毕业设计（论文）-轴向柱塞泵设计.doc

毕业设计轴向柱塞泵设计学生姓名： 纪红梅 学号： 112011401 系 部： 机械工程系 专 业： 机械设计制造及其自动化 指导教师： 许鑫 二零一五年六月诚信声明本人郑重声明：本论文及其研究工作是本人在指导教师的指导下独立完成的，在完成论文时所利用的一切资料均已在参考文献中列出。 本人签名： 年 月 日毕业设计任务书设计题目： 轴向柱塞泵设计 系部： 机械工程系 专业： 机械设计制造及其自动化 学号： 112011401 学生： 纪红梅 指导教师（含职称）： 许鑫（讲师） 1 课题意义及目标学生应通过本次毕业设计，综合运用所学过的基础理论知识，对轴向柱塞泵进行分类分析，对柱塞的结构型式滑靴结构型式配油盘结构型式等进行分析设计，并受力分析与计算，确定缸体的材料选用及校核，对零部件建模，了解相关设计规范及设计思想等内容，为学生在毕业后从事相关工作打好基础。2 主要内容（1）了解机械产品的设计方法。（2）完成柱塞泵的设计。（3）完成相应的工程图。（4）撰写毕业论文。结构完整，层次分明，语言顺畅；避免错别字和错误标点符号；格式符合机械工程系学位论文格式的统一要求。3主要参考资料1潘骏，段福斌，杨文华，吴立军.机械设计基础M.南京大学出版社，2007.05.2何存兴.液压元件M.机械工业出版社,1982.3闻德生.开路式柱塞泵M.航空工业出版社,1998.4进度安排设计各阶段名称起 止 日 期1查阅文献，了解研究目的意义，完成开题报告2014.12.1至2014.12.312掌握机械产品的设计方法，了解柱塞泵结构形式2015.1.1至2015.3.103完成轴向柱塞泵的分析与设计2015.3.11至2015.4.304完成相应的工程图设计说明书等整体设计2015.5.1至2015.5.155撰写毕业设计说明书，准备答辩2015.5.16至2015.6.10审核人： 年 月 轴向柱塞泵设计摘 要：近年来，轴向柱塞泵由于结构紧凑，单位功率体积小，工作压力高，工艺性好，成本低，寿命长，维修方便等优点，应用日益广泛。它是液压系统中的主要部件，因柱塞与缸体轴线平行或接近于平行而得名。轴向柱塞泵靠柱塞在缸体孔内的往复运动改变柱塞腔内的容积来实现吸液和压液的。此次设计主要是对轴向柱塞泵进行分类分析，对其柱塞的结构型式滑靴的结构型式配油盘的结构型式等进行分析设计，并作受力分析与计算，确定缸体的材料选用以及对其进行校核，压盘和斜盘主要尺寸也有设计，也对变量机构进行了简单分析。最后根据设计内容及参考资料绘制零件图及装配图，并对主要零部件建模，以求达到仿真效果。关键词：轴向柱塞泵，柱塞，滑靴，配流盘，缸体The Design Of Axial Piston PumpAbstract：In recent years, the axial piston pump is increasingly widely used because of its compact structure, the small size of specific power, high working pressure, good manufactur ability, low cost, long life and convenient maintenance. It is the main part of the hydraulic system and named on the fact that the plunger piston is in parallel with the cylinder axis or approximatively. It achieves its function of absorption and