量产供应商的APQP流程介绍.pdf

驻厂STA 李淋淋 量产供应商的APQP流程介绍 量产供应商的APQP流程介绍 2 一、APQP过程 二、APQP开发与量产设变的配 合 三、量产设变的APQP开发要求 APQP的定义 先期产品质量策划(Advanced Product Quality Planning), 简称APQP。 APQP是在新产品投产以前需要进行的策划执行的工作 任务,目的是借助产品质量策划小组制定具体要求,来掌控 问题的解决和项目进展状态,以满足顾客的要求。 APQP是一个以团队为焦点的过程，用于确保供方提供的 部件满足性能标准，而且按照指定的速度，流程和时间 交付。 APQP包含一组质量工具，正确运用则可以降低出现不满 足顾客需求的风险。 APQP 的作用 有良好APQP的开发过程 没有良好APQP的开发过程 4 APQP开发的五个阶段 5 计划和定 义 产品设计 和开发 （+样件 试制） 过程设计 和开发 产品和过 程确认 反馈、评 定和纠正 措施 计划和定义阶段 主要输入 6 策划和实施步骤 需要一个跨部门的项 目小组 策划项目的第一 步是确定由谁来 组成跨部门职能 小组。 横向职能小组的 典型成员可能包 括以下几个方面： 工程、制造(含生 产)、质量、销售、 财务、采购等 (建议制定小组成 员表,并定义相关 的职责) 了解顾客(内外部)的呼声, 采用的渠道可 能有： 对顾客的采访, 意见征询与调查 应制定一份以往顾客所关注问题/需 要的清单,这些应作为设计要求的扩 展和顾客需求分析 市场调查与预测分析 竞争产品质量/功能研究 顾客反馈的质量问题/退货历史报告 公司内部的质量报告 小组的经验 管理者的意见和指示 政府的要求和法规 顾客输入 顾客可以提供相应的需求及期望等相关的信息作为项目的输 入 顾客可能已进行了部分或全部的产品评审和研究,供方应与顾 客共同使用这些输入以统一衡量让最终顾客满意的方法 顾客的呼声（包 括市场调研，保 修记录和质量信 息，策划小组的 经验） 业务计划 产品/过程指标 产品过程设想 产品可靠性研究 顾客设计输入 计划和定义阶段 7 本阶段完成的内容 设计目标 可靠性和质 量目标 初始过程流 程图 特殊产品和 过程特性的 初始明细表 产品保证计 划 获取管理者 支持 新设 备、工装 和设施要 求 产品 和过程的 特殊特性 样件 控制计划 量具/ 试验设备 要求 制造 样件并交 付 小组 可行性承 诺和管理 者支持 产品设计和开发 8 全面开展设计工作 根据第一阶段的输出开展相应的设计 工作，在设计的适当阶段进行设计验证, 以确保设计输出满足已计划的设计输入, 确定包括CAD数据的工程图样,工程规范, 材料规范 制定设计验证计划(DVP) 设计评审（有文件纪录的正式评审） 进行设计评审是为了监控项目设计 相对于设计要求的符合性。这些评审 由横向职能小组进行，而且每次评审 的结果都必须以文件存档。 一般来说，设计评审可包括设计失 效模式及后果分析 、设计验证进展、 可靠性试验和研究、计算机模拟结果、 标杆数据和总体进度。 样件制造控制计划制定及评审 是对样件制造过程中的尺寸材料与 功能测试要求的描述 APQP小组要确保该控制计划在样件 试制前编制完成并评审. 产品和过程特殊特性的确定 在这一阶段，大部分的技术信息都已 明确，因此，APQP小组应就特殊特性 取得一致意见并将其最终确定下来。 控制计划应指出已最终确定的特殊特 性。 小组可行性承诺 样件试制和交付 策划和实施步骤 完成工作 新的设备、工装、量测或实验试备的 需求 在设计评审期间，APQP小组需根 据图纸、工程规范和材料规范的要求 来评估需要新增(或改造)的设备、工 装、量测或实验试备。 这些细节必须提出并对进度计划 进行评估, 把重点放在确保按时完成 新的设备、工装、量测或实验试备 本阶段完成时， 设计部 门应完成的工作 设计失效 模式及后 果分析 （DFME A） 可制造性 和装配设 计 设计验证 计划 (DVP) 设计评审 工程图样 （包括电 子数据） 工程规范 材料规范 产品设计和开发 9 设计过程中应尽量简化、优化、创新以努力减少浪费 过程设计和开发 1.设备,工装,检具到位 2.制造工艺流程图 3.过程FMEA 4.