化工锅炉筑炉方案.doc

筑筑炉炉施施工工方方案案 卷内目录：卷内目录： 1. 工程概况 .2 2. 施工总体方法 .2 3. 施工准备 .3 4. 耐火砼施工方法 .4 5. 耐火砖施工 .6 6. 烘炉 .8 7. 质量、安全保证措施 .9 1.1. 工程概况工程概况 根据我公司类似工程施工经验，估计本项目有以下炉类设备需要进行耐火衬 里施工： 气化炉：气化炉：3 台，2000/300025000， 燃烧室筑炉段长约 12m，单台耐火材料约 120t（60m3） 。 耐酸气燃烧炉：耐酸气燃烧炉：1 台，29768460，1000，耐火材料 53t。 加氢气加热炉：加氢气加热炉：1 台，1100/3700/28770，300，耐火材料 41t。 克劳斯反应器：克劳斯反应器：1 台，2400/2600/11600，370，耐热层 9.3t。 加氢反应器：加氢反应器：1 台，2200/2400/L=3500，330，耐热层 3.7t。 废热锅炉：废热锅炉：1 台，554019103546，1300，耐火材料 19t。 220t220t 锅炉：锅炉：2 台，耐火材料 1000t。 因本装置用炉结构形式、工艺性能及使用材料等各不相同，故在编制此方案 时，根据化工用炉、电站锅炉的筑炉形式，对相同的地方共用同一操作方法，对 特别需要说明的地方予以说明。不够完善或用材不一样时在拿到详细图纸后另行 编写。 2.2. 施工总体方法施工总体方法 2.12.1 气化炉气化炉 气化炉为直立式圆筒炉，耐火衬里位于燃烧室内，有顶部穹顶、中间筒体、 底部炉座三种衬里形式，耐火衬里共有 4 层：迎火层（砖） 、中间过渡层 （两层，砖） 、外层（耐热纤维块） ，在拐角过渡处局部有耐火混凝土浇注料。 筑炉时按照由外到里、由下而上的程序，材料堆放在框架平台和钢平台上， 人由下部管口进入，材料由上部管口进入；设置两台卷扬机作控制操作平台、 提升斗用。首先在筒体内搭设特殊脚手架（此脚手架由一根自上而下穿过整 个设备的可旋转的钢管为骨架中轴，其上设置有可拆装的钢平台） ，然后开 始自底部施工锥形封头处的耐火砼及砌体，逐渐向上延伸至顶部封头，再先 支模、施工穹顶耐火砖，最后由顶部大盖处进行耐火砼的浇注（对于留口处 需进行二次浇灌） 。 2.22.2 废热锅炉、加氢气加热炉废热锅炉、加氢气加热炉 废热锅炉为立式箱形炉（中间有变径或三通） ，进料、进人均从顶部三通处进， 进人时设置直爬梯；加氢气加热炉为圆形炉、中间有变径。 废热锅炉砼、砖、毡施工；在外部需搭设人员通道和卸料平台；内部不搭设 脚手架，可用可拆卸式平台，平台不得直接放在砌体上，立柱下应垫木板等。 加氢气加热炉需要在内部搭设脚手架。本工程的操作平台为环形，同时作卸 料平台。该平台的外径为扣除内衬后的筒径再扣除 100mm 的活动空间；该 平台的内径为提升斗的外径减去 100mm 活动空间；设置两台卷扬机作控制 操作平台、提升斗用。中间拱和顶部拱均制作胎膜(强度和刚度足以保证静 载和活动荷载)，在支设牢固后进行施工；中间拱在胎膜上施工，顶拱在拱 下施工；施工时必须严格按照预砌筑的砖位置进行砌筑。 2.32.3 克劳斯、加氢反应器克劳斯、加氢反应器 该型设备为圆筒设备，中间有变径，因内部介质腐蚀性强，可能选择耐 酸耐火砼，一般为水玻璃耐热砼； 水玻璃模数为 2.6-2.8，水玻璃耐热砼作内衬时必须经酸化处理； 材料拌合分为搅拌、闷料、再搅拌三个工序；第一次加入所需磷酸的一半， 闷料 16 小时，拌合料加入促凝剂后应在 20-30 分钟内用完。 