pressure liquid by the reciprocating movement of plunger piston in the cylinder block hole. This design is aimed at the analyses about classification of axial piston pump and the design of structural style of plunger piston, slipping boots and oil distribution disc, including other task like force analysis and calculation, the material selection of cylinder block. Verification, the size design of platen and swash plate, a brief analysis of variable displacement mechanism, I complete the part drawing and assembling drawing according to the design content and reference material, establish the 3D modeling of main parts to realize the function of emulation.Keywords: Axial piston pump, Plunger, Sliding boots, Port plate, Cylinder目 录1 绪论11.1 轴向柱塞泵简介11.2 轴向柱塞泵工作原理21.3 给定工作参数22 轴向柱塞泵主要零件设计32.1 柱塞结构设计与计算32.1.1 柱塞的结构型式32.1.2 柱塞的结构尺寸32.2 滑靴结构设计与计算62.2.1 滑靴的结构型式62.2.2 滑靴的结构尺寸72.3 配流盘设计与计算82.3.1 配流盘过渡区设计82.3.2 配流盘尺寸设计与计算82.4 缸体设计计算与校核92.4.1 缸体设计与计算92.4.2 缸体强度校核113 轴向柱塞泵主要零件受力分析133.1 柱塞受力分析133.1.1 作用在柱塞上的力133.1.2 求解F1、F2、FN143.2 滑靴受力分析153.3 配流盘受力分析163.3.1 压紧力163.3.2 分离力174 其他零部件尺寸的确定204.1 压盘尺寸的确定204.2 斜盘尺寸的确定205 柱塞泵变量机构的设计215.1 变量机构的种类215.2 变量机构的选择216 结论25参考文献26致 谢27附录28III太原工业学院毕业设计241 绪论1.1 轴向柱塞泵简介轴向柱塞泵是柱塞的往复运动方向平行或接近平行于缸体轴线的柱塞泵，并因此而得名。它是这样工作的：滑靴紧贴着斜盘，随着缸体转动，斜盘倾角随之改变，从而滑靴带动柱塞在刚体内伸缩运动，当斜盘拉滑靴和柱塞运动时，柱塞吸油，当压滑靴与柱塞时，柱塞排油。轴向柱塞泵的工作其实很简单，但前提是在设计过程中要设计合理，使之正常工作的前提下。它可以有很长的寿命，由于它运转平稳；零件较少，所以结构紧凑，重量轻；可以很好地胜任高压力工作；由于有变量机构，可以实现无极变量。但是使用要求严格，维修不方便，造成价格昂贵，对工作环境要求也比较高。柱塞泵用柱塞和缸体作为主要工作构件。当柱塞在缸体孔中运动时，柱塞与缸体孔会组成密闭容腔，由于内外压差导致容积发生变化，完成吸油和排油。柱塞泵有多种分类方式。（一）按照柱塞在缸体孔中的排列方式不同，可以分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵两大类。