测量系统评估 5.生产控制计划 6. 初始进程能力研划 7. 包装规范 8.作业指导书 10 APQP小组可评审当前的质量管理体系以确保其适用于预期的 产品开发和制造过程 如用必要, 需要采取任何额外的控制和或程序上的更改, 以改善正在使用中的质量管理体系。 过程设计和开发阶段要求对以下方面进行确定和 或用文件说明 过程设计和开发 11 需要规划出所有新的或增加的,需修改的及需搬动的设备和工装及检具资源, 评审这些资源以确保能够达到设计/制造所需的要求,并且考虑到产能的要求。 设备,工装,检 具 过程流程图是对工艺过程的图解显示, 流程图是用于发现任何潜在的瓶颈， 如物料流动问题和人力问题。 当进行过程失效模式及后果分析时，该流程图还可作为分析的基础。 在进行场地平面布置规划时, 应尽量减少物料运送环节, 还需要考虑检查点 设置的合理性、控制图的位置、目视辅具的位置、返工区域和贮存区域。 制造工艺流 程图的最后 确定 PFMEA分析应在试生产之前进行。 PFMEA是由APQP小组对过程的一次结构化和详细的研究，以便确定潜在 的外部和内部因素会怎样影响过程。 一旦确定潜在问题，需要制定纠正措施来控制所有此类问题。 过程失效模 式及后果分 析（PFMEA） 的完成 过程设计和开发 12 控制计划规定对产品或过程特性进行测量的所有检验、测量和试验 设备都必须接受测量系统分析。 测量系统分析不应仅限于量具的重复性和再现性研究，在适用的情 况下还应包括对线性度和准确性的研究。 需要对专用检具从数据基准到各检查点尺寸的标定。 测量系统分析 计划包括所有 在控制计划中 需要使用的检 验、测量和试 验设备 试生产控制计划是对完成样件试制及验证后，投入批量生产前进行的 模拟批量生产所需控制的描述。 试生产控制计划通常还包括正式生产前要实施的附加生产过程控制。 试生产控制计 划的完成 制定初始过程能力研究计划, 重点关注关键/重要特性的初始过程能力。 在试生产控制计划中需定义用于初始过程能力研究的检测和数据收集 计划。 初始过程能力 研究计划 顾客包装和标签标准 一般来说，顾客会提供包装和标签要求。应遵守这些文件, 当顾客没 有提出时, APQP小组有责任制定相应标准，以确保所包装的产品的 完整性。 顾客包装和标 签标准 过程设计和开发 13 过程监控和操作指导书 作为过程流程图索引的操作名称和编号 零件名称和编号 当前的设计变更等级日期 定义所需的工装、量具和其它设备 材料标识和处理说明 顾客和供应商指定的特殊特性 统计过程控制的要求 相关的工程和制造标准 检验和试验说明 纠正措施说明 修订日期和批准 目视辅具 更换工装的时间间隔和装配说明 预防性维护* 预防性维护 一个用于描述已计划好的维护活动的程 序 按计划进行的维护活动 指定的维护方法 设备制造商的建议 工装磨损(根据经验或制定计划获取 经验数据) 关键制造设备替换零件的可获得性需要 得到确认 1.试生产(按节拍生产)及过程评审 2.批量生产控制计划最后确认 3.初始过程能力研究 4.生产确认试验（PV实验） 5.包装&输运方式评价 6.生产件批准(PSW) 产品和过程确认 14 产品和过程确认阶段要求完成以下任务 产品和过程确认 15 按照试生产控制计划进行试生产,评审每个生产过程环节,以验证过程的稳 定, 如果有必要,评审并解决可能存在影响批量稳定生产的问题。 给顾客试生产评审的机会,对过程能力及产能进行相关的验证。 试生产(按 节拍生产) 及过程评 审 根据试生产控制计划进行完试生产后, 结合实际生产情况及初始过程能力 分析的结果, 对过程、检验活动等的任何增加或删减都必须在生产控制计 划中加以体现。 生产控制 计划 确保对控制计划上规定的所有特性进行了初始过程能力研究。 如果没有特别规定，初始过程能力的Ppk值要求应达到大于或等于1.67 如果过程不稳定，请制定计划查找原因并尽快解决, 同时请向STA报告. 过程改进并稳定后再进行过程能力的分析才有意义。 初始过程 能力研究 产品和过程确认 16 PV试验是指用于确认生产过程满足所有顾客要求，尤其是工程要求的 工程试验。 PV实验的项目需要在试生产前得到顾客确认。 生产确认 试验(PV) 对包装进行确认是生产和过程确认的一个必要步骤，目的是确保产品得 到保护，直至到达交付点。 