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压缩机试车方案第七章 新氢压缩机氮气负荷试车方案第一节试车目的通过试车，考察新氢压缩机K-101A/B运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1. 全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷。考验阀片，活塞环及十字头销等易损件的性能。2. 检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏。3. 机组各部轴瓦温度及机体振动情况；出入口管线振动情况。电机轴承及定子温度。4. 确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。管线支撑，及导向支架是否满足要求。5电工检查励磁电机的励磁电流、功率因数等参数是否正常，现场参数是否与配电室相同，电路有无带电打火情况。6. 机组流量、压力、功率，压缩比是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。7. 考验润滑油系统油压、油冷器，及单向阀在实际运转情况是否满足要求。特别是油压是否有富裕，以满足夏天生产的要求。8. 根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。9. 岗位操作人员熟悉开车操作。 第二节试车的准备工作(一)检查内容和开机条件1. 单位已空负荷试车完毕，存在的问题已全部处理完毕。2. 机组安装完毕后，各附件设备、管线、仪表、电气系统等均已安装完毕，并符合工程安装质量标准。3. 确认主电机绝缘，静电接地良好，电机转向正确。4. 检查机体部件、气缸套、缸体、气体进出口流道已清洗干净。5. 润滑油系统已跑油合格，过滤器压差0.1MPa。6. 工艺气体系统管线、缓冲罐等已处理干净，各级入口缓冲罐前已加过滤网。7. 仪表、电器及土建安装问题已全部处理完毕。8. 试运方案经厂家认可，操作人员已学习、考核。 9. 氮气管线及法兰无泄漏，各法兰螺栓紧固齐全。10.机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。11.润滑油系统跑油合格。12.各阀门调校完毕。开关阀门确认灵活好用。13.机组周围环境卫生良好。消防器材、试车工具齐全好用。14.试车用记录纸、本及有关仪器齐全。 （二）新氢压缩机负荷试车的公用工程条件：主要技术规范：型号：4M50-30/22-100-BX形式：四列对称平衡型压缩介质：氢气容积容量：30M3/MIN进气压力：2.2 MPa排气压力：10.2MPa行程：350 mm转速：300rpm轴功率：2326KW电机型号：TAW2600-20/2600形式：同步电机额定流量：36700m3/h 新氢机部分共用工程： 1、电：主电机动力电源 6000V 3ph 50HZ润滑油辅助泵电机电源 380V 3ph 50HZ缸套冷却水泵电源 380V 3ph 50HZ注油器电机电源 380V 1ph 50HZ曲轴箱电加热器电源 220V 1ph 50HZ注油器电加热器电源 220V 1ph 50HZ仪表电源 压机的盘车机构 220V 1ph 50HZ2、水：压机级间冷却器 循环水 0.3-0.4MPa 32润滑油冷却器 电机冷却水压缩机气缸冷却水 除盐水 0.3-0.4MPa 0.4MPa 4、润滑油：压缩机传动部件润滑油 L-DAB-150压缩机油压缩机工作部件润滑 L-DAB-150压缩机油第三节润滑油系统清洗跑油及试运一、润滑油系统的循环跑油冲洗（一）润滑油系统设备的清洗1. 油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。2. 润滑油冷却器： 油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗23小时即可。3. 润滑油、调节油过滤器： 首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。4. 将能拆卸的润滑油管线全部拆下（包括阀组），逐根进行循环酸洗，酸洗结束后用压缩风将管线内介质吹扫干净。