因径向柱塞泵的转速和工作压力的提高在一定程度上受到了很大限制，在许多场合已被轴向柱塞泵逐渐替代。（二）按照配流方式有阀式配流和盘式配流之分。阀式轴向柱塞泵因为存在滞后的吸排油阀现象，泵轴的转速得到限制，不宜过高。所以，主要用于少数定量泵，而变量型液压泵主要是盘式配流的轴向柱塞泵。（1）盘式轴向柱塞泵又可按其结构特点分类，有斜盘式和斜轴式之分。斜轴式轴向柱塞泵零件较多，结构比较复杂，因而成本相对有些高；因安装有大容量止推轴承，则不能在高压工作条件持续运转。斜盘式轴向柱塞泵零件较少，结构比较紧凑，因而体积小，成本低；又因为斜盘式柱塞泵多采用静压支承等原因，导致该型泵发展迅速。（2）斜盘式泵又有点接触型和带滑靴型之分，还有半轴型和通轴型之分。点接触型轴向柱塞泵的柱塞头部与斜盘以点接触，易磨损破坏，在高压和大流量的场合不能使用。带滑靴的轴向柱塞泵额定压力可以相对高一些，但是，缸体外大轴承又限制了转速不能过高，使其流量的提高较难实现，而且结构比较复杂。通轴型轴向柱塞泵两支点较远，为了避免受力变形，把轴需要加工的粗一些。现在通轴型的柱塞泵不多，还有待好好发展。1.2 轴向柱塞泵工作原理图1.1为轴向柱塞泵的工作原理。图1.1 轴向柱塞泵工作原理图缸体4内安装有柱塞3，并且均匀分布在柱塞孔内，并且在其头部安装滑靴2，滑靴底部始终贴着斜盘1的表面运动。当缸体带动柱塞旋转时，由于斜盘中心线与缸体中心线有一倾斜角，使柱塞产生直线往复运动。在吸压油通道和缸体配流端面间安装了配流盘5，目的是可以使柱塞的运动和吸压油路的切换配合准确。配流盘上还开有两个腰形配流窗口，其正面和缸体配流端面紧密配合并相对滑动，背面则和泵的吸压油路相通。从图中可看出，若缸体按图示方向旋转，在0o180o范围内，柱塞从0o位置开始伸出，使得柱塞腔的密闭容积不断增大，油液经过配流盘5的腰型孔进入柱塞腔内，完成吸油；而在180o360o这一侧，柱塞在斜盘的约束下开始缩回腔内，柱塞腔容积不断减小，油液受压经配流盘5的另一腰型孔排出，这就是压油动作。每一个柱塞在随缸体转动一周时，吸油和压油各一次。当改变斜盘倾角时，柱塞泵的排量随之改变。1.3 给定工作参数额定工作压力 32MPa额定流量 100L/min额定转速 1500r/min 2 轴向柱塞泵主要零件设计2.1 柱塞结构设计与计算2.1.1 柱塞的结构型式本设计采用带滑靴的柱塞，如图2.1所示。图2.1 柱塞的结构型式滑靴绕柱塞头中心摆动，与斜盘以面接触，可使接触应力较小，在高压下工作。柱塞及滑靴中心孔可使高压油液通过，沿滑靴平面漏油，达到润滑作用，以减小摩擦与磨损，提高寿命。2.1.2 柱塞的结构尺寸柱塞结构尺寸如图2.2所示。（1）柱塞直径d与柱塞分布圆半径R二者与柱塞数Z是相互关联的，且柱塞数Z与流量不均匀系数有关，见表2.1。表2.1 流量不均匀系数与柱塞数Z的关系5 6 7 8 9 10 114.98 2.53 1.53 1.0213.9 7.8 5.0由表可知，偶数柱塞的远大于奇数柱塞的,所以采用奇数柱塞，取Z=7。排量 (式2.1)式中：Q -额定流量(L/min)；n-额定转速(r/min)；-容积效率，一般取=0.850.98，此处取=0.95。在缸体上，各柱塞直径所占弧长约为分布圆周长的，即。又由排量公式可得： （式2.2）,取近似标准d=22mm。（式2.3）式中：-斜盘最大倾角，通常。图2.2 柱塞结构尺寸（2）柱塞名义长度L因为有较大的径向力FT作用于柱塞球头中心，为了柱塞不被卡住并能保持足够的密封长度，需保证柱塞的最小留孔长度。 根据经验公式，当工作压力时，此处取 ，此处取（3）柱塞球头直径柱塞球头直径应略小于柱塞直径，一般取。此处取。