2.42.4 酸性气燃烧炉酸性气燃烧炉 该型炉为卧式圆筒炉，内衬耐火材料，在筒壁、顶上设有人孔、法兰孔，均 采用从两侧进料；在两侧外部搭设人员通道和卸料平台。 2.52.5 200t200t 锅炉锅炉 详见锅炉方案。 3.3. 施工准备施工准备 3.1 施工前将所有的耐火材料准备齐全，并按照使用的先后顺序放在库房内，以 利防水防潮。 3.2 对所有的耐火材料均作外形几何尺寸检查（除不定型耐火材料）及对材料质 量有怀疑的在进场后进行复检。 3.3 对到场的不定型耐火材料作相应试验后按照施工配合比作试块，到龄期后送 到耐火材料检测中心检测其性能是否符合设计要求，以确定正式施工配合比 后报设计、监理、业主备案。 3.4 对所需筑炉的衬里设备在安装后，由安装与筑炉单位办理交接验收手续，必 要时可请建设、监理、设计等单位到场共检。 3.5 根据工程的需要准备相应的施工设备、工机具、周转材料、施工人员、临时 设施等。 3.6 组织参与炉窑砌筑施工的管理人员、技术人员、质量检查人员、施工生产人 员等充分熟悉施工工艺、质量标准、安全注意事项等，始终将安全、质量、 进度放在施工生产的第一位。 3.7 建立质量检查组织机构、质量保证体系，加强过程检查，力争在施工过程中 排除质量隐患。 3.8 准备好脚手架、提升装置、卸料平台、临时用水、用电等设施。 3.9 准备好施工计量、检测工具（经市级以上的检测单位检测合格） 。 4.4. 耐火砼施工方法耐火砼施工方法 4.14.1 施工程序施工程序 焊接 V 或 Y 型锚固件除锈刷沥青漆中心线找正模板支设耐火浇注 料浇注或捣找料施工养护、拆模烘炉 4.24.2 施工方法施工方法 4.2.1 焊接 V 或 Y 型锚固件的间距约为 200200mm，呈错列形式布置，方向 应成行互换（锚固件焊接应结实） ；锚固件在焊接成型后的高度应小于 耐火砼厚度 10-20mm。 4.2.2 对需衬里浇筑的部位，应进行除锈。除锈等级为 ST3 或 Sa2 级，并清除 浇筑部位的浮尘、铁锈、油污等杂物。 4.2.3 对除锈部件外简体及锚固件均匀满涂刷 12mm 厚的沥青。 4.2.4 在筒体的上部和下部或前后两端找准中心点，并在一端用红颜色的标识 色标出中心点的位置。在另一端用钢筋焊上“一”字型的横杆，并标 出中心点的位置。 4.2.5 制作扣除耐热砼厚度（筒壁内径）为外径的木模板各二组，每组可分为 两到四片，每上升一层模板时，都应校检一次中心线是否准确，两边 的浇注料厚度是否一致。外环的模板表面应粗糙，内环的表面应光滑 （右用三合板、镀锌铁皮作为面料） ；亦可采用钢制整体模板（进筒内 组装） ，利用卷扬机工倒链进行提升，每次提升高度在 300-500mm，提 升的时间控制在砼终凝后。模板的整体强度和刚度不得因砼浇筑、提 升等因素而变形；模板的下部支撑应坚固，不得因静载、施工荷载而 变形；模板的形式必须与设计的形式相符，厚度必须达到设计要求。 4.2.6 浇注料浇注前，木模板表面应浇水湿润，对免模板吸水太多，影响浇注 料的强度。 