（二）循环跑油准备工作： 1. 辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。2. 拆除孔板。3. 油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕。4. 用真空滤油机向油箱加入润滑油（L-DAB150#压缩机油），油位应达到最高液位；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的1015%进行油品的常规分析。5. 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。6. 润滑油供油线总管接临时跨线至回油箱。 7. 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在5070之间，以提高跑油速度。8. 润滑油泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。9. 油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。10.关闭油系统的高、低点放空阀阀门及差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。（三）一次油循环冲洗1. 在各回油管处所加滤网为100120目。2. 润滑油泵送电，启动润滑油泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。3. 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。4. 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，及时间隔停泵清洗所加的过滤网。5. 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）。6. 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。7. 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。8. 在跑油过程中，注意清洗泵入口过滤网。9. 每隔12小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。（当滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为合格）（四）二次油循环冲洗1.（必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位至正常。2. 恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。3. 恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。4. 冲洗步骤与第一次相同。5. 经过足够时间的冲洗和检查（一般为4050h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。（另一标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许23个/2肉眼可见的软颗粒）6. 跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。二、润滑油系统的试运和投用1. 检查和准备工作（1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。（2）检查本系统各仪表齐全好用。（3）确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。（4）检查确认辅助油泵入口过滤网、总管过滤器安装完毕。（5）检查确认冷油器已正常投用。（6）改好润滑油系统流程。2. 启动系统建立循环：（1）对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。（2）启动辅助油泵。缓慢调整自力式调节阀，将润滑油泵出口压力维持在0.4MPa。（3）全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油。