工艺路线及产品结构调整建议书.doc

*公司工艺路线及产品结构调整建议书一、公司工艺路线及产品结构现状：公司现有合成氨生产装置一套工艺路线为：固定床间歇造气（4台2600系列炉，高径比偏小）、氨水铁系湿式半水煤气脱硫（3000脱硫塔）、全低变（3600低温变换炉0.8MPa）、碳化（2600碳化塔2台，新增变压吸附脱碳系统尚未安装完毕）、醋酸铜氨液洗涤精炼（甲醇系统尚未进行安装）、氨合成系统（在运行2套600系列；1套1000系列尚未安装完毕），压缩机为L3.3机和4M8（3A）机型混用，新安装4M50型压缩机尚未并入系统、部分冷却水采用循环水、新建设污水终端处理一套（150t/h处理能力）、蒸汽系统10t/h链条炉、6t/h吹风气余热回收装置各一套（新设计25t/h三废混燃炉装置一套暂未动工）、造气原料为宁夏块煤与自制碳化煤球混用。现装置情况：造气可实现6万吨/年合成氨能力，但无备用炉；压缩机在大机并入系统后可满足6万吨/年合成氨能力，但无备用压缩机；脱碳系统并入系统后可满足6万吨/年合成氨能力；1000合成系统和甲醇系统并入系统后可满足氨醇89万吨/年生产能力；铜洗可满足6万吨/年合成氨能力。该装置决定了公司产品的单一，现公司只有碳酸氢铵和液氨两种产品，该产品附加值低且对应对市场变化能力弱小，不利于公司以后的发展，对此建议应对公司产品进行调整，新上附加值高且应对市场变化能力大的产品。另外该工艺路线运行后仍会存在工艺落后和部分工序能力不匹配现象。工艺落后工序为醋酸铜氨液洗涤精炼工段，该工艺运行成本高且对环境有污染现象；能力不匹配工序是脱硫工序，现装置中只有半水煤气脱硫，变换工艺改为全低变后，变换后无机硫含量将会达到0.20.3g/m3,对后工序将会造成很大的影响。现工艺流程简图如下：放空气渣渣脱硫吹风气空气、块煤、煤球造气蒸汽烟煤软水软水10t/h链条炉6t/h吹风气外售氨库液氨氨合成六或七出六或七入铜洗五或六出二氧化碳三入碳化煤球脱碳碳化全低变压缩二出*公司工艺流程简图对此对现有装置及工艺路线建议作如下调整：二、工艺路线改造：1、将现有落后的铜洗精炼工艺改造为先进的非等压醇烷化工艺：在1000合成系统和甲醇系统开车后，现有的600合成系统将会闲置，将600合成系统进行部分设备调整，改造为高压甲烷化，将1000铜洗系统停运。烷化方案如下： 1.1 烷化系统流程简图： 1.2 设备配置：序号名称规格数量备注1高压烷化塔600 H净13000mmV催1.6m32外筒利旧，内件新制2热交换器600 1利旧3水冷器F=130m21利旧4水分离器6001利旧氨分5油分离器6001利旧油分6氨冷器F70m21利旧氨冷7循环机1.8m3/min1利旧合计新增设备投资 约75万元1.3 改造后达到的指标： 内件结构：全轴向 进甲烷化CO+CO2：正常0.3%，短时间可以放宽到0.5% 出甲烷化CO+CO2：10ppm 塔内件阻力：0.3MPa 系统阻力：0.5MPa 高压甲烷系统正常运行时不开循环机，外供热量由设计在塔内的电炉提供，吨氨电耗20KW。1.4 工程投资估算 万元项目600高压烷设备（含触媒） 75土建、安装 5电器、仪表 利旧工艺管道 利旧软件设计费及技术服务费6合计 861.5改造后经济预期效益评估1.5.1铜洗运行费用铜洗运行费用自用氨 1.408=11.2元/吨氨电解铜 22.000.21=4.62元/吨氨冰醋酸 5.000.2=1.0元/吨氨蒸汽 0.45350=15.75元/吨氨电 0.3262.26=19.92元/吨氨冷却水 1.0025=25.00元/吨氨合计 77.49元/吨氨1.5.2甲烷化运行费用甲烷化催化剂 5.000.33=1.65元/吨氨(催化剂摊入成本)冷却水 1.0010=10.00元/吨氨原料气消耗费用 0.2426.1=6.2840元/吨氨维持热平衡电费 0.3220=6.4元/吨氨合计 24.324元/吨氨1.5.3经济效益按照全年8万吨合成氨计算,全年可以节省的费用为:(77.49-24.324)8=425.328万元投资回收期：86425.328=0.2022123个月。