附件铸造行业ERP应用价值分析

第一节箱体零件加工,1概述箱体零件的功用和结构特点功用将机器和部件中的轴、套、齿轮等有关零件连接成一个整体，并使之保持正确的相互位置，以传递转矩或改变转速来实现规定的运动。,典型零件加工工艺过程,结构特点1)结构复杂，壁薄且不均匀；2)加工部位多，加工难度大。,典型零件加工工艺过程,典型零件加工工艺过程,箱体零件的主要技术要求孔径精度影响回转精度，引起噪声、振动、径向跳动，影响寿命。1)孔的尺寸精度和几何形状误差会使轴承与孔配合不良(松、紧、不圆)；2)主轴孔尺寸精度为IT6级，其余孔为IT6IT7级,典型零件加工工艺过程,箱孔与孔的位置精度引起轴安装歪斜，致使主轴径向跳动和轴向窜动，加剧轴承磨损。1)同一轴线上各孔的同轴度误差；2)孔端面对轴线垂直度误差。,典型零件加工工艺过程,孔和平面的位置精度主要是规定主要孔和主轴箱安装基面的平行度。主要平面的精度影响主轴箱与床身的连接刚度。1)规定底面和导向面必须平直和垂直；2)平面度、垂直度公差等级为5级。,典型零件加工工艺过程,表面粗糙度影响连接面的配合性质或接触刚度1)主轴孔为，其它各纵向孔为，孔的端面为；2)装配基准面和定位基准面为，其它平面则为。,典型零件加工工艺过程,箱体的材料及毛坯1)材料一般选HT200400；因为灰铸铁成本低，耐磨性、可铸性、可切削性和阻尼特性好；2)毛坯为铸件；毛坯余量视生产批量和铸造方法等而定；浇铸后应退火。,典型零件加工工艺过程,2箱体结构的工艺性基本孔可分为通孔、阶梯孔、盲孔、交叉孔等通孔工艺性最好；深孔、阶梯孔、相贯通的交叉孔工艺性较差；盲孔工艺性最差，应尽量避免,典型零件加工工艺过程,同轴孔同一轴线方向孔径向一个方向递减镗孔时镗杆可从一端伸入，逐个加工或同时加工同一轴线上的几个孔应避免中间隔壁上的孔径大于外壁上的孔径,典型零件加工工艺过程,装配基面为便于加工、装配和检验，尺寸应尽可能大，形状应尽可能简单。凸台应尽可能在同一平面上。紧固孔和螺孔尺寸和规格应尽可能一致。肋板、肋条、圆角等保证箱体的动刚度和抗振性。,典型零件加工工艺过程,3箱体机械加工工艺过程及工艺分析,箱体零件的机械加工工艺过程,典型零件加工工艺过程,13,箱体孔加工工艺分析,箱体件是基础工件，一般为交错多孔工件，一些轴、套、齿轮或蜗杆、蜗轮等零件装配在箱体内使之保持正确的相互位置，构成机器一个重要部件。所以箱体加工质量对机器精度、性能和使用寿命有直接影响。,14,一、车床加工箱体孔工件的结构特点,1、一般结构形状较简单、形体尺寸较小、箱壁较薄且不均匀2、加工部位较多，箱体既有一些精度要求较高的轴承孔，也有一些精度要求较高的安装基准面需要加工，这些基准面有点可以在车床上完成，有的要在铣床（或刨床）上完成,15,二、箱体孔工件的主要技术要素,1、支承孔的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度2、孔轴线距尺寸精度和位置精度3、注意平面特别是定位基准面和装配基准面的形位精度和粗糙度4、孔轴线与端面的垂直度5、孔轴线与基准面的垂直度及平行度6、箱体材料一般选用灰铸铁，要求较高时也选用球墨铸铁与钢材,16,三、箱体孔工件的加工工艺过程分析,1、箱体件在车床上加工主要是平面和孔，精度要求较高的支承孔及孔与孔间、孔与平面间相互位置精度则难保证。往往成为车削过程的关键先面后孔的加工顺序（定出基准面）,17,三、箱体孔工件的加工工艺过程分析,2、根据不同批量箱体件加工的阶段划分一般采用粗、精加工分开进行（分析原因）。单件小批生产时，往往将粗精加工合并进行（分析原因）。车削加工时应采取以下措施保证加工精度：粗加工后应松开工件，使工件弹性变形得以恢复。然后用较小的夹紧力将工件夹紧减小切削用量，增加进给次数充分使工件冷却后再进行精加工,18,3、合理安排热处理4、定位基准的选择对于立体交错孔的车削，多以一个平面为基准，先加工出一个孔，再以这个孔和其端面为基准或者以孔和原来基准平面为定位基准，加工其他交错孔。有时还需要以已加工孔为基准对平面进行刮研，以提高定位精度,三、箱体孔工件的加工工艺过程分析,19,5、箱体件的装夹与夹紧车削箱体交错孔，必须使用车床附件及角铁装夹，必要时设计制造专用车床夹具。还应考虑合理选择夹紧力着力点：夹紧力方向尽量与基准平面垂直夹紧力作用点尽量靠近加工部位，无法靠近可使用辅助支承夹紧力作用点应在实处。还要考虑加工时的偏重和平衡；花盘平面的找正；角铁平面的垂直度找正等。,三、箱体孔工件的加工工艺过程分析,一般箱体零件的粗基准都用它上面的重要孔和另一个相距较远的孔作为粗基准，以保证孔加工时余量均匀。,工艺过程分析,常以箱体零件的装配基准或专门加工的一面两孔定位。