为使柱塞球头不遮住滑靴的注油孔，应使，依经验取，则。、应满足下式，以免挤压应力过大 （式2.4）式中：-滑靴材料的许用比压，ZQALFe9-4青铜=750bar。为了能在排油结束时柱塞圆柱面完全进入到柱塞腔，柱塞球头中心与圆柱面保持一定的距离。一般取，此处取。(4) 柱塞最小外伸长度和柱塞最小接触长度一般取；，此处取。(5) 柱塞均压槽高压柱塞泵往往在柱塞表面开有环形均压槽，以此来平衡侧向压力，并达到改善润滑条件和存储赃物的作用。但实际上，有很大的径向力作用在柱塞上，均压槽根本起不到明显作用，而且也容易滑伤柱塞所在缸体壁面。所以，也为了使结构相对简单点，本设计中的柱塞不开设均压槽。（6）柱塞-缸体孔摩擦副比压p、比功pv的验算比压应该控制在摩擦副材料允许的范围内，验算时取柱塞伸出最长时的最大接触应力计算，其值 （式2.5）柱塞相对于缸体的最大运动速度，应在摩擦副材料允许的范围内，有 （式2.6）柱塞-缸体孔摩擦副的最大比功为 （式2.7）上述三式中的p、v、pv值，均根据摩擦副材料而定。见表2.2所示。表2.2 材料性能材料牌号许用比压pMpa许用速度vm/s许用比功pvMpam/sZQAL9-430860ZQSn10-115320球墨铸铁10518当选用ZQAL9-4时，符合条件。2.2 滑靴结构设计与计算2.2.1 滑靴的结构型式图2.3 滑靴结构图2.3为滑靴结构图。此滑靴结构很简单，静压油池比较大，只有封油带而没有辅助支承面，是常用的一种形式。2.2.2 滑靴的结构尺寸滑靴结构尺寸如图2.4所示。图2.4 滑靴结构尺寸（1）包球直径通常比柱塞直径略小，可使滑靴颈部部分进入缸孔，缩短轴向尺寸。取。（2）滑靴外径D2 （式2.8）一般s=0.21，此处取0.7。（3）油池直径D1初步计算，可设定，此处取0.8。（4）中心孔do（或）为了改善加工工艺性能，取do（或）=0.81.5(mm)，此处取1.0mm。2.3 配流盘设计与计算2.3.1 配流盘过渡区设计以前大多数配油盘采用正重叠（零遮盖）型配流盘间隔角等于或略大于缸体端面柱塞通油孔包角。但采用这种结构，当柱塞从高压腔接通低压腔或从低压腔接通高压腔时，柱塞腔内封闭的油液会受到瞬间膨胀或压缩而产生冲击压力。这样会使柱塞产生噪声，也会降低泵的流量脉动品质，影响使用寿命。为避免上述情况，最常用的方法是偏转配流盘腰形窗口，本设计采用带卸荷槽的非对称配流盘。腰形配流窗口偏转的闭死角通常取为39。2.3.2 配流盘尺寸设计与计算配流盘结构尺寸如图2.5所示。根据柱塞泵设计要求，在确定了柱塞直径d、柱塞数Z和分布圆半径R后，可按下列经验数据确定配流盘相关尺寸。（1）配流盘腰型槽中心的半径应小于等于柱塞分布圆半径（两者之比在0.71.0）,即，取R0=32mm。（2）腰型槽宽度可选为柱塞直径的取=。(3)配流盘内外密封带的宽度可选为柱塞直径的取内密封带=外密封带=(4)配流盘吸油和压油腰形槽之间的过度区间隔角应等于或略大于缸体端面小腰形配流窗口夹角。，取=30。又因为，所以取=40。综上可知：R0=32mm，R1=22mm,R2=26mm，R3=38mm，R4=42mm。图2.5 配流盘结构尺寸2.4 缸体设计计算与校核2.4.1 缸体设计与计算（1）缸体高度H+ （式2.9）式中：-柱塞最短留孔长度；-柱塞最大行程，；-留有的退刀槽长度，尽量取短，取=5mm；-缸体厚度，一般，此处取。图2.6 缸体结构尺寸（2）缸体内外直径D1、D2与壁厚为了保证在受力状态及温度变化条件下，各方向变形量相同，应使各处壁厚相同。壁厚尺寸由结构尺寸确定，先取=6mm，然后进行强度和刚度验算。缸体强度可按厚壁筒验算 （式2.10）式中：d筒外径cm；-相邻柱塞壁厚cm；-工作油压N/cm2；缸体材料许用应力，ZQAL9-4: =600800(N/cm2)，40Cr:=2200(N/cm2)。