干净。坡口加工应用砂轮进行。焊接前坡口的加工质量及尺寸经检查合格，同时焊接坡口还应经着色渗透检测合格。b.坡口型式按图纸要求。c.焊接接头内壁错边量小于0.5mm。d.炉管、横跨管采用全氩弧焊接，上升、下降管采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接方法。合金钢、不锈钢及高温合金钢管氩弧焊打底时管内应充氩保护。e.焊材的选用按下表：序号焊缝位置规格管线材质焊接材料焊口数112002A1237.535Cr-45Ni-Nb-M35Cr-45Ni-Nb-M1622120081237.520Cr-32Ni-Nb+20Cr-32Ni-NbInconel-82162313006-13504168.37.11A312TP347H+A312TP304HER347424横跨管部分168.37.11A312TP347HER347122513501-1230121912.7A312TP347HER347826UFP上-UFP下73.05.16A234Gr-WPB+A106Gr-BH08Mn2Si1627UFP下-LFP73.05.16A234Gr-WPB+A106Gr-BH08Mn2Si1628LFP-UMP88.95.49A234Gr-WPB+A106Gr-BH08Mn2Si1629UMP-LMP168.37.11A335Gr-P11TGS-1CM8210LMP- UFP3041-13006168.37.11A234Gr-WP11CL1+A312Gr-TP304HER3098211上升管、下降管部分27324.5219.122.73A106Gr-BH08Mn2SiJ507依供货情况而定f.焊前预热及焊后热处理：A335Gr-P11管材焊前预热200-300，焊后按热处理曲线进行热处理，热处理温度为720-750，恒温时间为1小时。焊后若不能立即进行热处理，则焊后立即进行保温缓冷。热处理后对10焊接接头的三个区域进行硬度测定，HB值225为合格,否则重新进行热处理。对于热处理前进行探伤的，热处理后对10焊口进行超声波检测及渗透检测，以无裂纹为合格。5.6.6.焊接注意事项a.焊接气象条件保证(焊接必须满足如下条件，否则应采取措施)：凡雨雪天气，禁止露天施焊；焊接环境湿度90；环境温度低于0时，所有焊缝在始焊处100mm范围内预热到15。b.焊接接头条件保证： 焊接接头各项尺寸符合设计及规范要求，在此限度内，组对人员尽可能满足焊工对焊接接头组对的正常、专业性要求；施焊前认真检验焊缝,确保施焊处30mm范围内无铁锈毛刺污垢油漆，在焊缝沾水时，严禁施焊。5.6.7焊接检验：a焊接前对焊缝坡口、组对间隙、焊缝及附近表面清除状况进行检查，确认符合要求后方可进行焊接或焊前预热。b高温合金管底层焊道焊后进行着色渗透检测，如有缺陷及时清除、修补。其余焊道焊接前皆对前道焊道进行外观检查，发现裂纹等缺陷，必须用砂轮磨去后方可进行下一层焊接。c.焊缝表面质量要求：.表面成型良好，焊缝与母材园滑过渡； .无裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。高温合金钢管及合金钢管焊缝表面进行100着色渗透检测；.炉管焊缝余高不大于2.0mm；.咬边深度不超过0.5mm，其连续长度两侧累计不超过焊缝全长的10，且不大于100mm。高温合金管焊缝没有咬边现象；.焊缝宽度均匀一致，其允许偏差为2mm；.焊缝外表面局部凹陷不低于母材，内表面局部凹陷不大于0.5mm；.辐射段炉管焊缝内表面焊瘤最大凸出高度不大于0.5mm。d.炉管、横跨管及上升下降管焊缝进行100射线探伤，依GB4730压力容器无损检测进行评定，级合格，射线透照质量等级不低于AB级。