（4）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。三、冷却水系冲洗：1. 冷却水泵试运正反转，确认转向正确无误后恢复联轴器。2. 冷却水罐内已清洗，检查无杂物。3. 冷却水罐内充水，泵入口处解法兰冲洗。4. 干净后恢复管线，将水位保持在60%。5. 填料及缸套冷却水流程打通，开泵进行冲洗。6. 回水清洁时，停运水泵，将罐内水放掉，重新加入除盐水。第四节新氢机氮气试车一、新氢压缩机负荷试机的流程1. 0.8MPa氮气补至K-101A/B的入口线D-107前。2. K-101A/B出口通过二返 一线，经E-104冷却返回入口线 。3. 压缩机入口、出口压力通过入口放空压控PV-8107及PV-8106和付线调节来实现。4. D-107安全阀投用。5. 流程图详见B190-110-PR1/119。6. 对入口管线中新氢、4.0MPa氮气线加盲板隔离。二、 开车前检查下列内容；1. K-101A/B入口及级间管线0.8MPa氮气气密合格，二级出口管线4.0MPa气密合格（可接临时管线串入氮气进行气密）。2. 轴承箱润滑油液位在看窗的2/3处。3. 工作部件润滑油油箱（注油器）液位在看窗的2/3处，手摇注油器1-2分钟，确认各注油点上量正常。4. K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水系统的投运 冷却水罐加除盐水80%液位，确认K-101A/B缸套冷却水、填料冷却水流程投运正常。 启动冷却水泵，建立K-101A/B缸套冷却水、填料系统的闭路循环。 检查该冷却系统有无泄漏、各机冷却回水看窗水流正常，各机填料冷却水过滤器差压正常。 保持泵出口压力0.35MPa，冷却水罐液位80% 。 各仪表投用正常。5K-101A/B一级入口分液罐D-107无凝液。K-101A/B二级入口分液罐，无凝液。6投用下列安全阀：（1）K-101A/B一级入口分液罐顶安全阀（共2只）。（2）K-101A/B二级入口分液罐顶安全阀（共2只）。（4）K-101A/B二级出口安全阀（共2只）。7各种仪表齐全好用、投用正常。8.控制盘送电，现场润滑油辅助泵、主电机、注油泵电机送电，控制盘试灯、试铃。9.油泵电机运行之后，机组进行正、反盘车，确认无卡涩、偏重现象。10压缩机的负荷调节旋钮处于0%位置。11投用压缩机各级级间冷却器、二返一冷却器（E-104）、润滑油冷却器 、电机循环冷却水 、循环冷却水投用正常。12建立压缩机传动部件润滑油系统： （1）此时油路跑油已结束，关闭该系统的高点放空阀和各低点排凝阀。 （2）全开各种仪表的隔断阀。 （3）全开润滑油辅助泵的入口阀、出口阀。 （4）确认过滤器切换手柄在适当位置，其中一台过滤器正常投用。 （5）全开润滑油冷却器冷却水的入口阀、出口阀，并确认上水、回水情况良好。 （6）润滑油辅助泵手动盘车无卡涩、偏重现象。 （7）启动润滑油辅助泵，建立润滑油循环系统。 （8）调整润滑油总管压力在0.4-0.5MPa范围内。 （9）确认冷却器冷后润滑油温度在30-45。 （10）润滑油过滤器差压0.1MPa。13 压缩机机体的氮气置换（1）关闭新氢压缩机的入口阀、出口阀。（2）调通压机入口0.8MPa氮气线盲板（Dg150），缓慢打开机入口氮气置换线阀门，并注意排凝，向机内充氮0.8Mpa。（3）开压缩机二级出口安全阀付线阀放空，机体撤压至0.02MPa。重复上述步骤2-3次。（4）采样确认机内气体的氧含量0.5%为置换合格。（5）继续进行气密，检查漏点。（6）确认机出口去反应系统K-102处阀门关闭状态。14 .机组的启动条件停机联锁试验新氢机K101A/B启动条件：1.启动开关闭合- 2.润滑油总管压力0.25 Mpa-3.盘车器脱扣-4.压机空负荷-5.润滑油温27-6.注油器电机运行-7.电机空间加热器停止-主要联锁：序号 工艺编号 自保内容 动作指标 自保动作 备注1 PDS8627/A 气体过滤器压差高报 0.05 Mpa 2 PSL8621/A 一级进气压力低报 2.1 Mpa 3 PSH8622/APSH8623/A 一级排气压力高报 5.05 Mpa 4 PSH8625/APSH8626/A 二级排气压力高报 10.9 Mpa 5 PSL8628 润滑油总管压力低报 0.2 Mpa 备泵自起 6 PSH8628 润滑油总管压力高报 0.4 Mpa 7 PSLL8628 润滑油总管压力低低报 0.15 Mpa 停主电机 8 PDS8630/A 润滑油过滤器差压高报 0.1 Mpa 9 ZS8622/AZS8623/AZS8624/AZS8625/A 一、二级活塞下沉报警 0.6mm 三、压缩机的启动与停运 1、确认机组的启动条件，停机联锁已经校验正常，现场无影响机组启动的问题；现场确认压机允许启动指示灯亮。 