此外，横向职能小组的代表还应确保所采用的包装类型有助于最终用户 以安全和高效的方式搬运该产品。 包装&输 运方式评 价 生产件批准的目的是确定供应商是完全理解所有的工程设计记录和规范 要求，通过按照报价要求的生产节拍进行正式生产，以验证其过程有能 力生产出符合以上要求的产品。 生产件批 准(PSW) 反馈、评定和纠正措施 反馈、评定和纠正措施并非是在前四个阶段完成后 才开始的, 而是将贯穿整个APQP过程 对每个阶段的输出进行评定,以确认是否满 足设定的目标, 对于发现的问题需要制定 改进计划并落实 零件在制造过程中出现的变差需要列为评 估和纠正的内容 识别可以持续改进减少浪费的机会, 以便 后续的改善的开展, 进一步提高顾客满意 度 总结经验,为后续项目提高工作成效 17 以下几点对于提高APQP工作 的有效性是重要的: 项目经理对APQP小组 工作的有效安排 资源的合理调配, 定期的工作回顾, 加强 工作进展及问题的掌控 申请足够的管理层支持 同顾客频繁的沟通, 以 取得理解和必要的支持 1.计划与定义 组建小组 财务批准 初始零件清单 Product Assurance Plan 项目管理跟踪矩阵表 采购决定 开发问题清单 管理层支持 顾客输入要求 项目时间计划 设计目标 可靠性质量目标 成本目标 产能策划 联系人清单 产品质量时间计划 2.产品设计和开发 设计 FMEA 初始产品及过 程特性清单 设计评审 设计验证计划(DVP 设计验证 分供方 APQP 状态 工装,设备 及量具 样件控制 计划 制造系统 分析计 划 测量系统 分析计划 小组可 行性承 诺 样件 制造 包装规范 图纸及技术规范 过程 FMEA 产品及过 程特性清 单 初始过程 能力研究 计划 测量系 统分析 试生产 控制计 划 过程特性 与产品 特性的 连接 Floor Plan Layout 特性矩阵表 包装标准 产品过 程质量 系统评 审 管理评审 4.产品与过程确认 作业指导书 试生产 量产控 制计 划 质量计 划签发 及管理 层 零件提 交保 证书 (PSW) PSW件交样 功能检 测报告 (FCR) 初始过程能力研究 PV实验 包装验证 制造及服务设计 反馈,评审/整改行动 经验总结 交付及服务 3.过程设计和开发 启动 开模申请 ISIR PPAP 顾客满意 减少变异 设计验证签发及报告 定厂 设计并发布 样件 制造 零件设计验证 整车设计验证 试生产 过程评 审 投产 批产 验证 18 APQP开发与量产设变的配合 ESWP DV 试装 量产设变的APQP开发过程 量产设变的APQP开发过程适用于已投产车型的 零件由产品部门发出的设计更变、供应商优化、 国产化。 量产设变APQP过程关注的7大节点 ESWP 启动 开模 申请 ISIR DV/ 路试 PPAP 试装 计划和定义阶段供应商的选定 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 江铃 供应商 Buyer(采购员)发出RFQ询价书文件包，包括: 时间计划、产量、物流及发运方面的要求 评估设计可行性，进行初步设计 供应商需要承担的工程/设计职责 提交设计方案和时间计划 工程信息会根据供应商所承担的设计职责的 不同有所不同，完整的信息包括功能、性能、 可靠性、尺寸、重量、材料、精致工艺及装 配要求 反馈样件工艺流程方案和时间计划 反馈报价 如果完全由江铃设计的零件，RFQ文件包中 会包括图纸（数据）、DVP 小组(Buyer/STA/PD)会议讨论供应商推荐 PD对供应商设计方案/设计能力进行评估 参与设计方案的讨论和评估 STA对供应商质量进行评估，并在24周内 完成图纸和发包材料的评审，STA接ESWP通 过48周内完成潜在供应商的对比分析报告 新供应商需要STA现场评审并提供 MSA评审报告 Buyer对供应商报价进行评估，采购决定是 以 buyer与供应商书面签定采购目标协议 (ESTA)为定厂的正式标志 澄清报价，谈价 计划和定义阶段零部件项目任务 江铃 供应商 STA组织召开APQP启动会议, 讨论和评估: 供应商在启动会前准备相应资料: APQP进度表(设计、设备/工装/量具、样 