2、新上一套变换气脱硫装置串精脱塔，将变换后硫化氢由出变换系统的0.20.3g/m3降到0.001 g/m3以下，以确保后工序（脱碳、铜洗或甲醇）系统长周期运行。工艺方案如下：2.1变换气脱硫工艺流程图2.2变脱系统设备配置情况：序号名称规格数量备注1变脱塔2400*250001筒体外购，内件自制2喷射再生槽4500/55001自制3气水分离器3000*66001外购4贫液槽4800*70001自制5贫液泵Q=160 m3/h,H=150m2开一备一6泡沫槽2000*40001自制7泡沫泵Q=15 m3/h,H=20m2开一备一8高位槽2400*30001自制、可不要9熔硫釜9001外购10精脱塔2400*90001（2）外购合计2.3改造后达到的工艺指标：在变换气脱硫系统入口硫化氢0.20.3g/m3时，变脱系统出口硫化氢含量可控制在0.01g/m3以内，有效地延长了后面精脱硫催化剂的使用寿命，同时可保证精脱后硫化氢含量控制在0.001g/m3以内，以保证甲醇等工段的稳定长周期运行。2.4工程投资估算 万元项目变脱串精脱设备 变脱塔30万、水分6万、精脱塔2台16万、变脱泵4万、其它设备自制约10土建、安装 20电器、仪表 2工艺管道 10精脱硫剂36（单塔18）合计 134（精脱采用单塔100）2.5改造后运行成本：动力电消耗： 5.2元/吨合成氨纯碱加脱硫剂消耗： 3.5元/吨合成氨精脱硫剂使用3年： 1元/吨合成氨同时可延长甲醇催化剂使用寿命只有精脱则精脱剂需采用高标准精脱剂且使用周期缩短为35个月，每年需更换精脱剂浪费的时间其价值无法估算。但该项目可视公司运作情况确定先只上精脱或变脱精脱同时上两方案之一。3、其他项目：3.1尽快将三废混燃炉项目启动，淘汰原陈旧的链条炉和老吹风气装置，利用系统产生的废气、废渣作为燃料，既降低了蒸汽成本，同时又确保了蒸汽品质，对造气系统的节能降耗起到了先决条件的作用。另外三废炉产生的废渣可以作为水泥厂生产用的熟料，可直接销售给水泥厂，做到了无废渣排放。三废混燃炉项目设计蒸汽压力为3.82Mpa，可考虑热功联产项目（汽轮机拖动，代替电机，做完功后的蒸汽供生产使用），达到节能降耗的效果。3.2在合成氨、甲醇装置配套齐全时，若公司需将氨醇能力达到89万吨时应视情况考虑增加造气炉和压缩机项目以及扩建气柜项目，以保证系统稳定安全运行。三、产品结构调整和新产品开发：（一）、二氧化碳回收项目：变压吸附脱碳装置并入系统，开车后将有大量二氧化碳气体产生，按装置设计能力25000Nm3/h变换气量计算，每小时二氧化碳排放量为5206Nm3/h即约10吨，既是资源的浪费又对环境造成极大的影响，因此二氧化碳回收项目是近期考虑的重点。1、项目建设的目的和意义二氧化碳（CO2）是较丰富的化学物质之一，其来源分为天然的和化学反应过程中产生的两种。CO2的物理状态有气态、液态、固态三种，在常温常压下是无色略带酸味的气体。在标准状态下，一立方米CO2气体重1.9769Kg，在一个标准大气压下，其升华温度为-78.5，临界温度为31.1，临界压力为7.3967Mpa,相对分子质量为44.01。不能燃烧，容易液化，密度是空气密度的1.53倍。在临界温度以下加压，可使CO2气体液化为无色的液体CO2。根据CO2质量，用途不同，可分为工业级和食品级二种，根据CO2物理状态又可分为气态、液态、固态（干冰）三种形式。