2、联系电工，将配电室控制柜投在实验位置上，现场模拟启动主电机，进行压缩机的模拟运行，电工调整主电机励磁电流。 3、压机入口补入低压氮气，现场确认PV-8106和付线全开，PIC-8107设定0.8Mpa投自动，压机出、入口阀全开，系统补氢阀关闭。 4、上述工作顺利完成之后，电工将压缩机控制柜投到运行位置，启动主电机，使机组投入空负荷运行。 5、主电机启动10秒后，确认润滑油主泵运行正常，手动停润滑油辅助泵，并将润滑油辅助泵的切换开关置于“自动”位置。 6、压缩机空负荷运行10-15分钟，检查确认压缩机、电动机各运转部位声音、振动、温度、油压等是否正常。 7、机组加荷至50%负荷，运行四小时，若各缸排气温度超高，应加荷至100%负荷运行，压缩机运行时，应注意好压缩机入口、出口压力，压缩机入口、出口温度，压缩机、电机轴承温度，并作好记录。 8、机组加荷至100%，应保证入口压力不小于0.8Mpa，出口压力不大于3.2Mpa，同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于72小时。 9、调通压机入口4.0Mpa中压氮气线盲板，压机入口补入中压氮气，逐步提高压机入口压力至2.2Mpa，PIC-8107设定2.2Mpa投自动，调整出口压力不大于8.6Mpa。同时随着压机出口压力的升高，做好压缩机本体的气密工作和记录工作，100%负荷运行不小于72小时。密切观察压机出口温度140，填料温度不超高。 10、室内人员调整二返一线控制阀，保证压缩机入口、出口压力稳定。（一） 氮气负荷试机要重点检查下列项目：1、各级的吸、排气压力、温度。2、压缩机的主轴承、电机轴承温度。3、压缩机各级入口过滤器压差。4、每30分钟巡检一次。5、润滑油位正常，总管压力正常。6、填料冷却水、气缸冷却水、电机冷却水供水、回水温度正常。7、主电机电压、电流、定子温度正常。8、压缩机运行的声音，机体、管线振动正常。9、压缩机运行时注意排凝，做好隔离室、入口分液罐的排凝工作。10、观察管线的振动、支架的振动、支架的移动情况。11、检查油箱油位及注油器油位，液位低时应及时补油。 （二） 停车：1. 压缩机降负荷，从100%50%0%。2.停主电机（现场、室内都试）。3.润滑油总管压力低时，润滑油辅助泵应自启（若不自启，手动启之）。4.气体系统隔离，关机出、入口阀，进行机体放空。5.关闭压缩机隔离室供氮阀。6.如停车时间过长，停压缩机气缸冷却水、填料冷却水、电机冷却水。7. 停机完毕。 第五节新氢机正常操作 一开机：1. 机组送电：主电机、润滑油辅助油泵电机、曲轴箱电加热器、注油器电加热器、仪表盘送电并确认。2. 建立传动部件润滑油系统：检查曲轴箱润滑油油位、油温正常，启动润滑油辅助油泵，泵出口压力调至0.40.5 Mpa，油过滤器差压0.1 Mpa。3. 工作部件的润滑：盘车后，检查各注油点的上量情况是否良好，对工作部件进行良好的预润滑。4. 投用冷却水系统：（1）投用各油冷却器的循环水。（2）投用填料、缸套冷却水系统，检查水压、水温是否正常，并确认填料冷却水过滤器差压不超标。5. 压机的负荷应设置在0%的位置上。6. 压机机体进行氮气置换。7. 投用各机隔离室隔离氮气，并检查高点放空情况良好。8. 盘车检查传动和工作部件情况正常，脱扣确认信号送出。9. 工艺流程贯通，开机出、入口各阀门，各安全阀投用正常。10. 确认开机条件满足允许电机启动。11. 启动主电机进行空负荷运行。12. 确认润滑油主油泵上量正常，手动停运辅助油泵，打至“自动”状态。13. 载荷运行，检查压机各部运行情况，再加荷至50%、100%运行。二停机：1. 接到正常停机指令后，压机卸荷，由100%至50%至0%。2. 停主电机。3. 关闭出口阀、入口阀，打开机体放空阀。4. 机体进行氮气置换，切除隔离室氮气。5. 维持润滑油系统、冷却水系统的运行，如果长时间停运，待轴瓦常温时停运润滑油系统、冷却水系统。三正常切换：1. 按压机的正常开机步骤将备用压缩机启动，检查确认0%负荷运行正常。