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1,精益理念LeanAwareness,2011-05-11,黄伟咨询顾问,2,1973年秋爆发了二战后最严重的世界性经济危机第一次石油危机,世界上所有工业国的生产力增长都出现了减缓，日本经济出现了零增长,惟有丰田汽车例外，仍然获得了高额利润,丰田公司一定有一种抗拒风险的强有力的生产方法！-丰田生产方式（TPS）,超常规的、革命性的生产方式,3,什么是精益生产?,精益生产的发展历史,1985年美国麻省理工学院国际汽车项目组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间，耗资500万美元，对日本等国汽车工业的生产管理方式进行调查研究后总结出来的生产方式，在日本称为丰田生产方式。,LeanProduction“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,4,什么是精益生产?,精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式精益生产着眼于为客户创造价值也就是客户愿意付钱买单的产品和服务从本质上讲,精益生产是围绕着以最少的花费去创造最大的价值,精益生产-是一种优化工厂流程，优化工作思路和方法的工具,5,-由詹姆斯.沃麦克和丹尼尔.琼斯在研究丰田生产方式后提出精益生产的理念InitialbyJamesWomack&DanielJones(FromthestudyofTPS)1990(TheMachineThatChangedTheWorld)1996(LeanThinking)2005(LeanSolution),精益生产的理论LeanManufacturing,6,精益生产-五个原则(5Principles),DemandPull需求拉动,Value价值,LeanManufacturing精益生产,Flow流动,降低成本,改善质量,缩短生产周期Reducecost,ImproveQuality,ShortenProductionCycleTime,象河流一样通畅的流动Runningsmoothlylikesariver,从接单到发货过程的一切活动Allactivitiesfromreceivingordertodeliveringproduct,站在客户的立场上Standincustomersshoes,没有任何事物是完美的,不断改进。Nothingisperfect,pursuingcontinuousimprovement,按需求生产BuildToRequirement,减少库存ReducingInventories,7,一个精益工厂.,仅按照客户的需求进行生产（不多做，也不提前做）没有过多的库存量:原材料,在制品,成品库存（现金流充裕）物流不停顿的经由整个工厂(价值在流动)每日的产品需求在有规律的周期循环节拍时间（TAKTTime）和循环时间（CycleTime）能快速的进行产品切换（SMED/快速切换）工厂现场整洁,没有不需要的杂物（5S和小组活动）利用目视化工具进行现场活动的管理（目视化管理VCS)尽量减少多余的走动和动作(标准化作业）世界级的设备综合运行效率（TPM-全员生产力维护-OEE）有效的差错预防控制系统（POKAYOKE-防错系统),8,精益工厂的员工,拥有多技能和柔性技能以适应不同的工作岗位运用标准化步骤完成工作经过精益的工具和技能培训,并能用同样的方式教会其他人（工作指导-JI）能够清晰的识别并主动消除现场的7种浪费在日常工作中积极的利用Kaizen工具进行持续改善充分理解并传承持续改善提高的精益愿景和策略积极行动的精益态度!,9,Defect不良品,OverProcessing过度加工,Waiting等待,Transportation搬运,ExcessiveMotion多余动作,Inventory库存,Overproduction过量生产,七种浪费7Wastes,10,TPS的基础5S，标准化作业和持续改善,准时化生产JIT,自働化Jidoka,连续流Continueflow节拍时间TAKTTime拉动系统PullSystem,差错预防Pokayoke人机分离SeparatemansworkandMachineswork,5S标准化作业(StandardWork)持续改善(Kaizen),第一步Step1,第二步Step2,第三步Step3,质量成本交付时间QualityCostLeadTime,Involvement,11,录像：自働化和防错,12,ExamplesPullSystems/Kanban拉动系统/看板LeanSupplyChain精益供应链LaborOptimization劳动