合成氨变换气中含有约27%的CO2，在合成氨之前必须将其脱除。目前大部分生产厂家脱碳后的CO2均用来生产尿素、碳铵或其它用途。但有些企业由于工艺流程限制及氨平衡的影响，CO2被大量放空，既破坏了生态环境，引起温室效应，又浪费了CO2这一宝贵资源。2005年2月16日联合国气候变化框架公约京都议定书正式生效。作为世界上第一个带有法律约束力的国际环保协议，它规定了工业化国家在2008年到2012年间把温室气体减排量在1990年的基础上降低5.2。因为气候变暖已经成为一个无法回避的问题，成为人类面临的最为严重的环境问题之一。出现这种现象的原因是人类活动造成的温室气体的大量排放。特别是以煤炭、石油为主的化工燃料的大量使用造成的C02污染快速增加造成的。如果不采取积极的减排措施，气候变暖对经济发展，乃至人类生存都构成非常严重的威胁，成为社会发展的最大挑战。目前全球每年排放大气的CO2约达80多亿吨,我国占10%左右,居世界第二。中国在京都议定书中虽然属于发展中国家，但清洁发展机制与我国的利益关系紧密。因此二氧化碳的回收利用十分重要,是贯彻中央的科学发展观、能源循环利用、加强环境保护、构筑社会主义和谐社会的一项重要工作。实际上C02是一种可利用的宝贵资源,已被世界有关组织列为人类最亲和的气体之一,并已在化学工业、食品工业、机械加工、石油开采等领域大量应用，但目前全球C02年利用量不足1亿吨,这是一个很大的浪费。我国的C02真正出路,是以3R(减量化Reduce、再利用Reuse、资源化Recycle )为原则,形成CO2产业结构链,达到循环经济的标准。如今,大力开发利用CO2这一资源的热潮正在我国掀起,工业级与食品级液体C02的使用领域正在大力拓宽。1.1工业级CO2主要用在：1.1.1 CO2气体保护焊：CO2气体保护焊是我国焊接行业重点推广的技术项目之一，随着推广速度的递增，预计年增长幅度在10%左右。1.1.2 CO2灭火装置：人们生活水平的提高，宾馆、高级住宅、汽车、企事业单位对CO2灭火装置得配置也大幅度增长，所以CO2在灭火器材中的用量也以年8-12%的幅度增长。1.1.3 CO2气肥：CO2和水是植物光合作用的二种基本原料，农业生产产业化是农业现代化的唯一途径。粮食基地、蔬菜基地的建立，为CO2作为气肥应用于农业开辟了新的领域，预计其增长幅度也在5%以上。1.1.4 C02目前在中药、食品、香料、石油化工、生物化工、石油开采等方面已取得突破性进展。该技术作为一种新型低成本技术,将越来越受到人们的青睐,也为C02提供了用武之地。1.2.食品级CO2主要用在：1.2.1饮料和啤酒行业：饮料和啤酒行业是食品CO2主要市场，目前我国饮料和啤酒消费量远远低于发达国家，随着我国人民生活水平的日益提高，这一行业对食品CO2的需求将会以每年25%以上的速度增长。1.2.2 烟草行业：随着环保要求的提高以及对食品添加剂的严格要求，为食品CO2进入烟草行业提供了很大的机遇，液体食品CO2用于烟丝膨化可使每箱香烟节约2.5-3.0kg原料烟丝，而且烟丝膨化质量也有很大的提高。卷烟行业以年产3000万箱计算约需CO2 190万吨/年。1.2.3 防腐保鲜行业：食品级C02或其制成的干冰还是食品、蔬菜、水果、水产品真正绿色产品防腐保鲜的首选,在速冻食品、冷藏运输、医疗冷冻、粮食的杀虫与贮存领域也可大显身手。在氮肥生产过程中，C02作为副产品用于生产尿素、碳酸氢铵等化学肥料，但是由于产品结构的调整，出现了一定量的过剩C02排放。随着液体CO2下游产业的高速发展，带动了液体CO2产业的发展，而氮肥企业在回收CO2方面具有技术优势和资源优势,因此越来越多的氮肥企业纷纷开始对过剩的C02加以利用。