2. 负荷的同步切换：运行机由100%50%0%进行卸荷，同时备用机由0%50%100%进行加荷。两压缩机负荷的切换应同步进行，以保证供氢量的平衡。3. 按正常停机步骤停运原运转压机。4. 检查现运转压机运转情况。并将停运机进行隔离放空，做好维修准备工作。注：一、新氢机K101A/B启动条件：1.启动开关闭合-2.润滑油总管压力0.25 Mpa-3.盘车器脱扣-4.压机空负荷-5.润滑油温27-6.注油器电机运行-7.电机空间加热器停止-二、新氢机K101A/B停运条件：1.停止开关闭合-2.润滑油总管压力0.15 Mpa-3.励磁故障-4.注油器故障-5.急停信号（中控室）-6.入口分液罐液位高高-三主要联锁：序号 工艺编号 自保内容 动作指标 自保动作 备注1 PDS8627/A 气体过滤器压差高报 0.05 Mpa 2 PSL8621/A 一级进气压力低报 2.1 Mpa 3 PSH8622/APSH8623/A 一级排气压力高报 5.05 Mpa 4 PSH8625/APSH8626/A 二级排气压力高报 10.9 Mpa 5 PSL8628 润滑油总管压力低报 0.2 Mpa 备泵自起 6 PSH8628 润滑油总管压力高报 0.4 Mpa 7 PSLL8628 润滑油总管压力低低报 0.15 Mpa 停主电机 8 PDS8630/A 润滑油过滤器差压高报 0.1 Mpa 9 ZS8622/AZS8623/AZS8624/AZS8625/A 一、二级活塞下沉报警 0.6mm 10 VS8621/AVS8622/A 机身振动高报 11 LSH8621/A 级间分离器液位高报 12 LSHH8141 一级入口分液罐高高报 停主电机 13 LSL8622/A 注油器液位低报 14 LSH8623/A 电机漏水液位高报 15 TSH8622/ATSH8623/A 一级排气温度高报 135 16 TSH8625/ATSH8626/A 二级排气温度高报 135 17 TSH8627/A 润滑油供油温度高报 55 18 TSL8628/A 气缸软化水进水温度低报 45 19 TSH8629/ATSH8632/A 压缩机主轴承温度高报 65 20 TSH8639/ATSH8640/A 电机轴承温度高报 85 21 TSH8633/ATSH8635/A 电机定子温度高报 125 22 PDS8631 填料冷却水过滤器差压 0.05 Mpa 23 PSL8632 填料、气缸冷却水压力低报 0.25 Mpa 24 LSL8624 水站水箱液位低报 第八章 循环氢压缩机K-102试运方案第一节试车目的通过试车，考察循环氢压缩机K102运转工况是否正常可靠，其中主要内容见下述：1.全面检查机组的机械、设备、管路的安装检修质量，并消除存在的缺陷；2.检查机组仪表、自控系统是否符合设计要求或检修规范的要求，联锁自保是否准确、灵敏；3.试验证明机组调速控制系统的实际工作性能；4.机组各部轴瓦温度及振动情况；5.机组流量、压力、功率是否能满足生产要求，验证机组实际的工作性能。6.考验润滑油系统、抽真空系统、干气密封系统等辅助系统的的实际运转情况是否正常；7.根据试运行得出的数据，整理做出整套系统交接验收的技术文件，并做为生产运行的原始资料。8.确认机组运行情况，机组及管线膨胀情况。9.岗位操作人员熟悉开车操作。第二节 试车的准备工作1.系统条件：1) 水 新鲜水0.35MPa 循环水0.3MPa 除盐水0.5 MPa 凝结水0.7 MPa2) 电 控制盘电源 220V 动力电源 380V3） 汽 低压蒸汽 1.0MPa 2503) 油 润滑油箱TSA-46加至液位正常 4) 风 仪表风 0.4-0.6MPa 5) 氮气 0.8MPa 4.0 MPa2.检查内容： （1）蒸汽管线及法兰无泄漏，蒸汽打靶合格(见蒸汽打靶方案)，引至汽轮机入口处放空，各法兰螺栓紧固齐全。（2）机组机体上螺栓及地脚螺栓紧固。（3）润滑油系统跑油合格。（4）干气密封系统安装调试完毕。（5）复水系统及抽真空系统试验好用。（6）机组仪表安装完毕经调校合格。各阀门调校完毕。（7）机组周围环境卫生良好。（8） 消防器材、试车工具齐全好用。（9）试车用记录纸、本及有关仪器齐全。