件进度等)，要求供方的项目核心成员(PD, 项目经理,商务)参加，江铃PD,Buyer,QC 和STA将参加该会议 供应商组织横向协调小组,报告详细的APQP 计划(包括二级供方的确定和APQP计划),对 目前开放的问题提出讨论解决方案 江铃对样件要求(时间、数量、检测或测 试要求) 确认顾客项目要求 初始设计评审或制定设计评审计划 确认产品的设计目标、可靠性目标、质量目 标, 以及政策法规要求 评审初始工艺流程,PFMEA,样件控制计划 (或制定评审计划) 准备过程流程图、PFMEA、样件控制计划、 初始材料清单及初始特殊特性清单 评审设备/工装/量具初步方案 设备/工装/量具初步方案 评估分供方的进度和风险 分供方项目状态(部件、原材料采购来源，时 间计划，质量历史等) 江铃和供应商对同类零件的经验总结 分享同类或类似产品经验教训 制定APQP问题和行动计划表 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 产品设计和开发阶段的要求 全面开展设 计工作 设计和制造 评审 样件制造策 划 样件制造和 交付 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 产品设计和开发阶段的设计工作开展 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 江铃 供应商 PD工程师发布图纸 及技术规范,包括: DFMEA或者 CC/SC清单 供应商已经完成DFMEA的开发,对于CC零件的DFMEA,已得到JMC PD工程师的签发 供应商评估CC/SC项,输入给后续设计/制造/采购过程 PD和STA与供 应商共同进行 CRT评审,讨论 合适的控制措 施 细化CC/SC并传递到下一级部件和分供方,并采取合适的控制措施 供应商获得所有工程图纸要求和规范(或是得到顾客PD的批准) . 图纸及技术规 范 确认已在图纸或技术文件中包含以下要求：尺寸、SC/CCs、安全和 法规、足够的控制点、基准面、公差, 零件规范材料规范。 . DVP . 由设计方发布DV项目(需要顾客确认)，对实验方法、接收标准、样 本数等需要明确定义 . DV实验条件评 审 . DV实验需要在国家认可的实验室进行，否则需要JMC 小组确认实验 设备及实验条件可以满足DV测试的要求 . 精致工艺及外 观要求 . 获得颜色、光泽、质地、皮纹等外观要求 . 颜色皮纹样板 . 获得顾客发布的样板 产品设计和开发阶段的设计和制造评审 江铃 供应商 参与设计和制造的可行性评估: 进行设计和制造的可行性评估: 顾客 PD和STA参与设计/制造评审，关注产品 实现的可行性和可制造性、避免同类产品或之 前项目的问题重复发生、确定标杆产品 (Benchmark)对比方案等 基于现有类似产品, 评审了顾客提出的 产品设想、功能, 性能、尺寸、重量、 材料、和精致工艺要求可以达成关注产 品实现的可行性和可制造性、避免同类 产品或之前项目的问题重复发生、确定 标杆产品(Benchmark)对比方案等 评审FMEA,政府法规要求,图纸、控制计划, 以 确认顾客的要求、法规的要求都已经输入到图 纸、FMEA和控制计划中 列出对之前类似产品项目的主要问题、 解决措施及预防再发生的措施.为避免再 次发生在尽可能早的阶段采取相应对策 或更有效的监控方式来关注这些问题 评审和认可供应商分供方清单 提交关键和重要的分供方清单 评审分供方APQP计划 要求分供方列出的APQP工作计划，支 持供应商和零件设变时间 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 产品设计和开发阶段的样件制造策划 江铃 供应商 模具/工装/检具的启动和评审: 模具/工装/检具的启动和评审: Buyer通知供应商启动模 具开发 设计确认(设计发布)后,需要立即准备模具的开发和 制造 Buyer将提请江铃设计部 门签字同意, STA和Buyer 会签. 