根据公司的实际情况来看，新上尿素项目可作为一个公司发展的长远目标，而进行周边市场的考察，上一套2-3万吨/年生产能力的液体二氧化碳，标准可定格为食品级，市场前景应比较乐观。（我们公司周边既有卷烟厂又有碳酸饮料生产厂）。2、项目方案与投资：2.1工艺流程框图如下： 工艺流程框图：换热精脱硫粗脱硫压缩除杂CO2气来自脱碳装置干燥催化氧化冷 凝灌 装加压泵贮 存提 纯该技术采用中低温精脱硫技术，然后利用催化氧化的原理，催化氧化脱烃净化，将原料气中的所有可燃性杂质在催化剂存在下与氧发生燃烧而加以脱除，特别是那些沸点比二氧化碳高的有毒有害杂质，如多碳烃、醛、醇、苯等含氧有机物，由于燃烧反应彻底，燃烧后产物是水和二氧化碳，为这些杂质彻底去除提供了技术保证，最后通过专用新型自回流型提纯塔经低温精馏提纯分离杂质，产品质量完全可以达到国际饮料协会标准。2.2投资估算2.2.1.主要设备投资序号名称规格数量概算价（万元）1储槽100m321002冰机50万kcal1353压缩机30 m3 /min1454充瓶泵2m3/h135再生萝茨风机4.57.3Nm3/ min11.26非标设备20kt/a1套136.66.1水洗塔DN120016.2水分离器DN220016.3一级脱硫塔DN110016.4脱硫蒸汽加热器DN50016.5水解塔DN110016.6脱硫水冷器DN50016.7精脱硫塔DN110016.8脱烃换热器DN80016.9脱烃塔DN70016.10脱烃水冷器DN50016.11除湿器DN50016.12干燥塔DN10004台6.13一级氨冷器DN50016.14二级氨冷器DN50016.15提纯塔400/60016.16再生电加热器DN60016.17分离器DN50027空压机、水泵各1台13.88合计334.62.2.2其他投资预算序号名称概算(万元)备注1脱硫剂、干燥剂、填料、脱烃催化剂（1.2m3）962管道、阀门253电气124仪表235土建206安装费用17小计(万元)1932.2.3合计：总投资 (不含设计、技术、服务费) 527.6万元另外设计、技术资料及服务 50万元 总投资合计: 577.6万元（该投资估算为2年前市场价格，现部分设备可购买二手设备，投资估算应不超过400万元）2.3原材料、燃料和动力的供应2.3.1主要原材料、辅助材料、燃料的种类、规格、年需用量及供应来源序号名 称 及 代 号一次装填量年消耗量1T703脱硫剂8 m38 m32T103脱硫剂8m38m33T504水解催化剂6m36m34cc-1脱烃催化剂1.2m30.3m35干燥剂20m310 m36矩鞍环4m32.3.2动力消耗量：序号用电设备装机容量1冰机 220kw， /380V2压缩机280 kw / 6000V3再生电加热器30 kw，/380V4充瓶泵、水泵、空压机 66kw，/380V5脱烃净化装置40 kw，/380V6照明 1.0 kw，/220V7合计637 kw2.3.3循环水循环水，水温：30，压力：0.150.3MPa洁净水。空压机、冰机用冷却水： 冷凝器105m3/h，油冷却器45m3/h。压缩机用冷却水： 150m3/h工艺设备中冷却用水： 80 m3/h。合计冷却水量约为380m3/h。按400 m3/h建设（可依赖原合成氨装置富余循环水量）2.4经济效益和社会效益的初步评价2.4.1产品成本和费用估算2.4.2成本核算成 本 构 成概算(元/吨)备注粗脱硫剂0.95一年更换精脱硫剂1.45一年更换水解剂3.5一年更换干燥剂3一年更换填料0.2脱烃催化剂4.4四年更换水10电70工资4.5人均1.5万元/年管理费10维修费用5折 旧18.69其 他10合 计154.192.4.3财务分析静态指标效益测算表序号项 目金额（万元）备 注1年产量2万吨2单价(元/吨)5503销售收入11004生产成本308.385总投资577.66折旧57.7610年折旧7税前利润791.628所得税176.859税后利润614.7710投资回收期0.939年不含建设期（二）、二氧化碳深加工项目：1万吨/年超细碳酸钙项目1、项目的可行性：碳酸钙是重要的无机化工产品，用于塑料、造纸、涂料、化学建材、日用化工、油墨、牙膏、胶黏剂、密封材料等行业。