3技术条件：（1）压缩机： 输送介质： H2 进口温度： 56 出口温度： 85 入口压力： 7.9MPa 出口压力： 9.9MPa 入口流量： 180000Nm3/h（入口状态） 正常转速： 11540rpm 最大连续转速： 12117rpm 第一临界转速： 5180 rpm 第二临界转速： 17455 rpm 跳闸转速： 13329 rpm 压缩机重量： 14300kg 机组总重量： 18327kg 生产厂家： 沈阳鼓风机厂 （2）汽轮机：型号：NK25/28/12.5额定功率：2252KW 正常功率：2047KW正常转速：11540rpm 机械跳闸转速：13532rpm调速器控制转速范围：820212302rpm进汽压力（正常/最大/最小）：1.0/1.2/0.8MPa进汽温度（正常/最大/最小）：250/280/220正常耗汽量：13.5t/h额定耗汽量：15t/h生产厂家：杭州汽轮机厂（3）冷凝器：型号：N-700-50冷却面积：700m2流道：二道制四流程循环水耗量：1000 t/h（4）主抽气器：型号：C-1008-5换热面积（一级/二级）：5.2/2.59 m2工作蒸汽消耗（一级/二级）：66/68 kg/h抽干空气量：8.2kg/h启动抽空器型号：CD-1008-5工作蒸汽消耗：267 kg/h抽干空气量：102kg/h第三节润滑油系统清洗跑油及试运一、 润滑油系统的循环跑油冲洗（一）润滑油系统设备的清洗1. 油箱：应将油箱内部用煤油彻底清扫干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维等粘出。清理干净后，经有关人员确认后，油箱即可加入润滑油。润滑油要通过真空式滤油机加入。2. 润滑油冷却器： 油冷却器由于在制造厂已做清洗处理，在现场进行抽芯检查；管程进水阀前安装临时过滤网，以清除较大的杂质，过滤网选用30目，用循环水循环清洗23小时即可。3. 润滑油、调节油过滤器： 首先拆下过滤器滤芯（注意小心保存），然后检查内部的情况，若良好，用煤油清洗后再用面粉团粘净即可。4. 调节油蓄能器： 蓄能器一般不做清洗处理，必要时用压缩空气吹净即可。5. 高位油罐：高位油罐在安装就位后，用煤油彻底清理干净，并用面粉团将剩余的脏物及布纤维粘出即可。6. 将能拆卸的润滑油管线全部拆下（包括三阀组），逐根进行循环酸洗，酸洗结束后用压缩风将管线内介质吹扫干净。（二）循环跑油准备工作： 1. 主油泵、辅助油泵电动机单试：依次解开油泵与电动机的连接，单试电动机，检查转向及平稳运行情况。若考核合格，恢复联轴器。2. 拆除下列孔板：（1）冷油器灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。（2）润滑油过滤器、调节油过滤器上的灌注线孔板及其高、低点放空线孔板。（3）蓄能器限流孔板拆除，并加盲板。（4）润滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。3. 油冲洗所用润滑油泵已按油冲洗流程安装完毕。4. 用真空滤油机向油箱加入润滑油（TSA-46汽轮机油），油位应达到最高液位；油品在运到现场后应逐桶检查其外观，并按桶数的1015%进行油品的常规分析。5. 自力式调节阀拆掉，改由临时直管段相连接。6. 下述润滑油供油线总管接临时跨线至回油总管，轴瓦各上游线加盲板，以避免杂质进入设备内：（1）压缩机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。（2）汽轮机径向轴承、止推轴承润滑油供油线加盲板。（3）盘车系统供油线加盲板。（4）调节油上油线接临时线旁路。 7. 在下述设备、管线处加临时过滤网。（必须记录下具体位置）（1）泵出口控制阀回润滑油箱入口处（2）润滑油总回油线回油箱入口处。（3）高位油箱入口管线法兰处加滤网。注：过滤网夹在两耐油橡胶板垫片之间，不能使用石棉垫片或石棉材料（含纤维）制成的垫片，也可根据实际条件在另外部位加过滤网，以便检查润滑油的清洁程度。8. 投用油箱电加热器，将润滑油油箱温度控制在5070之间，以提高跑油速度。9. 润滑油主泵出口阀、入口阀全开，进行灌泵、排气。同时备用泵的入口阀、出口阀全开，进行灌泵、排气。10. 油冷却器、过滤器的切换手柄处于两过滤器的任一操作位置，不允许处于它们的中间位置。11. 关闭如下阀门 ：（1）油系统的高、低点放空阀。（2）差压测量开关、压力测量开关、温度测量开关、液位测量开关及变送器的引线阀门。（三）一次油循环冲洗1. 在各回油管处所加滤网为100120目。2. 