使得基准统一。,一般在毛坯铸造之后安排一次人工时效即可；对一些高精度或形状特别复杂的箱体，应在粗加工之后再安排一次人工时效，以消除粗加工产生的内应力，保证箱体加工精度的稳定性。,箱体零件上相互位置要求较高的孔系和平面，一般尽量集中在同一工序中加工，以减少装夹次数，从而减少安装误差的影响，有利于保证其相互位置精度要求。,（1）找正法一般只适合单件小批生产。（2）镗模法在成批生产中，广泛采用镗模加工孔系。（3）坐标法坐标法镗孔是先将被加工孔系的孔距尺寸换算成两个互相垂直的坐标尺寸，然后在普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备上，利用坐标尺寸测量装置，使机床主轴与工件间按坐标尺寸作精确的相对位移，从而间接保证孔距尺寸的加工精度的一种方法。,孔系加工,箱体上若干有相互位置精度要求的孔的组合,平行孔系加工,表面粗糙度检验通常用目测或样板比较法，只有当Ra值很小时，才考虑使用光学量仪；孔的尺寸精度一般用塞规检验；单件小批生产时可用内径千分尺或内径千分表检验；若精度要求很高可用气动量仪检验。平面的直线度可用平尺和厚薄规或水平仪与桥板检验；平面的平面度可用自准直仪或水平仪与桥板检验，也可用涂色检验。同轴度检验一般工厂常用检验棒检验同轴度；孔间距和孔轴线平行度检验根据孔距精度的高低，可分别使用游标卡尺或千分尺，也可用块规测量；三坐标测量机可同时对零件的尺寸、形状和位置等进行高精度的测量。,箱体检验,CA6140车床主轴箱小批量生产的工艺过程,典型零件加工工艺过程,典型零件加工工艺过程,CA6140车床主轴箱大批量生产的工艺过程,典型零件加工工艺过程,典型零件加工工艺过程,箱体零件机械加工工艺过程分析不同批量箱体生产的共性加工顺序为先面后孔提供基准的需要；切去毛坯上的缺陷，方便后面的加工；使孔加工余量均匀；保护刀具，有利于对刀、调整。,典型零件加工工艺过程,加工阶段粗、精分开精加工夹紧力可小一点，粗加工后将工件松开点，可使弹性变形得到恢复。工序间安排时效1)消除内应力，减少变形，保证精度稳定；2)铸造后安排人工时效3)精度高的箱体有时粗加工之后还需要人工时效一般都用箱体上的重要孔作粗基准,典型零件加工工艺过程,不同批量箱体生产的特殊性粗基准的选择1)中小批量生产时，毛坯精度低，一般采用划线装夹；2)大批大量生产时，毛坯精度高，可采用专用夹具安装；精基准的选择1)单件小批量用装配基准作定位基准；2)大批大量生产采用一面双孔作定位基准。,典型零件加工工艺过程,所用设备依批量不同而异1)单件小批量生产用通用设备；2)大批量生产广泛使用组合加工机床如：多轴龙门铣床、组合磨床、多工位组合机床、专用镗床等。,典型零件加工工艺过程,4箱体平面的加工方法常用方法有刨、铣、磨三种；刨削加工的特点：刀具简单、调整方便、通用性好；铣削加工的特点：多刀同时加工，可保证平面间的相互位置精度，生产效率高，适用于中批量以上的生产；平面磨削的特点：比刨削、铣削的质量都高，适用于大批量生产；为提高效率和相互位置精度，常用组合磨削。,典型零件加工工艺过程,5箱体孔系加工方法孔系箱体上一系列有相互位置精度要求的孔的组合。孔系分类：平行孔系、同轴孔系、交叉孔系平行孔系的加工平行孔系轴线互相平行且孔距也有精度要求的一系列孔。,典型零件加工工艺过程,找正法工人在通用机床上利用辅助工具来找正要加工孔的正确位置的加工方法。划线找正法加工前按照零件图在毛坯上划出各孔的位置轮廓线，然后按划线进行加工。,典型零件加工工艺过程,心轴和块规找正法将心轴插入有关轴孔内(或直接利用镗床主轴)，然后根据孔和定位基准的距离组合一定尺寸的块规来校正各轴位置。样板找正法利用精度很高的样板确定孔的加工位置。定心套找正法先划线加工好螺钉孔，然后装上形状精度高而且光洁的定心套。,典型零件加工工艺过程,镗模法1)利用镗模夹具加工孔系：工件装在镗模上，镗杆支承在镗模的导套里；2)孔距精度可达0.05mm；3)适用于中、大批量生产。,典型零件加工工艺过程,坐标法1)适用于普通卧式镗床、坐标镗床或数控镗铣床等设备2)孔距精度主要取决于坐标测量装置精度3)关键在于基准孔和镗孔顺序的选择4)适用于小批量生产,典型零件加工工艺过程,同轴孔系的加工成批生产采用镗模加工；单件小批量依靠以下方法：利用已加工孔作支承导向利用镗床后立柱上的导向套支承镗杆采用调头镗,典型零件加工工艺过程,交叉孔系的加工关键在于控制孔的垂直度；主要靠机床工作台上的90对准装置；常用设备为坐标镗床；换位时接触的松紧程度对位置精度都很关键；有时需借助百分表找正。,典型零件加工工艺过程,6箱体零件的高效自动化加工单件小批量生产箱体，通常用普通机床；产品加工质量主要取决于机床精度和操作者