（参考课件）精益物流-生产线设计与布局.ppt

精益连续流体系,1,连续流概论,2,1908,第二级第三级第四级第五级汽车生产在固定的地点进行操作，工人围绕汽车的生产而移动,亨利福特发明了移动式汽车装配流水线，充分体现了精益中“流”的理念各流程环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程1.认识“流动”的源头单击此处编辑母版文本样式,3,第三级第四级第五级,1902丰田佐吉发明了带有自动停止功能的织布机，阐述了“不做设备看守人”、变“动”为“働”的价值理论。1937丰田喜一郎发明了“准时化”生产体制，体现了精益生产中的连续流理念，强调流程中的各环节均衡效率,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程2.TPS演绎了精益“连续流”的思想单击此处编辑母版文本样式第二级TOYOTA,4,单击此处编辑母版文本样式,第五（,第二级第三级第四级后工序级主生产线）,部品,ABC,高速度切换多能工化部品部品前工序（零件加工线）,必要条件：小数量搬运后工序（主生产线）,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程必要条件：平准化生产,供应商,必要条件：,引取看板准时化必要条件：,5,第五级活市供(易于水蜘蛛取货火车);,此处=编辑母版(本样式流,人级,“准,生产:平准化混合生产;“全神关注于不均衡”生产线平衡;线边超市“低自主性”(小容器和所有零部件);操作工“标准作业”;低成本自动化.,第四级物流:灵应的水蜘蛛小超供应商的循环取货;小容器(看板控制);一些零部件同步化搬运方法,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程3.它山之石：丰田公司的物流链单击的建立在物流链上文生产周期)最少的材料等待(库存)第二力生产力=最少无增值时间第三级时化”和拉动生产.,6,第五级,工厂,工厂,+,+,+,库存及出货成本,运输成本,库存及分发成本,物流,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程4.何谓高效物流？单击此处编辑母版文本样式装载率物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+-）？第三级第四级,7,第三级第四级第五级,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程我们经常遇到的物流“误区”考虑运输费用第二级,如果式,大量运输势必减少运输频率后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序,导致过量生产由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流,8,IV.4.出站和发运,IV.3.入站和采购,IV.4.出站和发运,IV.3.入让和采购,III.1.超市,第二级全面拉式计划,第三级,第四级,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程5.精益连续流体系构筑,IV.5.全面拉式计划,IV.1.仓库设计,III.3.同步化(看,板/顺序板),III.5.拉式计划,III.4.平准化,II.1.布局和产线布局,II.2.线边超市,第五级II.3.标准作业,II.4.快速换型,II.5.低成本自动化,III.2.水蜘蛛,IV.5.,IV.2.循环取货,IV.2.循环取货,9,第不增值间级精益之前,第三级,1,第时间作流级精益之后,四,第五级,流程优化前的环节,流程优化后的环节,工动增值,时,2,3,4,1,23,4,流程时间,5,5,相同的工作，但是,完成时间大不一样。精益的核心理念：去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流程的时间，从而提高了流程的效率。优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，也可以大大提高流程的效率。,培养卓越精益人才爱波瑞精益训练道场系列课程精益旨在流动中创造价值,10,生产线设计与设备布局,11,物流和操作之间的区别是非常重要的:,物流是材料从一站到另一站的移动流。它包括许多,操作工序:,材料运输;,材料等候批量结束;材料运输;,材料批量等待;材料待检.,操作是操作工移动地去执行上述工序的流程;布局和产线设计的目标:消除作业以外其它非增值;创建单件流增值作业.,1.物流和操作的区分？,12,Q:数量,(3ref),布局和产线设计总是从PQ分析开始;,A类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好的候选者;B类产品是手动，低自动化生产线很好的候选者;C类产品（低运转）是单工作台/手动生产线很好的候选者，零活应对许多类型产品,P:产品型号,B(15),A2,(10),A1,15种型号=一年中销售量的15%,120种型号=一年内5%销售量C(120),2.P3种信息:,兰色:零部件;,黄色:增值工序;,绿色:时间.