4.2.7 耐火砼的搅拌及浇注应满足下列要求： 骨料应于使用前 4h 洒水闷料；对于用非水类液态材料作胶结料（如磷酸、 水玻璃溶液） ，根据各种材料对闷料时间的不同要求进行闷料，如磷酸耐 火砼需用 50%浓度 16%的重量的磷酸溶液进行闷料 24 小时； 严格控制浇注料的水灰比，以防水灰比过大造成强度损失，对于小于 60mm 厚的浇注料可用人工捣固、拍打及捣打方式进行，对于厚度大于 60 厚可采用机械振捣、人工捣打等方式进行施工； 浇注料的用水一定要清净，不得含有油污、有机物及碱性物质； 每次搅拌好的不定形耐火材料应在 30 分钟或规定时间内用完，未用完的 不 得再加胶结料、水或促凝剂拌制继续使用； 不定形耐火材料应尽量连续施工，若中途有特殊情况（相隔时间超过先浇 层砼的初凝时间）中途中断，应在已灌砼表面打毛并清扫干净，用水淋湿 后，涂抹 12m/m 厚的细浇注料或胶泥后，继续浇注； 不定形耐火材料的捣固一定要细致、紧密，使不定形耐火材料密实； 不定形耐火材料浇筑后，用水养护的砼应在初凝后每隔 0.51 小时对其喷 水养护，使其表面始终保持潮湿。对于不需浇水养护的应覆盖好； 对于整体面积较大， 设计未考虑留设膨胀缝位置，经请示设计单位认可 后，用手持切割机切割小缝后用硅酸铝纤维毡或其它材料填充； 球拱处制作胎膜后，在下部支撑支设牢固，从端部法兰孔、人孔处进行 浇注料浇灌，不停敲打胎膜，机械振捣或人工捣固；若为捣打料时不需 支设模板。 5.5. 耐火砖施工耐火砖施工 5.15.1 施工说明施工说明 本工程的耐火砖一般为硅藻土保温砖、粘土质、高铝质、刚玉质等材质，耐 火砖与耐火泥一定要配套使用，不得混用或滥用。 5.25.2 施工程序施工程序 选砖预排磨切砌筑质量检查缺陷修补烘炉交工 耐火泥在使用前 24 小时，应将耐火泥按生熟料分别计量，配制好后，放入 灰槽中闷料。在闷料过程中要经常进行搅拌，使气泡排出。一般 12 小时应彻底 搅拌一次。 制作比设备衬砌耐火砖后的内径小 10mm 的半圆拱型胎，模板的骨架应用 4070mm 的木方，辅助支撑可用 3050mm 的木方，拱型面使用三合板，以保 证环向的平整度（用于卧式设备） 。 需浇筑耐火浇注料的地方，施工方法同不定形耐火材料的施工方法。 隔热、耐火砖的灰浆应饱满；砌体上挤出的灰浆应及时清理干净。 砌筑时，先从底部或密封端开始；卧式设备应先砌下半圆（约 200 左右） ， 再砌筑耐火砖。耐火砖、隔热砖之间均应错缝砌筑；每次砌筑长度约 460mm 左右； 砌完下半圆之后，即支设半圆拱型胎砌筑上半圆，砌筑顺序与下半圆相反，先砌 筑高铝砖，再砌筑粘土质隔热砖。砌完一段后继续往后退，同时检查前一环的砖 的圆弧度及中心线；每层每环砌体均应有 24 块锁砖，锁砖打进砌体时，其表面 应垫上木板或木方。 立式设备先铺设耐火纤维，砌筑隔热砖后再砌筑耐火砖，每砌一层耐火砖 后应检查一次中心线有无偏移。 耐火砖需加工时，严禁用手工加工，应用磨砖机或切砖机加工，然后才能 砌筑。无论是环缝还是纵缝，高铝砖缝厚均宜为 2mm，超出 2mm 的砖应重新选 砖后，再砌筑。粘土质隔热砖的砖缝为 3mm。 耐火砖加工面和有缺陷的表面不得朝向火炉内侧。 炉墙的耐火砖不得使用砖长 1/3 以下的断砖，每层大于 1/3 的断砖数量不宜 超过三块。 断砖时，应使用切砖机进行切割，不得使用手锤直接断砖。 砌砖时的留岔应是台阶形，内侧墙应每隔九层砖向外侧墙伸出 1/2 砖长的 拉砖，每段砖墙不得少于 3 块。 砌筑拉钩砖时，相对的两块拉钩砖互相对齐，拉钩与砖之间的缝隙应用碎 硅酸铝耐火纤维填充密实。 左右墙每隔一段距离，内外侧砖墙均应设置一道膨胀缝，膨胀缝的内外层 之间的位置应错缝 1/2 砖长以上。 