当=6mm时，缸体材料选用40Cr时，故符合要求。缸体内径 （式2.11）缸体外径 （式2.12）（3）通油孔分布圆半径R和面积如图2.7所示，为缸体分布圆及通油孔面积。图2.7 缸体分布圆及通油孔面积为了减小油液流动损失，通常R与R0相等，即R=R0=32mm。通油孔面积 （式2.13）式中：-通油孔长度，；-通油孔宽度，。2.4.2 缸体强度校核设：-柱塞孔与缸体外圆之间最小壁厚；-柱塞孔与缸体内圆之间最小壁厚；-柱塞孔与柱塞孔之间最小壁厚。计算时取三者最小，令其为。厚壁筒外径 （式2.14）在压力作用下，筒内壁任一点最大切向拉应力 （式2.15）最大径向压应力当缸体采用塑性材料时，用第四强度理论计算 （式2.16）对钢缸体的径向变形量 （式2.17）式中：E-材料的弹性模数，钢的；-泊桑系数，钢=0.230.3，此处取0.25；-允许径向变形量，。3 轴向柱塞泵主要零件受力分析3.1 柱塞受力分析3.1.1 作用在柱塞上的力图3.1 柱塞受力分析图（1）作用在柱塞底部的轴向液压力 （式3.1）（2）斜盘反力FN可分解为轴向力F及径向力FT。 （式3.2） （式3.3）（3）柱塞与缸孔之间的接触力F1和F2由接触应力p1和p2产生的合力，p1和p2可以近似看成是连续的呈直线分布的应力。（4）由F1、F2引起的摩擦力 （式3.4）式中：-摩擦因数，取=0.11。3.1.2 求解F1、F2、FN （式3.5） （式3.6） （式3.7）根据力分布三角形相似原理可得出： （式3.8）将（式3.8）代入（式3.7）求解，得： （式3.9）将（式3.8）代入（式3.5）可得： （式3.10） （式3.11）将（式3.10）和（式3.11）代入（式3.6）可得： （式3.12）将（式3.12）代入（式3.10）和（式3.11），得：又可得。3.2 滑靴受力分析图3.2 滑靴受力分析图（1）分离力由半径为R1的中间油室的分离力和密封带下的分离力共同形成。 （式3.13）式中：R1、R2-密封带内、外半径；r密封带宽度上的某一半径；P在半径r处的压力。根据流体力学知识，若假设为层流，那么环形平行平板间隙中离心流动的流量为 （式3.14）式中：-油液的动力粘度。若滑靴外部R2处压力为零，根据流动的连续性原理，（式3.14）对任一半径r都成立，即 （式3.15）由以上两式可得出： （式3.16）由此式可知，在密封区域的压力根据对数规律分布，且具有固定的效果，油膜厚度的大小不能对其产生影响。将（式3.16）代入（式3.13），经积分运算得出： （式3.17）(2)压紧力主要由柱塞底部液压力引起的。 （式3.18）3.3 配流盘受力分析3.3.1 压紧力柱塞处于排油区时，缸体受到柱塞腔中高压油液作用在柱塞腔底部台阶面上而产生的轴向作用力，并作用到配油盘上。对于奇数柱塞泵，当有个柱塞处于排油区时， （式3.19）当有个柱塞处于排油区时， （式3.20）平均压紧力 （式3.21）3.3.2 分离力由外封油带分离力、内封油带分离力、排油窗高压油对缸体的分离力三部分组成。随着缸体的旋转，柱塞泵中参加排油的柱塞数量和位置在每一瞬时都不同。封油带的包角处于变化之中，实际包角比配油盘油窗包角有所增大。如图3.3所示。图3.3 封油带实际包角变化当有个柱塞排油时，封油带实际包角 （式3.22）当有个柱塞排油时，封油带实际包角 （式3.23）平均有个柱塞排油时，平均包角 （式3.24）式中：-柱塞间距角，；-柱塞腔通油孔包角，取（1）外分离带分离力外封油带上的泄漏流量是源流流动。