批准后供应商方可 进行模具/工装的投资 供应商在启动模具/工装前需要向buyer提交开模 申请, 顾客的采购方批准后供应商方可进行模具/工 装的投资 开模申请中必须包括专用检具的内容, 检具正式启 动的时间需要与STA协商确定 时间计划进度评审 OTS或部分OTS样件的设备工装检具的完成时间 需要满足项目节点需求 设备、工装设计方案评审 让顾客(STA)评审供应商的设备、工装的设计方案. (包括样件阶段和用于量产的阶段) 评审工装及设备的设计, 以确认能实现FMEA （DFMEA/PFMEA和机器FMEA）中推荐的行动， 包括防错及特殊的控制 检具开发方案确认 专用检具的设计方案需要顾客(STA)认可 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 产品设计和开发阶段样件制造策划 江铃 供应商 样件工艺过程及控制计划的确认: 样件工艺过程及控制计划的确认: 确认对样件的测试要求 整车（整机）在开发过程中的测试在不同的 节点有不同的测试要求,与PD/STA确定样件在 整车(整机)上的测试要求 评审样件制造的工艺 样件制造应尽量选择用于未来量产的工艺, 如 果不能采用与量产时相同的工艺，需要与STA 及PD 商讨并获得同意 评审样件控制计划, 并批准 编制样件控制计划及检测计划,定义出对样件 尺寸及功能的检测要求 识别并控制在DFMEA过程中定义的潜在特殊 特性 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 产品设计和开发阶段样件制造和交付评审 江铃 供应商 样件制造和交付评审: 样件制造和交付: 下发样件采购订单 查收订单,准备物料,制造数量的确定需要考虑到： 订单数量，产品的合格率，供方DV实验的需要 及必要的少量库存(以应对突发事件) PD/STA到供应商现场评审初始样件 (ISIR) 供应商开发小组需要参加样件制造过程及检测结 果的评审 初始样件检测报告(ISIR报告)需要在交样前提交 给STA 需要进行总成及部件全尺寸检测(至少5件), 关键 /重要特性检测(100%),性能测试(100%样本) , 材 料测试报告 PSW前交样的检测及报告 PSW前都属于样件阶段, 样件在提交前都需要按 ISIR要求进行检测并提交报告 样件交付(数量,标识要求和包装要求) 评审 样件订单要求的日期和数量交付,零件上和外包 装上做好用于各阶段装车的标识,样件包装应能 够保护样件在运输过程不受损伤 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 过程设计和开发阶段的工程签发评审 ESWP 启动 开模申请 ISIR DV/路试 PPAP 试装 江铃 供应商 精致工艺(光模件)评审 符合尺寸的光模件得到顾客的批准, 装配后的 间隙、断差、感觉、表面质量符合精致工艺要 求 外观批准-AAR 零件的间隙、断差、感觉、表面质量、颜色、 光泽、质地、皮纹等得到顾客的的最终签发 DV测试及报告评审 所有的DV测试都在CC节点前(或顾客要求的时 间)成功的完成, 并提交DV报告给顾客 PD和 STA 发布设计冻结的图纸及技术资料 确认所有被验证的更改已更新到图纸或技术规 范, (由顾客负责设计的则由顾客发布), 顾客完 成零件的工程签发(设计冻结) 过程设计和开发阶段的过程准备评审 江铃 供应商 评审制造流程图(试生产) 开发量产的制造工艺流程 评审试生产控制计划 试生产控制计划需要在PPAP试生产前通过顾客 STA的评审 和认可,对于关键零件(CC件),还必须得到顾客 PD工程师的 签发,以确保关键特性(CC)准确的传递 评审测量系统 开发量具指导书和目检辅具，以确保在生产中适当使用量 具和试验设备 MSA评估 确保所有的测量系统重复性和再现性分析（量具R&R）都 已在初始过程能力研究之前完成 CC/SC项的量具R&R结果要求= 1.67 评估如果发现初始过程能力不够, 需要采用顾客同意 的特殊控制方法 对试生产零件进行质量确认并安排生产确认试验 （PV实验） 包装&输运方式评价 进行包装规范验证,确保零件在运输过程中不被损坏 PPAP文件包评审 提交PPAP文件包，顾客 STA将组织小组进行文件审 核 (如果顾客要求，还需要将重点分供方PPAP文件包 一同提交) 批量生产控制计划评审 试生产完成后制定量产控制计划，确认与PFMEA、 试生产