5.6.8.焊缝返修a. 表面缺陷应清除，如焊缝低于母材时，应进行补焊。焊缝咬边部位修补打磨后，应和母材圆滑过渡，并应进行着色渗透检测；b. 焊缝内部的超标缺陷应清除。重新焊接后应再次进行无损检测。焊缝同一部位的返修次数，对于碳钢管不超过三次，合金钢、不锈钢和高温合金钢不超过两次。5.7 系统试压5.7.1.炉管及炉体配管系统试压前应做好如下准备工作：a. 炉管与炉体配管安装完毕，符合石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501和工业金属管道工程施工及验收规范GB50235规范规定，并经检验合格。b. 与试压系统有关的钢结构和管架的安装应符合设计要求，弹簧支吊架及配重平衡系统均应锁住，使其处于不受力状态。c. 试压方案经审查批准，试验用压力表经检定合格。d. 试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。5.7.2.系统水压试验a. 锅炉给水及高压蒸汽系统(包括锅炉给水预热器BFW、蒸汽过热器USSH-MSSH-LSSH、汽包和TLE以及上升、下降管等炉体配管)应进行水压试验，试验介质采用洁净工业水。b. 水压试验压力为20.6Mpa。c. 水压试验时首先升压至0.5Mpa时，对系统进行全面检验，焊缝和法兰连接处应无泄露(注意最高点应留出排气孔)；继续升压至试验压力的50%后，进行重点部位(主要指现场组对焊口)的检查，如无异常，方可继续升压。d. 水压试验升压至试验压力（20.6Mpa）后，保压10min，检查无异常后降至设计压力（13.7Mpa）,保压时间不得少于30min，并进行全面检查，以不降压、无渗漏、目测无变形为合格。e. 水压试验合格后，应缓慢排水降压，并打开系统高处放空点。系统内的水应排至指定的地点。5.7.3.系统气密性试验a. 物料系统、燃料油(气)及雾化蒸汽系统(包括对流段上部原料预热器UFP、下部原料预热器LFP、对流段上部混合物料预热器UMP和下部混合物料预热器LMP、辐射段炉管和出口集管(连接到TLE入口法兰)以及横跨管)应进行气密性试验， 试验介质采用洁净、干燥的空气。b. 气密性试验压力为0.15Mpa。c. 气密性试验时，应逐步缓慢增加压力，直至试验压力，并对所有焊缝(重点是现场组焊部位)及连接处涂刷发泡剂进行检查，以无泄露、目测无变形、压力不降为合格。5.8 辅助设备安装设备安装前应核对钢结构支承梁（+22.4米平面，B7-B14梁）找正后的尺寸，其允许偏差应符合下列规定：按规范要求进行验收和保管。5.8.1.TLE和油冷器的安装5.8.1.1.辐射段炉管吊装结束后，开始安装TLE。TLE和油冷器安装前应具备：a. 核对钢结构支承梁找正后的尺寸，其允许偏差应符合下列规定：水平度允许偏差为L/1000，且不大于5mm；标高允许偏差为3mm；螺栓孔中心距允许偏差为2mm；支承梁相互间距允许偏差为3mm。b.TLE安装前，应预留出+25.628、+28.590、+33.887标高平面上的活动梁，待TLE安装后安装。c.在标高+19.458平面上画出TLE安装基准线，其位置分别为：纵向：距轴线（轴线）1080mm,横向：A轴线、E轴线向内1880mm,C轴线向两侧1540mm。d.确定TLE安装基准线时同时要考虑辐射盘管出口位置和汽包安装位置。5.8.1.2.TLE的吊装详见裂解炉大型吊装方案。5.8.1.3.TLE安装后应检查并调整其与辐射段炉管出口管的相对位置，满足配管要求。5.8.1.4.TLE和油冷器安装后的位置允许偏差规定如下：a.标高允许偏差为3mm；b.