力优化LeanLayout精益布局MistakeProofing(PokaYoke)差错预防,5S,Kaizen-持续改善,消除浪费,ExamplesTotalProductiveMaintenance全员生产力维护SMED快速换型ValueStreamMap(VSM)价值流图分析StandardWork标准化作业TaktTime&CycleTime节拍时间和循环时间,车间现场提高,初级阶段的精益,供应链整合,高级阶段的精益,精益的基础,精益工具和技术体系LeanToolsandTechniques,13,-创造消除浪费的企业文化,5S,改善,&,14,精益的基础5S,15,精益的基础目视化管理VCS,通过对日常生产运作中涉及到的某些元素(设备、工作场所、产品、安全防护、工具等)实施改善，将尽可能多的信息转化成人的“视觉”可以立刻获得的形式，以求达到”一目了然“的效果，这样既提高了工作效率，又营造出良好的工作条件。,看得见的管理一目了然的管理,VisualControlSystem,目视化控制系统,16,精益的基础VCS,17,精益的基础VCS,转动方向,18,5S的文化工具一点课不良点标签合理化建议小组活动,19,改善Kaizen,为用减少损失/浪费的办法创造较多的价值而进行的连续的,扩大的改进活动,也叫点改善与过程改善-,一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率是日本企业文化的一个核心内容，共同具有改善理念、参与改善活动，从细微之处着手,浪费,20,KAI=CHANGE=改ZEN=GOOD=善KAIZEN=IMPROVEMENT=改善,Kaizen,21,看看丰田公司是怎样在现场做改善的,改善录像,22,Kaizen-精益企业的文化特点,23,24,25,改善的思想,改善没有完美-没有最好,只有更好改善永无止境-总有值得改善的地方改善允许失败-积累改善的经验和数据,26,精益生产/丰田生产方式,标准化作业及改善,27,标准化,对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善，整个过程称之为“标准化”,制定标准,制定标准,制定标准,KAIZEN-持续改善,28,作业分解表作业：行星轮的组装作业物：行星齿轮、滚珠轴承、轴向盘、卡环工具材料：卡环钳,作业分解表的实例,29,标准作业指导书(SOP)范例,30,精益生产/丰田生产方式,均衡化生产Heijunka,31,批量生产,组装身体,装头,戴帽,32,批量生产,生产周期=20分钟,共用时间(分钟),组装身体,装头,戴帽,检验,包装,33,流动生产,组装身体,装头,戴帽,包装,34,单件流动生产,生产周期=8分钟,共用时间(分钟),组装身体,装头,戴帽,检验,包装,35,.,Fri.,PartD,PartC,PartA&B,PartD,PartD,Mon.,Tue.,Wed.,Thu,传统生产计划,DailyProductionMon4370PartDTue4370PartDWed4370PartDThu4370PartCFri3277B1092A,批量生产与均衡化生产,36,KANBANJIT拉动生产方式概要,37,USER/STORE,LOCATION,XX,拉动模式,超市,后工序,上工序,8,38,看板拉动录像,39,精益生产体系(LMS),价值流图（VSM）,ValueStreamMapping,40,设计,原材料,定义:,总装,分销,客户,零件制造,价值流,-价值流是一组行动。通过这组行动（包括增值部分和非增值部分）,产出客户所需要的产品或服务。,需求,41,精益生产的重要工具价值流图,什么叫价值流？,使产品增值的流动,42,价值流图(VSM)是将价值流中各个元素图表化的工具。主要是图表化价值流中的工艺，物料和信息的流动,什么是价值流图,43,提供一种管理通用语言使整个产品和信息流动的价值可视化促进对浪费的识别和从源头上消除浪费为工作场地规划的制定提供基础有助于在工厂和价值流级别上优先实施持续不断的改进,8,1,VSM目标,VSM的目标,44,4weekonboat,Dailyschedule,TPc/t27.2day,价值流图实例,45,4周海运,日生产计划,生产周期27.2day,换型时间：4hours,现有价值流图分析实例,46,4weekonboat,1.5days,TPc/t16day,3days,1.2days,1days,2hr,1.5days,OXOX,Shippingschedule,13days,未来价值流图,47,VSM,VSM动画演示,48,追求长远发展，不满足于眼前利益。认准方向，不计阻力。直面问题，不轻言放弃，持续改进。理念自上而下，执行自下而上，强力推行。,丰田的精益生产文化,49,“V