对任意半径上的压力从积分，并用代替2，可得： （式3.25）（2）内分离带分离力 （式3.26）(3)排油窗分离力 （式3.27）(4)配流盘总分离力 （式3.28）(5)验算比压p、比功pv为了尽可能降低配油盘的接触应力，使缸体与配油盘之间为液体摩擦，则配油盘应有足够的支承面积。因此设置了辅助支承面，见图2.3。辅助支承面上开有起卸荷作用的通油槽，其宽度为B。配油盘的总支承面积 =4713（mm2） （式3.29）式中：F1辅助支撑面通油槽面积，（K通油槽个数，取K=8mm；B通油槽宽度，取B=8mm）；F2、F3吸、排油窗口面积，配油盘比压： （式3.30）式中：p=300pa。配流盘比功 （式3.31）式中：-平均切线速度，；pv=0.6Mpa。4 其他零部件尺寸的确定4.1 压盘尺寸的确定滑靴中心在斜盘上的运动轨迹为椭圆，长轴，短轴R(活塞分布半径)。因此压盘滑靴孔的分布半径 （式4.1）盘孔直径（式4.2）式中：-斜盘最大倾角；-盘孔与的最小间隙，取。压盘最大外径 （式4.3）4.2 斜盘尺寸的确定斜盘的最大外径（式4.4）式中：-余量，此处取0.2cm。5 柱塞泵变量机构的设计5.1 变量机构的种类变量机构的名称和类型繁多。从泵的功能上来分，有限压式、恒功率式、恒流量式、恒压式、双向（单向）伺服变量式等；从控制信号或力的发生形式不同来分，有手动式、压力补偿式等。轴向柱塞泵中推动变量机构动作的动力源及控制方式是多种多样的，但大体上可以分成两类：一类是通过外部力量或外部变量的信号机制来进行直接调节或控制；另一类是用泵本身的流量、压力、功率等工作参数作为信号，通过对泵的排量控制的变化，实现对其流量、压力、功率的反馈控制，进行自动调整。5.2 变量机构的选择（1）手动变量机构这种变量机构结构简单，但操纵不轻便，适用于不经常变量的液压系统。变量时用手轮转动丝杠旋转，丝杠上的螺母直线运动带动斜盘改变倾斜角实现变量。手动变量机构原理图及变量特性如图5.1所示。图5.1 手动变量机构原理及特征图中显示了我们可以实现手动变量机构双向变量。流量Q的大小和方向是变量机构行程y的正比机制。（2）手动伺服变量机构为了克服人工变量的不足，使用机器液压伺服机构来放大控制力量，并且使斜盘的倾角跟随控制阀杆运动，从而实现流量调整的目的。图5.2中，（a）为手动变量机构原理图，（b）为其变量特性图。图5.2 手动伺服变量机构原理及变量特性图示伺服变量机构由差动变量缸和双边控制阀组成。当控制阀C移动到左端时，油路1和油路2连通， AB两个变量缸两腔均为泵出口压力。因为B腔的面积大于A腔，所以B腔的流体压力大于A腔，使活塞移动到右侧，促进斜盘倾角减小，泵的输出流量随之减少。与此同时，阀套也逐渐接近正确的油路l和油路2，并关闭它们，斜盘在新的位置上重新稳定。相反的，当控制阀向右移动时，油路2和油路3连通，活塞向左移动，使斜盘倾角增大，泵的输出流量也增大。同理，由于反馈控制阀阀组移动，斜盘在新的位置上重新稳定。这种利用机械位置反馈的伺服变量机构，在工作中不仅实现了力的放大，而且通过位置反馈，能精确的控制排量的变化。变量信号的输入可以是手动，也可以是电动或液动，可用于远程无极变量控制。这种变量方式已广泛应用于频繁变速的工程机械、行走车辆和机床等许多液压系统中。 （3）恒功率变量机构又被称为压力补偿变量机构，这种变量机构是根据泵出口压力调节泵的输出流量，使输出流量与压力的乘积近似保持不变，因而使原动机输出功率基本不变。对于这种变量机构，泵的压力-流量特性是可以调节的。图5.3所示为这种恒功率变量泵的压力-流量特性曲线。图5.3 恒功率变量机构的压力-流量特性曲线恒功率变量机构仍然由双边控制阀和差动变量缸组成，工作原理类似于手动伺服变量机构。不像手动伺服变量机构:控制阀的C端通过弹簧预压力的设定，D端控制油路连接到泵的出口管，利用弹簧力与液体压力平衡的关系，控制变量活塞，从而改变斜盘倾角。