组件一部破片分析和改善报告.ppt

组件一部破片分析与改善报告,组件工艺部2016年6月3日,2,2,目录,一、背景描述,二、原因分析,三、改善对策,背景：组件一部5月成品率严重偏低，仅为99.14%，其中破片不良共69块，占总不良的比例41.32%，影响成品率0.36%，现针对破片不良进行专项分析和改善。,一、背景描述,说明：破片不良的类型主要为电池片收尾破片和引出线位置主栅裂纹破片，分别占比39.13%和37.68%；,组件四角分离破片,中间电池片四角破片,中间电池片收尾破片,中间电池片穿孔破片,中间电池片边角崩边,引出线位置主栅裂纹,破片产生原因分析：,二、原因分析,结果：1、新排版72P切换，电池片与汇流条间距变更为3mm，人员穿引线易导致4-1位置破片；2、72P组件版型切换时更换为较软的科强硅胶板，更易出现收尾破片；3、助焊剂喷涂过长，电池片尾部焊死，电池串转运和拿取过程动作幅度大，焊带处产生裂纹，层压过程将裂纹扩张。,破片产生推移图：,二、原因分析,说明：组件一部破片主要分为2种，4-1破片、收尾破片1、破片从5/6后出现比例较大，前期通过连续培训、助焊剂涂覆调整及监控、层压参数（压力值调整）、串长增加1mm，破片数量逐渐降低，由4.3块/天下降至2.7块/天，但无法杜绝；2、5/20日-5/27日后，层压机台陆续更换硅胶板，5/27日破片数量降至平均1.3块/天；,新排版穿引线破片分析,二、原因分析,结果：1、组一5月72P新排版22块破片，比例为0.15%，通过提前预防培训较5月新排版4-1破片比例减少0.10%，但对比组二4-1破片比例仍较多；2、组一4-1破片集中出现在A班（夜班），占比77.27%。3、上饶未进行批量投产，未能够有效经验借鉴,7,说明：1、白夜班出现频率出现明显差异，4-1破片于A班出现频率较大，鲁安波组数量较多；2、新排版间距变窄，4-1位置焊带正面引出至背面，引出线抬起或按压均存在受力压裂现象，人员穿引线抬起高度过高，裂纹破片；,4-1破片产生模拟,穿引线，抬起高度过大,二、原因分析,新排版穿引线层叠线别分析,8,说明：1、通过组件一部前EL与组二前EL对比，无论从实验以及性能参数上均弱组二前EL；2、组一EL清晰度由可优化空间；,现象：5/19发现前道EL测试已对已裂电池片出现无法检测出的现象；5/20日人为对焊带主栅电池片进行人造隐裂2片进行测试，未检出：实验：5/23日对层压检4-1破片进行重新EL测试未返修隐裂现象，将组件移至组二测试有隐裂，EL调整后复测仍不明显,三、原因分析-新排版,4-1破片裂纹,组一测试无异常,组二测试有裂纹,组一复测模糊,电池片收尾主栅破片分析,结果：1、一部的电池片收尾主栅破片比例远高于二部，不良比例达0.14%；2、破片在焊接机上均有分布，其中5#A和6#较多；3、破片在层压机台无集中分布。,二、原因分析,2019/11/18,10,可编辑,助焊剂喷涂分析,结果：1、5/1至5/19，1#、4#、5#A、6#、7#焊接机出现助焊剂喷涂异常频率较高，助焊剂喷涂过长，易导致尾部焊带焊接无任何间隙而易造成破片不良。2、已调整助焊剂喷涂时间和清洁助焊剂喷头电磁阀进行改善。,二、原因分析,助焊剂喷涂路径过长,4根栅线助焊剂喷涂路径不一致,助焊剂喷涂轨迹歪斜,喷涂异常停线单,层压机台分析,结果：1、从破片层压位置分布来看，两头的1、3号位破片分布较多，对应为软质硅胶板下压时两端受力较大；2、从破片在组件位置分布来看，主要集中中间区域，对应组件中间受力；3、此前10月组一硅胶对比数据，硬质胶板对破片影响较少，本月5-6切换72P版型时整体更换较软的科强胶板（5-20将5#层压机更换硬质胶板对比，暂未出现中间区域电池片片间主栅破片）。,二、原因分析,层压机台分析,结果：1、5/205#更换硬质硅胶板后，至30日仅增加1块收尾破片；2、5/25对1#层压机进行更换硅胶板，至30日未增加收尾破片；3、5/26对4#层压机进行更换硅胶板，至30日未增加收尾破片；,二、原因分析,5#更换硅胶板,1#更换硅胶板,4#更换硅胶板,3#更换硅胶板,2#更换硅胶板,充气速率排查,结果：1、对比组件一车间及其他车间层压机压力参数值（设定值与实际值）相差较大，一车间压力均小于其他车间；2、组件一车间充气速率时间均大于其他车间；3、由于近日组件一部出现层压气泡问题，参数基本无可优化空间。,二、原因分析,层叠手法排查,结果：1、由于72片排版贴胶带位置变更，偏矮人员在贴内侧胶带时，易出现刮带和按压破片；2、靠近内侧胶带处的破片对应为人员操作的按压和刮蹭。,二、原因分析,三、改善对策,三、对策效果追踪,措施一：制定穿引线线标准作业提示看板，人员集中多次培训效果：对比60P组件新排版及72P新排班4-1破片比例，由0.25%下降至0.15%,措施二：1、焊机每班早中晚专人点检助焊剂喷涂轨迹，及时调整；2、焊机串长调整加长1mm,片间距增加0.08mm;3、前道EL清晰度调整或更换，减少漏检；4、调整各层压机参数及充气速率（压力减少5KP，充气速率延长5-7S），4、烙铁头型号更换，由5C更换为4C，减少焊带受热化锡变硬；效果：1、对比改善前与改善收尾破片比例，由0.447%下降至0.295%；2、破片数量由改善前的4.3块/天降至2.7块/天；未彻底杜绝破片产生；,措施三：1、层压机更换硬质硅胶板，由科强厂家更换为CBK车间（5/20-5/27）；效果：1、对比改善前与改善收尾破片比例，由0.321%下降至0.