近年来开发的超细碳酸钙、活性碳酸钙等新产品，因其产品颗粒的粒径小，表面活性高，用作填料的填充量大并且具有一定的补偿作用，使产品的应用领域更加广阔。利用合成氨醇生产中的高纯CO2放空气和当地产生石灰为原料生产超细碳酸钙，投资少，见效快，填补汉中地区市场空白，应具有很好的经济效益和社会效益。超细CaCO3是指原生粒子粒径在0.020.1m 之间的碳酸钙。一般CaCO3粒径在1-5m。超细碳酸钙具有广泛用途：（1）橡胶工业：碳酸钙是橡胶工业中应用最早、用量最大的填料，它不仅可以增加产品体积、节约昂贵的天然橡胶和降低成本，而且还可以改进橡胶的加工性能。添加了超细钙的橡胶产品其硫化胶拉长率、抗撕裂性能、压缩变形和耐屈挠性能，都明显好于添加一般碳酸钙的产品。此外，超细钙还具有良好的补强和增白作用，可制得透明和半透明的橡胶产品。超细钙在橡胶中的应用，其吸油值越高，碳酸钙对橡胶的浸润性和补强性越好，通过应用发现，在不同晶形的超细钙中，以链锁状超细钙对橡胶的补强效果最好。（2）塑料工业：塑料工业是我国超细钙行业应用技术成熟的领域之一。超细钙在增加塑料产品体积，降低成本，提高稳定性、硬度和刚度，改进塑料的加工性能、提高其耐热性、改进塑料的散光性、抗擦伤性、平滑度和对缺口抗冲击强度的增韧效果及混炼过程中的粘流性等方面都具有明显的效果。用于塑料填充的超细钙，要选用合适的表面处理剂和相应的活化方式，以提高产品的分散性，防止二次凝聚。通过应用发现，塑料专用超细钙易吸油值最低的立方体形晶形的应用效果最好。（3）造纸工业：随着国内造纸行业的施胶技术由酸性施胶向中性施胶的转变，超细钙将逐步取代价格较贵的高岭土，成为高档纸品的理想填料。超细钙颗粒细小、均匀，对纸机的磨损小。超细钙的填入不但降低了成本，同时也提高了纸张的强度、白度、不透明度和平整光滑性，还赋予纸张良好的折曲性、柔软性，以及对油墨和水良好的吸收性。在各类常用纸品中碳酸钙的填充量达5%-30%以上。在定量涂布纸、无光泽铜板纸等特殊纸制品中超细钙的填料甚至高达80%以上。预计未来几年中国的造纸工业将成为超细钙行业最大的用户之一。（4）油墨工业：印刷油墨市场要求高性能的超细钙。超细钙用于油墨产品中表现出优异的分散性、透明性、极好的光泽和遮盖力，以及优异的油墨吸收性和干燥性。用于油墨的超细钙必须经过活化处理，晶形为球形或立方形。目前国内高档油墨填料大都采用超细钙。（5）涂料工业：超细钙不仅可作为增白的体质颜料，增容降低成本，提高涂料油漆的光泽，提高产品的光泽度、干燥性和遮盖力，同时还具有补强作用。用超细钙取代价格较贵的钛白粉，完全可以达到相同的效果。粒径小于80m的超细钙因具有良好的触变性而应用于汽车底石击涂料及面漆，在国际市场的售价高达110-120美元/t，堪称碳酸钙家族的“贵族”。（6）保健食品与饲料工业：只要控制超细钙中铅、砷等对人和动物有害元素的含量，超细钙作为一种钙源添加剂可用于保健食品与饲料工业，具有质优价廉易吸收等特点。目前已经开始在奶粉等方面进行研究和应用，这方面的应用潜力较大。（7）日化与医药工业：超细钙可用作高档化妆品、香皂、洗面奶、儿童牙膏等日化产品的填料。在制药工业中超细钙是培养基中的重要成份和钙源添加剂，作为微生物发酵缓冲剂而应用于抗生素的生产，在止痛药和胃药中也起一定的药理作用。