润滑油泵送电，启动润滑油主油泵，建立跑油的循环回路，通过各回油看窗检查各路油冲洗的流量和回油情况。3. 全开使用中的冷却器、过滤器的高点放空阀，排除空气，并且对此放空线进行冲洗。4. 开始冲洗时，由于系统较脏，应根据现场的情况，应及时间隔停泵清洗所加的过滤网。5. 不断用木锤锤击润滑油管线的焊缝及其他易存脏物之处（如弯头，三通，法兰连接处等）。6. 在冲洗过程中，低点排放口、高点放空口及仪表引线要定期的进行冲洗、排污。7. 油冲洗时要注意观察油路中压力表的指示值，防止循环回路超压。8. 在跑油过程中，润滑油主油泵与备用泵应交替运行，并注意清洗泵入口过滤网。9. 每隔12小时切换一次过滤器、冷油器，每隔4小时停泵清扫一次回油管线过滤网及其他部位的过滤网，记录被拦截下的杂质数量和性质。检验后清洗滤网再回装。直至合格为止。（当滤网上无颗粒硬杂质和软杂质为合格）（四）二次油循环冲洗1.（必要时）更换油箱内的润滑油，补充油位至正常。2.恢复上油管线流程，在各上油管进轴承前加200目滤网，调节油上油管加200目滤网，在油箱回油总管上换用200目的滤网。3.恢复正常的润滑油流程，相应的设备及管线仪表等投用。4.冲洗步骤与第一次相同。5.经过足够时间的冲洗和检查（一般为4050h），当回油总管的滤网上无任何杂质时为合格。（另一标准是滤网上无任何硬颗粒杂质，但允许23个/2肉眼可见的软颗粒）6.跑油合格后应拆除临时过滤网，逐个按编号核对数量无误，并经检查、确认签字。完毕后，恢复润滑油流程。二、润滑油系统的试运和投用1. 检查和准备工作（1）检查本系统的管线及各连接处已安装好。（2）检查本系统各仪表齐全好用。（3）确认油箱已按规定加入润滑油，且油箱液位正常，根据需要，开加热器提高油温。（4）检查确认主、备泵入口过滤网、润滑油和调节油的过滤器安装完毕。（5）检查确认冷油器已正常投用。（6）调节油蓄能器已按规定用N2预先充压至0.7MPa，并检查无泄漏。（7）改好润滑油系统流程。应关闭的阀：a、油系统的高点、低点放空阀。b、高位油罐装油阀。c、冷油器、过滤器的副线阀。应全开的阀：a、主、备泵出、入口阀。b、控制阀上、下游阀及副线阀。c、冷却器上、下水阀。d、各压力表、变送器、液位计及各测量开关手阀。（8）冷油器及过滤器的阀位应处于一边位置，不得处于中间位置。（9）盘车检查主、备泵有无偏重、卡涩现象。2. 启动系统建立循环：（25） 对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。（26） 确认干气密封系统正常，投用隔离氮气。（3）启动主油泵。缓慢调整自力式调节阀及付线阀的开度，将润滑油泵出口压力维持在1.0MPa，油总管调节阀的投用与该阀相同，由它维持润滑油总管压力0.25MPa。（4）全开冷却器、过滤器高点放空阀，向冷却器、过滤器装油，从放空线回油看窗观察有恒定油流通过时，关闭各放空阀及灌注阀，并使备用冷却器、过滤器正常备用。（5）向高位油罐装油时，要稍开装油阀，当从溢流看窗看到油流时关闭装油阀。（6）在建立循环同时，应检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位及时处理，必要时可停泵。（7）如系统正常，主、备泵可交替运转，观察机泵各部位运转情况，逐步打通正常流程。3. 润滑油系统压力的调整：（1）调整油泵出口控制阀,控制泵出口压力1.0MPa。（2）调整上油控制阀，控制润滑油总管压力0.25MPa。（3）油泵平行运行实验。在主泵运行时，人为启动备用泵并同时运行5分钟，检查运行工况。此时需要严密监视泵体的发热情况。4. 检查和确认：（1）泵出口压力约1.0MPa。（2）调节油总管压力为1.0MPa。（3）润滑油总管压力为0.25MPa。（4）去径向轴承压力为0.09-0.13MPa。（5）去止推轴承压力为0.025-0.05MPa。（6）通过各轴承回油线看窗，检查油流量是否正常。（7）检查润滑油、调节油过滤器压差0.15MPa。（8）检查油冷却器后温度在50左右。（9）检查蓄能器压力是否正常。第四节冷凝冷却系统试运一、冷凝冷却系统的吹扫、试压1、主蒸汽管线的吹扫、试压主蒸汽在分水器前拆法兰，并加铁皮，进行大流量吹扫。吹扫前进行暖管，开大导淋阀，进行脱水。分阶段进行吹扫，间断大流量吹扫。进行打靶试验，合格后再恢复流程。2、真空系统的吹扫、试压抽空器的动力蒸汽管线、汽轮机的汽封管线用蒸汽进行吹扫。注意，不要把杂物吹入设备。