（4）恒流量变量机构这种变量形式是使泵在其转速和容积效率发生变化时，保持其输出流量不变，以满足液压设备执行机构速度恒定的要求。变量机构原理及变量特性如图5.4所示。图中恒流量变量机构由差动变量缸和带有节流阀的双边控制阀(恒流量阀)组成。控制阀C端预压弹簧调定后，由于节流阀两侧的压力差，在控制阀阀芯上产生的液压力与弹簧力相平衡，阀芯处于中间位置，斜盘倾角在某一角度是固定的，泵的输出流量为调定值。当泵的流量受干扰偏离了调定值时，例如大于调定值后，由于节流器面积不变，所以节流器两端压力差增大，弹簧力推动控制阀左移，带动活塞左移，斜盘倾角减小，流量减少，直至恢复到调定值。此时，弹簧力与阀芯上的液压力被重新平衡，然后有处于中位的阀芯，倾角稳定的斜盘，输出流量为恒定值的泵。反之，当泵的流量受干扰而小于调定值后，节流器两端压力差减小，弹簧力推动控制阀阀芯右移，带动活塞右移，推动斜盘倾角增大，流量也随之增加，但仍保持为一恒定值。也就是恒流量变量机构在克服了外部干扰后，又使流量恢复到了调定值。 图5.4 恒流量变量机构原理及特征恒流量变量泵可用于要求液压执行元件速度恒定的设备中，如船舶、车辆、运输机械等的液压系统中。但是这种泵的流量控制的精度不高，误差在3%5%，这就限制了它的推广应用。经过仔细研究比较以上几种变量机构，在本次设计中我决定选用手动伺服变量机构。6 结论本设计是轴向柱塞泵。首先介绍了柱塞泵的分类和工作原理，以及轴向柱塞泵的特点。然后对主要零部件：柱塞、滑靴、配流盘、缸体的结构形式进行了分析、设计与计算，还对缸体进行了校核。通过校核，发现设计中存在一些问题，设计结果不符合允许值或额定值，经过几次修改后达到要求。其次对这些零部件进行了受力分析与计算，在此期间遇到的问题比较多，总是分析不全面，虽然查了好多资料，也请教过好多同学，还是做不好，可能还存在一些不懂的问题。最后查阅书籍，对变量机构进行了分析选择。设计中也涉及到了画图问题，本设计画了主要零部件的零件图，还有一张总体装配图。在这次设计中，对CAD的使用熟练程度有所提高。最后附录中有零部件的模型。在本次设计中还存在很多缺陷，有待进一步完善，望各位领导和老师提出宝贵意见，批评指正，为使以后不再犯同样的错误，不断进步。最后希望本次毕业设计顺利通过。参考文献1潘骏，段福斌，杨华文，吴立军.机械设计基础M.南京：南京大学出版社，2010：6-8.2何存兴.液压元件M.北京：机械工业出版社，1982：166-230.3翟培祥.斜盘式轴向柱塞泵设计M.北京：煤炭工业出版社,1978：1-183.4闻德生.斜盘型开路式轴向柱塞泵M.北京：机械工业出版社，1993:3-120.5杨智炜.轴向柱塞泵虚拟样机仿真技术研究D.浙江：浙江大学，2006.6李静.基于CFD的轴向柱塞泵配流特性研究D.浙江：浙江大学，2008.7李春光.轴向柱塞泵虚拟样机构建与仿真平台研究D.浙江：浙江大学，2010.8杨华勇，张斌，徐兵.轴向柱塞泵马达技术的发展演变J.机械工程学报，2008,10:1-8.9李培滋,王占林.飞机液压传动与伺服控制M.国防工业出版社,1989:34-61.10曾祥荣，叶文柄，吴沛容.液压传动M.国防工业出版社，1980：108-134.11张赤诚.液压传动M.地质出版社,1986:63-84.12齐任贤.液压传动和液力传动M.冶金工业出版社,1981:56-87.13Wu BS,CAICZ.The hydraulic pump performance test system based on Lab VIEW.J. Computer Society,2008,187:190.14C.D.Roberts.Iron& ampM.Steelmaker,1997,75:94.15Huang,C.CASPAR ba