拱砖的砌筑 拱的拱脚斜面在同一平面上，拱两边拱脚砖的斜面形成的夹角与弧形拱 的角度一致，弧形拱两端拱脚砖跨度也应一致。 拱脚砖的后面应用坚硬的耐火砖顶紧，拱胎要支立牢固，无松动现象。 当弧形拱顶砖筑时，应从两边拱脚同时向拱顶中心进行，同时应错缝砌 筑；错缝砌筑时，可从拱脚砖开始一趟一趟往中心砌，也可在两端同时 砌两环同样配比的砖环，然后从两环拉线砌筑，砌筑过程中，要经常用 靠尺和塞尺检查，控制拱砖砌筑的平整度、圆弧度和砖缝。 烟道拱和左右墙应按图纸间距设置 =38mm 的膨胀缝。 5.35.3 膨胀缝的设置膨胀缝的设置 膨胀缝内应用硅酸铝纤维毡填满塞紧。 膨胀缝的位置、厚度、尺寸一定要按图纸设计施工，不得随意改动。 砖的切削面不得朝向膨胀缝。 膨胀缝应上下整齐，缝内无泥浆及砖渣等硬物、杂物。 拱顶膨胀缝与墙上、烟道、底部支柱的膨胀缝间距均应一致。 5.45.4 硅酸铝纤维毡的铺设硅酸铝纤维毡的铺设 硅酸铝纤维毡在金属体的铺设处刮满高温胶泥后，用手压紧压平硅酸铝纤维毡， 并将毡之间的缝隙填密实；每层毡之间的纵横缝均应错开，错缝间距不小于 150mm。 6.6. 烘炉烘炉 6.1 必须在安装及砌筑工作全部完成经检查合格后才允许进行烘炉。 6.2 烘炉前应关闭好全部门类，开启烟囱挡板使其自然通风，不小于 10 天。 6.3 烘炉前必须详细检查炉膛、炉顶及烟囱等部位，并应进行清扫；同时检查煤 气管和各种蒸汽管上的阀门是否关闭严密，开闭是否灵活，烟囱挡板与门类 是否完善，转动灵活，热电偶与测压计是否装好，并校对准确，经检查合格 后，方可开始烘炉。 6.4 烘炉前炉管内必须先通入蒸汽或软水，不允许在炉管内没有蒸汽或软水的情 况下开始点火烘炉。 6.5 烘炉时在炉管内先通往蒸汽进行烘烤，使炉膛温度升到 100120在此温度 下维持 3 天然后改用煤气烘炉。 6.6 在烘炉的 23 小时内烟囱挡板只准开放烟囱的 1/3 左右，待炉膛温度升高时， 再将烟囱挡板关闭少许，使烟囱断面开放 1/6 左右。 6.7 烘炉时以辐射室顶部热电偶来控制炉膛温度，炉膛最终温度达到 540时， 然后可开始降温；当降温至 100时，才允许将全部门类打开，使其自然冷 却。 6.8 烘炉时炉管内随入蒸汽或软水其出口温度不应过高，碳素钢炉管不应大于 400，合金钢炉管不应大于 500。 6.9 烘炉过程中应作好烘炉记录，每隔半小时记录一次，其中包括炉膛温度、烟 道温度及炉管出口蒸汽温度等；在烘炉过程中，如炉管发现裂缝及其它特殊 情况，亦应加以记录。 6.10 烘炉过程中，温度应均匀上升，严禁突然上升，烘炉时应结合具体情况制定 升温速度曲线图： 6.11 烘炉完毕后，应对炉墙、炉顶、炉管、管架及钢架等进行全面检查，如炉墙 炉顶未发现严重裂缝现象，其它部分未发现任何缺陷，即认为烘炉合格。 7.7. 质量、安全保证措施质量、安全保证措施 7.17.1 质量保证措施质量保证措施 a.建立健全炉窑砌筑质量保证体系。 b. 组织施工人员熟悉图纸及质量检验标准。 c.施工过程中加强自检和专检工作。 d. 对每批进点的材料进行检验，对于质量存在怀疑的材料要进行理化试验。 e.对耐火材料和保温材料进行防雨和防潮遮盖。 f.严格按照中化十四公司程序文件 、 质量手册相关程序进行施工。 g. 加强过程检查，注意巡检的力度和深度。 7.27.2 质量标准质量标准 炉砌体质量要求见下两图 普通炉型砌体的允许误差 序项 目灰缝(mm) 允许误差 (mm) 备注 1垂直度 墙面 全高 每米高