垂直度允许值为H/1000，且不大于5mm；c.中心偏移值为5mm。设备找正找平后还应复查其上部管口法兰水平度。5.8.1.5.TLE和油冷器安装后，调整和检查膨胀端的膨胀量、导向支架和固定支架的技术参数，使其满足设计要求。5.8.2.汽包安装5.8.2.1.汽包安装在+33.887米平面上1-2轴线之间的汽包支座上，其中心标高为+35.387米。汽包安装前，应完成下列工作：a.对汽包内件进行检查，确认内件安装正确，螺栓充分紧固。b.检查汽包支承梁的安装质量，其位置允许偏差为：水平度允许值为2mm；标高允许偏差为3mm；螺栓孔中心距允许偏差为2mm；支承梁相互间距允许偏差为3mm；两支承梁不水平高点应在汽包同一侧。c.在汽包上画出安装基准点，汽包方位为滑动端位于A轴线侧，固定端位于E轴线侧。人孔在E轴线方向。5.8.2.2.汽包吊装详见裂解炉大型吊装方案。5.8.2.3汽包就位后应立即进行坐标及水平度的复测。测量应按汽包上的基准点对应支承梁上的安装基准线进行。汽包支座的底面标高以炉体基础上的标高为基准。汽包水平度以汽包本体中心线为基准进行测量。5.8.2.4.汽包安装就位后，应及时将支座的螺栓紧固，滑动端无套管螺栓的螺母在紧固后退回0.5-1.0mm。5.8.2.5. 汽包安装质量应符合下列要求：a.滑动支座侧应留有设计规定的最大位移量，其固定螺栓在螺栓孔中的位置应正确。滑座与滑板应有良好的接触面；b.汽包安装后，其偏差应符合下列规定：标高允许偏差为5mm；水平度允许值为长度的1/1000，且不大于5mm，即纵向水平度为5mm，横向水平度为2mm。c.汽包中心偏移允许值为5mm。5.8.2.6. 汽包的安装质量如果不符合规定，则应对支承梁进行必要的调整。5.8.3 引风机安装5.8.3.1.引风机安装在+3.887米平面的引风机框架上，34轴线之间，引风机的中心标高为+35.611米。引风机安装前应做好以下准备：a.检查风机转子，应无变形、锈蚀及碰损等缺陷；b.清扫风机壳体上的灰尘，并清洗轴承及轴承箱；c.吊装前应检查进风调节挡板，挡板的转动应灵活；d.对支承结构进行检查和验收。5.8.3.2.引风机支承结构安装位置偏差要求：水平度允许值为3mm；标高允许偏差为3mm；螺栓孔中心距允许偏差为2mm；支承梁互相间距允许偏差为3mm。5.8.3.3.风机安装应按化工机器安装工程施工及验收规范(通用规定)HGJ302的要求进行施工。引风机安装中心线应以炉体中心为基准确定，其中心位置偏差不得超过5mm；纵、横向水平度为0.05mm/m。5.8.3.4.引风机组装时：a.吊装钢丝绳与轴之间应有防护措施，索具不得栓在轴承或联轴节的接头部分；b.吊装转子时，应保证平稳就位；c.吊装壳体时，吊点分布应保证壳体受力均匀；d.机壳安装时，应以转子轴线为基准找正、找平，并将叶轮进气口与机壳进气口间的轴向和径向间隙调整至规定数值范围内；e.风机叶轮进气口与机壳进气口间的轴向间隙和径向间隙分别为：轴向间隙2mm，径向间隙4mm。f.风机轴与电动机轴的同轴度径向位移不应超过0.05mm，轴向倾斜不应超过轴外径的0.1/1000。5.8.3.5.风机的试运转a.风机试运转前应做好以下准备工作：(1).详细检查所有螺栓是否紧固；(2).检查叶轮、电机的转向是否一致；(3).检查机壳部、进出口管道内不得遗留杂物；(4).检查所有测量仪表的安装连接是否正确。b.风机的试运转包括无负荷单机冷态试运转和负荷联动试运转。(1).无负荷单机冷态试运转启动电机前，应关闭系统管道中的挡板和调节门叶片，启动电机。在这一过程中应：听测风机内部有无异响；测量风机、电机、轴承振动及轴承温度，不得超过规定值（85）；观测电机电流不得超过额定值；在轴承温度稳定后，风机运行不得少于20分钟，确认达到安全、平稳的要求后停机。