2、生产工艺：原理及流程CaCO3=CaO+CO2CaO+H2O=Ca(OH)2Ca(OH)2+CO2=CaCO3+H2O生石灰由外购，购买而来，二氧化碳采用脱碳装置多余放空的高纯度二氧化碳经加压，采用特殊的快速反应器进行碳化反应，最后经喷物干燥而成。优势是普通的石灰窑二氧化碳气浓度仅18-25%，而我厂放空的二氧化碳浓度为98%，生产的反应速度快，产品粒径细，纯度好。这是其他行业都没有的最大优势，二是水可以用工艺中的废热水。3、本次采用的主要设备消化槽 3000H5000二氧化碳压缩机 2ZET-6/25反应器 600L100000 304料浆泵 2台套干燥YPG喷雾干燥 3000H20000自动化包装设备 1台套4、投资土建30万元 安装(含电、仪、材、防腐)30万元消化槽30万元 反应器40万元干燥150万元 包装10 万元其它10万元共计300万元5、市场及价格现汉中地区所用超细碳酸钙均是从江苏、浙江、广西而来，市场销售价500-550元/吨。6、成本与效益单位产品消耗 年费用生石灰550Kg 55元1万吨=55万元二氧化碳700 Kg 不计水 2000Kg 不计电 140KW.h 1400.351万吨=49万元汽 2000Kg 100元1万吨=100万元工资20人 30万元折旧10年 30万元共计 264万元销售收入 500元1万吨=500万元利润 236万元回收期 15个月（三）、10万吨/年多元复合肥项目：1 产品方案1.1 主产品名称1）硫酸氢钾型氮磷钾复合肥、简称硫基高浓度复合肥或S-NPK。1.2 复合肥质量硫基高浓度复合肥和氯基高浓度复合肥质量均采用复合肥质量标准GB15063-2001。1）硫基高浓度复合肥质量为总养分（N-P2O5-K2O）40%水溶性磷占有效磷百分率70%水分（H2O）2%粒度（1.004.75mm）90%氯离子（CL-）3.0%3）副产品盐酸副产品名称：盐酸。产品质量执行GB320-93标准。2 生产规模2.1 硫基高浓度复合肥年产硫基高浓度复合肥10万吨。2.2副产盐酸年回收副产盐酸为3.2万吨。3、工艺技术方案3.1 工艺技术方案的选择3.1.1 原料路线确定的原则本工程原料路线主要遵守如下原则1）原材料易于购买，并符合生产要求，价格便宜。2）原材料运输方便，相应运输成本低，并符合生产要求，价格便宜。3）原材料在运输、贮存过程中，性质稳定，不易损坏和变质，以确保产品质量。4）生产路线相对安全可靠，并使产品质量符合国家颁布的质量标准。5）易于产品扩大规模化生产。3.1.2 硫基高浓度复合肥生产路线3.1.2.1 硫基高浓度复合肥生产路线硫基高浓度复合肥是用化学合成法将氮、磷、钾三元素化合、混合制造成颗粒状复合肥。主要生产工序为氯化钾转化（或称脱氯）工段，复合肥制造工段和气氨的制备，生产过程简述如下：本工程选用氨化转鼓造粒工艺，将磷铵溶液与用氯化钾和硫酸反应制得的硫酸氢钾溶液混合(称混酸)，进入转鼓造粒机内的管式反应器，与来自氨蒸发经计量的气氨进行氨化反应，反应后的物料喷入转鼓造粒机返料上，蒸汽在此闪蒸，造粒机出口闪蒸后含水8-10的颗粒去干燥机，经干燥筛选冷却包膜包装等工序得到合格的复合肥成品。1）氯化钾转化工段氯化钾转化工段分为转化部分和吸收部分氯化钾转化部分:98的浓硫酸经外管输送至硫酸储槽，经硫酸泵并计量后入换热器，加热后的硫酸加入反应槽，袋装氯化钾由原料仓库用小推车送至转化厂房，经斗提机提升到氯化钾料斗。经压力传感器计量秤计量后由螺旋输送机加入反应槽中。在反应槽中，氯化钾与浓硫酸充分混合和反应，反应后生成的硫酸氢钾溶液溢流至混酸槽，与复肥系统尾气工段返回的洗涤磷铵充分混合，制得混酸由泵送至复肥工段，供S-NPK使用。回收盐酸部分：反应生成的氯化氢气体依次进入石墨换热器和除沫器，冷却后的气体经风机抽吸进入盐酸吸收塔和一、二尾气吸收塔，最终送至排气烟囱排放。