起重机大修施工方案.doc

起 重 机 大 修施工方案编制单位：编制日期：施工方案实施计划一、 建立健全施工管理制度1、 严格执行施工图纸会审制度，施工现场技术交底制度，精心组织，精心施工，以工作质量保证产品质量，从原材料、设备用附格的进厂开始把关，对关键部位和重点工序必须严格把关，严格按施工图纸、施工规范、标准和技术文件进行施工；2、 特殊工种的施工人员必须持证上岗；3、 严格执行质量“三检制”，即自检、互检、专检工作，认真填写检验记录，并签字确认以备存档，对隐蔽工程必须经设备厂方现场指导人员、监理部门和专检人员共同检验确认合格，并做好记录后方可转入下道施工工序。4、 加强技术档案整理、归档制度，切实做到工程完资料清。二、 施工进度保证措施1、 认真学习有关规程，加强安全技术培训，提高职工队伍素质。2、 将工程各部分层层分解，落实到责任人。3、 工程技术人员要保证使技术工作走到施工的前面，确保工程施工顺利进行。4、 严格贯彻施工组织及质量标准，作到施工人员施工方法知道，施工标准知道，确保各项工程一次成功，避免二次作业。5、 施工中出现特殊情况，须经主管厂领导批准后方可进行下一步操作。三、 安全技术保证措施1、 严格遵守系统安装安全施工技术规程和相关劳动安全条例。2、 所有参与施工人员，必须认真学习本“施工组织方案”，做到心知肚明。牢固树立“安全第一”思想，施工时必须有专人统一指挥，严格开好施工班前会，交代安全注意事项，明确任务，施工方法和质量要求，全过程对施工进行安全大检查，消除事故隐患。3、 施工人员要配戴齐全安全劳动保护用品，正确使用安全带，凡是发现违章者，立即停止其工作。4、 切除厂房上部所有供电电源，并挂“严禁合闸、正在施工”警示牌，待整机安装完成恢复。5、 安装现场设置安全警戒线和隔离墙，确保其他设备的正常运行，并有明显安全警示标语。6、 正确使用吊具并固定牢靠，密切注意安装设备用机具动作情况，特别是起吊设备、钢丝绳用捆扎接头等完好和牢固定联结情况，制动器的制动可靠情况等。7、 选好吊装着力点用吊装辅助结构，注意行车各部位的正确就位用在空中的正确连接，特别要保证连接件的牢固、有效，符合安装规范。8、 现场电气焊和各种用火现场地要有防火措施，所有气割电焊工作必须有专人监护。9、 氧气、乙炔瓶应按国家规定摆放使用。10、 电气安装须严格按照国家用行业施工安全标准执行。11、 必须设有专职或兼职安全人员。12、 必须按安全要求保证安全施工。四、 文明施工 为保证作业现场文明施工，减少不必要的工作量和安全隐患，保证本工程安全、高效开展，采取如下措施：1、 施工中产生的废料、废油要集中收集处理。2、 电焊过程中产生的焊渣、电焊头、电焊条要用时收集处理。3、 施工中的工具和设备，要摆放整交，标识明显，符合“5S”要求。4、 施工用的电源和电气制备，严格按照“岗位工操作规程”作业。5、 严格按照程序施工，不准颠倒工序施工和违反常规。6、 对施工机械、设备要妥善使用，造成损坏照价赔偿。7、 设备的安装要严格按照作业规程进行，严禁有不文明的施工行为。8、 特殊设备操作施工必须持证上岗和没有操作证则不能操作。施 工 安 全 措 施1、 工程开工前必须对施工人员进行安全知识教育，每人都应知道安全的重要性。安全第一，预防为主的宗旨。安排一名安全管理员，负责一切安全责任。2、 工人上班必须配戴安全帽、安全带、施工现场须配备灭火器、消防等一切安全工具。3、 工作人员在天车工作时，不准打闹说笑和做一切不安全动作。4、 遵守厂纪厂规和厂内一切制度。5、 上班工作时下面不准有过往行人和车辆来往，必要时可向乙方取得联系后方可进行。6、 下班期间必须清理现场，清除旧料废物、易燃物，以免发生意外事故。7、 工人在行车上作业时，使用的一切工具必须绑上安全绳，以免脱手伤人。8、 如须用电时必须与甲方取得联系，报有关部门接通电源，用后关闭电源，以免发生危险。