风机停转后应：检查机器有无损伤；检查有无润滑油泄露，加强密封措施；检查所有紧固螺栓有无松动，并加以紧固。(2). 负荷联动试运转确认风机本体及整个系统处于正常状态，接着进行负荷联动试运转。当转速达到额定值时，电机负荷不得超过额定值。风机须连续运转16-20小时。这一过程中应：测量轴承箱振速，轴承温度，电机电流；观察进排气管道漏气情况，各润滑部位漏油情况。在作了必要的记录后，关闭电机。待风机转子完全停转后，接着对风机和整个系统进行检查和维护。风机在下列情况下必须立即停车：风机、电机突然发生激烈振动或有异响时；轴承温度急剧升高超过85；油位下降至低于最低油位时；电机突然过载时；涉及人身和机器安全的其它意外情况时。引风机的热态试车在烘炉期间进行，风机启动前应进行暖机，时间不得少于30min 。5.9 炉体附件安装5.9.1. 炉体附件在安装前，应对照设计图纸进行检查并符合设计要求。炉体附件包括大人孔门4件；小人孔门2件；旋转人孔门2件；烧嘴56件（侧壁40件，底部16件）；视孔48件；清扫孔门22件。5.9.2.安装人孔门、窥视孔门、清扫孔门前，应进行下列检查、确认：a.无缺损件；b.耐火衬里已施工完毕并无损坏；c.门框与墙板之间的密封垫无损坏；d.同时应核对炉体开孔的位置，其偏差应小于6mm。炉体浇筑前，应将固定炉体附件的螺栓与炉墙板内侧焊牢。5.9.3.烧嘴安装前应检查烧嘴的到货数量与型号，并核对安装方位。5.9.4.侧墙烧嘴安装与调整应符合下列规定：a.烧嘴砖(由烧嘴供应商提供)安装完并检查合格，烧嘴砖安装位置偏差应小于6mm。烧嘴砖周围的耐火材料应平整，不得有明显的凹凸面。b.烧嘴的一次风门应转动灵活；c.烧嘴的喷嘴上不得有污物，经调整后，烧嘴喷嘴管全长偏斜应小于5mm。在安装以前经检查合格的烧嘴应用塑料布包好。d.烧嘴组合件插入墙壁烧嘴孔后应调整烧嘴的安装位置，烧嘴喷头的环向间隙不应小于10mm，且最大值和最小值之差不应大于10mm,烧嘴喷头露出耐火衬里表面的尺寸允许偏差为6mm；e.烧嘴安装调整后应将固定螺栓拧紧。f.烧嘴配管时不得强力组对，且不得随意挪动已调整好得烧嘴及其配件。5.9.5.炉底烧嘴安装应与筑炉配合施工，并应符合下列规定：a.烧嘴安装方位及管口位置应正确。b.安装烧嘴时，应先安装烧嘴的异型砖，然后将烧嘴组合件插入预留孔内，用螺栓将其与炉底版固定。c.烧嘴的位置可通过其面板导管凸面进行调整，油枪导管应在烧嘴孔的中心，其位置允许偏差为3mm，油枪垂直度偏差应小于5mm。5.9.6.烧嘴的燃料油、雾化蒸汽和燃料气入口的接管不得互相接错。配管时不得强力组对。5.9.7.烧嘴安装后应对喷头采取保护措施，以防污物进入导管及喷头。5.10 烟囱的安装5.10.1.烟囱的现场制作应符合电力建设施工及验收规范(锅炉机组篇)DL500797规范规定。5.10.2.烟囱应事先在地面进行隔热衬里施工，待衬里达到一定强度后，两段烟囱组成一体，整体进行吊装。5.10.3.烟囱安装前应检查、调整其支撑梁的水平度，其偏差应不小于1.5mm/m。5.10.4.烟囱吊装就位后应及时找正。烟囱的垂直度应以两个互为直角的方向进行测量，其允许偏差为 10mm。6、安全技术措施6.1所有安装用材料、机具应具有出厂合格证。6.2所有作业人员必须熟知并遵守本岗位操作规程，穿戴好劳动保护用品，高空作业必须系安全带。所有作业人员必须遵守乙烯厂规章制度和安全操作规程。6.3运输和吊装炉管时，要严格遵守吊装作业规程，注意保护炉管不受磕碰等损坏。6.4安装用跳板、脚手架必须绑结牢固可靠。6.5高空作业时所用的