一、二尾气吸收塔用工艺水逆流洗涤，洗涤后的稀酸逆流至降膜吸收塔下面的循环槽，供盐酸吸收塔吸收成3l%成品盐酸，盐酸储槽气相及装车部分溢出的HCL气体均进入尾气洗 涤塔中洗涤，以改善环境。成品盐酸经成品盐酸中间槽缓冲后，由泵间歇的送到成品盐酸储槽以供出售。2）复肥制备工段来自硫酸氢钾工段的混酸进入混酸储槽，再由泵送至管式反应器，与来自氨蒸发器的经计量的气氨进行氨化反应，反应后的物料喷入转鼓造粒机返料上，蒸汽在此闪蒸，造粒机出口闪蒸后含水8-10的颗粒去干燥机。这样在造粒工段既不像喷浆造粒需预中和工段，又不像传统造粒需外给蒸汽，因此既节省设备投资，又节省了大量能耗。造粒系统的尾气经文氏管被磷铵溶液进行洗涤，洗涤后的尾气进入气液分离器，然后进入洗涤塔用清水洗涤。洗涤后合格的尾气经烟囱排放。文氏管循环槽与气液分离器分离出的磷酸用泵送至转化工段，洗涤塔的洗涤水流入混酸槽，配酸后用于造粒。自造粒机出来的含水复肥物料进入干燥机，在干燥机中顺流干燥，干燥后含水低于l.5的复肥物料经筛分机筛分后部分成品去成品仓包装成品，部分产品作为返料与筛分后的细粉混合作为返料去造粒机，另外，筛分后的大颗粒复肥经破碎粉化后一并去造粒机作返料。干燥系统尾气经旋风降尘室除尘后，一并与造粒尾气混合经文氏管被来稀硫酸进行洗涤，洗涤后的尾气进入气液分离器，然后进入洗涤塔用清水洗涤。洗涤后合格的尾气经烟囱排放。文氏管循环槽与气液分离器分离出的磷酸用泵送至转化工段，洗涤塔的洗涤水流入混酸槽，配酸后用于造粒。4）气氨制备本装置设有两台10M3，设计压力为PN2.5MPa常温储存的液氨储槽，还设有一台2AV-12.5的氨压缩机组。液氨由汽车槽车运来，卸入氨储罐内，卸车是利用槽车与接受罐之间的压力差将车内的液氨压出，压力差由氨压缩机组运转提供。槽车来后，一根液氨管线与一根气氨管线与槽车的快速接头连接，液氨管接入氨储罐，气氨管与氨压缩机组气氨出口管连接。开动压缩机组，将氨储罐的气氨抽出压入槽车内，借气氨的压力将槽车内的液氨压入氨储罐内，车内液氨卸完后，槽车内还有一部分气氨，此时通过阀门的启闭，将车内的气氨抽回，冷凝成液氨后压入储槽内，但是要注意，不得将槽车抽成负压。氨储罐正常时维持罐内温度12-40，压力在0.6-1.5MPa(G)，生产所用的液氨从罐内出口管道进入氨蒸发器的壳程，蒸发器管内用蒸汽作加热介质，蒸发的气氨送入复肥工段的管式反应器用于生产S-NPK。3.2 物料平衡3.1.2.1 硫基高浓度复合肥（以每小时为基础）转化工段 硫酸6.12T 氯化 氢气1.368T氯化钾3.33T 硫酸 氢钾溶液8.08T盐酸吸收工序氯化氢气1.368T 盐酸4.41T喷水3.042T 尾气含氯化氢量1.026kg中和工序气氨1.52T硫酸氢钾溶液8.08T 中和料浆14.49T磷铵溶液3.42T(4.89)造粒干燥及冷却工序中和料浆14.49T 成品复合肥13.34T尿素0.54T 尾气6.62T热空气5.13T 损失和灰尘0.198T3.3 公用工程消耗量1）年产10万吨硫基复合肥消耗表序号名称单位年耗量备注1水吨518402电kwh4001043煤吨6204 3.4 工程主要设备1）年产10万吨硫基复合肥主要设备表序号设备名称规格型号材质数量备注1硫酸贮罐65006000Q235-A22硫酸泵IEJ50-32-160CS23吸收循环槽20002000 V=9.8m3FRP34盐酸贮槽40008000FRP25混酸贮槽40004000Q235+橡胶+石墨16槽式反应器600030003200V=56.7m3Q235+橡胶+石墨17降膜吸收器GT1200-120m3石墨 定型38尾气吸收塔16008000FRP19吸收风机ZH-11N0.92C OERP 定