冷凝器、抽空器壳程及相关凝结水管线用新鲜水进行冲洗，应保证管线及设备无锈无污，不得留有残水，以防生锈。真空系统的试压：冲洗后进行严密性检查，冷凝器采用灌水法检查，管线采用压力水试验，加压到0.15MPa。将冷凝器补水，启动冷凝水泵（入口加滤网），进行冷凝水系统的冲洗，两台泵交替运转。定期检查水的清洁度，当杂物明显减少时，可恢复正常流程，进行冲洗。冲洗后，对冷凝系统管线进行水压试验。二、冷凝冷却系统的试运1、检查和准备工作（1）检查本系统的管线及各连接已安装好。（2）检查本系统各仪表及安全阀齐全好用。（3）将冷凝水泵主、备泵联轴节拆除，进行电机单试2-4小时，同时确认转向、电机振动、运转声音、发热等情况，合格后恢复。（4）冷凝器热水井中进行充水并确认液位正常（80%左右），建立循环后液位应正常控制在50%左右。（5）投用各仪表，控制阀及联锁已经达到投用条件。（6）检查此系统按正常流程已经打通。应关闭的伐门：a、冷凝系统的高点、低点放空伐。b、压控阀的付线阀。c、中间后冷器付线伐。d、抽空器动力蒸汽阀。e、所有抽空器吸入阀、排出阀、蒸汽入口阀。应全开的伐门：a、凝结水主备泵出、入口阀。b、冷凝器循环水上、下水阀。c、冷凝器不凝气2只抽出阀。d、压力表、液位计及各测量开关引出阀。e、2个液控阀的上、下游阀。f.中间后冷器入口阀、出口阀。（7）2个热水井液位控制阀处于手动控制。（8）盘车检查凝结水泵是否灵活。2、启动系统建立循环（1）打开泵出入口阀给主备泵灌泵。对系统进行全面检查，确认系统达到启泵条件。确认出口阀已全开，该泵不允许在关闭出口的情况下启动。（2）启动主冷凝泵，建立系统循环。（3）观察冷凝器的液位，必要时可开大补水阀，调节好2个液位控制阀。（4）当系统稳定后，可关闭补水阀，将2个液位控制阀由手动改至自动，设定热水井的液位控制在50%。（5）如循环正常，主、备泵可交替运转，观察各部位运行情况。（6）将安全阀水封阀门打开，建立安全阀水封。3、建立冷凝系统的真空状态抽空器的动力蒸汽部分暖管结束，脱净冷凝水。全开启动抽空器的蒸汽阀，再打开吸入阀，投用启动抽空器，建立冷凝器的初始真空状态。在建立真空状态过程中，可连续进行盘车。投用轴封蒸汽，将轴封压力控制阀投用，检查信号管蒸汽不要过大，保持微正压即可。启动二级抽空器，先打开抽空器动力蒸汽阀，再打开抽空器的吸入口阀。然后再启动一级抽空器，先打开抽空器的排出阀，再打开抽空器的动力蒸汽阀和吸入阀。使真空度到达-0.03 MPa。检查真空系统的严密性，各法兰、接口等密封面进行检查。安全阀水封的流水应连续。建立真空状态在-0.06 MPa以上，等待机组的开机。4、检查和确定（1） 冷凝器热水井液位在正常位置。（2） 冷凝器真空度达-0.08MPa以上。（3） 后冷凝器乏气放空正常。（4） 冷凝器安全阀水封溢流正常。（5） 热力管线排凝正常。（6） 冷凝水液控阀控制正常。5、冷凝冷却系统循环建立完毕。第五节 干气密封系统一、干气密封运行系统简述1、 原理：干气密封是一种由两个环组成的非接触式端面机械密封，由两个环组成。第一个环称为动环（配合环），在表面上刻有槽，随转子旋转。槽的下面是被称为密封坝的光滑区域。实际上密封作用就产生在这一区域，在密封坝两侧有密封气压力和大气压力的压力梯度。另一个环称为主环或静环，有光滑的表面并被固定，只允许沿轴向移动,静环由弹簧压住。在轴处于静止和机组未升压时，静环背后的弹簧使其与动环接触。当机组升压时，气体所产生的静压力将使得两个环分开并形成一极薄的气膜。这间隙允许少量的密封气泄漏。当机组开始旋转时，由于动环上槽的作用产生动压力。靠近槽的根部产生一高压区域，并扩大两环间的间隙。当动静压力平衡时，两环间就形成了稳定的间隙，并在两环间形成一定流量。对于密封而言，泄漏量受压力、温度、气体的物理性能、密封尺寸、旋转速度的综合影响。两个密封面间的间隙使得密封面非接触，并保持平衡运行。干气密封的设计和运行原理在密封端面之间形成了一定尺寸的自稳定的间隙。密封运行期间，任何由于气体或轴位移所产生的变化，将产生平衡力的变化，这将引起间隙的变化。例如，间隙的增大将导致由于泵送作用的减弱而带来动压力降低，反过来，又通过静态闭合力的作用减小这一间隙，回到原来的尺寸。反之，当间隙减小时，流体动力学作用增加，使得端面之间的分离力迅速增加，扩大了间隙。这种自动平衡机理保证了端面之间的间隙和泄漏量始终保持稳定。2、 型式：本机组的干气密封系统，采用的是984干气密封/双向，带中间迷宫的串联式