每项A类产品（高运转）都要做；,3.绘制流程图和操作时间预估管子,14,功能性布局,FunctionalLayoutBigBatchProduction,Control,W仓A库REHOUSE,流inProcessWaiting,大批量生产,SubAssembly预装配,Assembly装配Work程过程中的等待,检查,4.功能性布局与流程性布局的区别？,15,预装配,小批量生产,生产线布局仓库,材料流,装配,控制,16,超市,U型布局,单件生产,17,结果,之前,之后灵活,生产周期循环时间工人在制品区域生产效率,改善前布局生产线布局改善改善后布局,18,改善前的情况(很差的直通率FTQ/效率),改善后的情况(优秀的直通率FTQ/效率),单件流生产线？,19,功能性与流程布局,在一个川崎摩托机加工厂，功能性布局（零工式）到流程布局（流水线式）的发展;第一步:每个孤立的机器安排一个操作工;第二步:每个操作工负责2-3台机器;第三步:U型设备布局;,第四步:U型布局单元按顺序排列，并且具有操作多个单元的操作工,5.设备布局改善案例？,20,铝压铸件工厂;,从一个功能性性布局到.,.流程流水线布局.检查材料流当中的节约。,21,产品类型,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,X,A,BC,D,E,F,1,2,3,4,5,6,7,X,X,X,X,X,X,X,XX,XX,XX,XX,XX,XX,尽可能专为一个产品家族,设计一个流程流水线,6.生产线产品工艺相似性？产品与流程矩阵工序,22,7.大生产线与小生产线,23,节拍时间=,节拍时间,=,有效生产时间(1)客户需求(2),(1)没有计划停工的总时间.(2)在那段时间内单元需求的数量.例如:,时间:休息:清洁:需求:,2x8小时(480分钟)20分钟/班10分钟/班10.000单元/周,2x(480-20-10)10.000/5=0,45钟=27秒/单元,8.生产线的节拍？产品循环应该遵守节拍时间，例如：吻合需求循环时间;通常在生产线设计循环时间是小于节拍时间的（因为效率上面会有损失）,24,少人化=生产线能够适应由于操作工人数的变化而产生的产量节拍时间变化,多能工,9.生产线的人员？,25,1,2,3,4,5,1B,2B,3B,8,6,7,1,2,3,4,5,1B,2B,3B,8,6,7,三名操作工的单元.,两名操作工的单元.,“Daisy”生产线设计:操作工在一个共同的区域内一,起工作;,操作工不是在一个孤岛内工作（在机器之间）；设备的投入和产出的位置是并列的（这意味着新的设备布局）；自动化与手工工作是分离的.,多能工:,主管负责培养多能工;,主管必须精通工作要领的培训;运用培训计划和故障单培训操作工.,26,把功能性设备布局变更为以流程为基础的布局，通常需要更多的设备小型线上设备的概念是指较小较少的通用设备;内部研发这种类型的设备是可能的;通常内部研发的设备有;清洁和冲洗设备;简单的机加操作;小压机;用于净化的油锅;用吹风机和家用烤箱烘干和加热。用改善的眼光去看现场，去看一个通常用的自动化集中设备:什么是机器内部真正增值的操作;如何使得设备能够简化成适应单件流生产线.,高速设备送料器,小型线上设备,10.小型线上的设备？,27,产品家族,生产工作内容,11.生产线作业平衡？ABC,28,时间(秒),时间(秒),操作工1,操作工2,操作工3,AB,AB,AB,不均匀传布全线=操作压力=浪费生产线节拍=平均操作工节拍,A,B,A,B,C,CA,B,C,C,操作工2,操作工1,C,C,操作工3,不均匀集中在工作站生产线节拍=操作工节拍,StdWS标准工作站,StdWS标准工作站,StdWS标准工作站,StdWS标准工作站,StdWS标准工作站,StdWS标准工作站,StdWS标准工作站,“MURA”WS不均匀工作站,29,运用流程图平衡工序:,工作站1:P1+M1+P2+M2工作站2:M3+M4工作站3:M5+M6,=29seg=28seg=28seg,从图的顶端开始（即主要零部件）;P1是工序1，因为它是第一道预装配到主部件的工序;用带磁性的“平衡表”（操作员平衡表），代表许多工序;,运用Excell做工作表,M1M2M3,M4M5M6,灰体,中心螺丝,翼螺丝,圆锥最好螺丝,16s,6s3s12s,16s3s25s,蓝盘,P2,4s,管子,P1,螺丝,翼,装配塞,30,所有的零部件在操作工伸手范围内;小容器和两个大箱系统正面供应;空箱在出口位置(第二层);5S.,垃圾洞垃圾箱,许多由于容器糟糕的位置导致操作工移动的浪费;容器没有固定的位置;容器没有正面供应;没有5S.,12.生产线工作站设计？,31,1.在产品生命周期，体积和类型的基础上设计生产线,2.设计小型容易移动的线内设备,3.考虑到客户的节拍时间,4.在流程指令中制成单件流,5.对浪费的传递说NO，尽可能少用传送带,13.生产线设计与设备布局20原则？,32,6.设计以0为目标的换模时间,7