安 全 保 证 措 施1、施工人员严格遵守建设单位的厂规、厂纪各规章制度。2、施工人员严禁施工中吸烟喝酒，坚持安全第一。3、检修前对每件器材进行认真检查，认真检查施工现场，对妨碍物进行拆除或采取临时措施，以保证施工的顺利。4、施工场地划线作业，挂施工作业牌，禁止无关人员进入。5、吊装时，指挥人员应向参加吊装的所有成员详细介绍起升方法、步骤、指挥信号、注意事项以及各个成员所负担的责任。6、吊装区域如无充足的照明，禁止夜间进行吊装。7、禁止任何人员随起重机一同起升，也不得沿钢丝绳或滑车下降。8、没有绝对必要，不得在悬空下修理起升设备及起升工具。9、起重机在吊装过程中严禁在起重机上逗留或通行。10、操作工具、劳保用品必须良好，登高工具必须牢固可靠，严禁高空抛投物件。11、电气、焊割设备由专人看护，严防事故发生，做到安全作业。1. 所有进厂施工人员必须遵守业主方厂纪厂规。2. 对业主人员必须尊重，绝不允许有与业主工作人员发生冲突事件。3. 在工作厂地不得损坏业主方的任何设施、器具。4. 在施工区域内设置护栏、围墙、警告标志及守卫设施，确保业主及周边单位个人的安全。5. 施工人员必须配上岗证、带安全帽、穿工作服、绝缘鞋。6. 施工人员不得在非工作范围内逗留、观看。7. 每工作完毕必须收拾好工具、关闭电源。8. 在工程施工完毕后我方设备、多余材料、垃圾及各种临时工程清除、撤走，使这部分工程及工地保持清洁，并经甲方验收合格其它制度及措施将在施工过程与以完善，确保工程的施工顺利完工。起重机大修检查项目、内容及判断标准检查项目内容判断标准制动器液压型1. 液压缸是否漏油2. 制动瓦磨损清況3. 制动弹簧弹性4. 制动架有无变形与开裂5. 制动器安装是否松动1.液压缸无漏油2.制动瓦制动面积不小于80%, 磨损厚度小于50%3.制动弹簧无弹性变形4制动架无变形与开裂5制动器安装无松动电磁型1.电磁线圈是否老化2.制动瓦磨损清況3.制动弹簧弹性4.制动架有无变形与开裂5.制动器安装是否松动1.电磁线圈外绝缘胶布无老化,发黑.2.制动瓦制动面积不小于80%, 磨损厚度小于50%3.制动弹簧无弹性变形4制动架无变形与开裂5制动器安装无松动卷筒装配卷筒1有无.裂纹2.绳槽磨损情况3.压绳板4.卷筒固定螺栓1. 不允许有裂纹,2. 绳槽磨损不超过2MM.卷筒壁厚度不小于原设计厚度的85%.3. 压绳板无变形,压绳螺栓丝扣无损坏.轴与轴承1. 卷筒底座轴承2. 卷筒轴无裂纹1轴承装配应达到原设计要求.3. 卷筒轴无裂纹.卷筒轴直线度不大于1/2000.卷筒安装1.径向跳动2.轴向窜动1.径向跳动不大于0.3MM.2.轴向窜动不大于1MM.纲丝绳结构要满足原设计磨损清况1. 有无断丝.断股.2. 漏芯3. 弯曲4. 松散5. 打结1不允诺有断股,断丝在一米范围内不允许超过6丝.2不允许有漏芯1. 不允许有死弯.松散,打结.安装是否有打扭,磨擦不允许有打扭,磨擦吊钩及吊梁吊钩1,钩口有无变型2钩体有无裂纹3钩头是否有磨损1. 按相应的国家标准进行检查2. 钩体不允许有任何裂纹.3. 钩头磨损不应超过5MM.吊梁1. 滑轮装配2. 固定螺拴3. 吊梁体1.滑轮不允许有破裂,磨损不允许超过原壁厚的30%.2.滑轮轴承要达到装配要求.4. 滑轮轴不允许有明显的磨损凸台.沟槽.5. 固定螺栓不允许有松动.6. 吊梁体不允许有变形,开焊,裂纹滑轮组1检查滑轮是否破裂,磨损是否严重.2. 检查滑轮轴承是损坏,是否达到装配要求.3. 检查滑轮轴磨损清况1.滑轮不允许有破裂,磨损不允许超过原壁厚的30%.2.滑轮轴承要达到装配要求.3.滑轮轴不允许有明显的磨损凸台.沟槽.联轴器内外齿联轴器检查其齿型磨损清况齿型无明显磨损两半联轴节螺栓有无松动两半联轴节螺栓无松动两半联轴节与轴连接键有损坏两半联轴节与轴连接键无损坏两半联轴节轴向偏斜，径向跳动是否超差。两半联轴节轴向偏斜，径向跳动符合相应标准。车轮组轮缘检查有无裂纹，缺损，变形，磨损1 轮缘不允许有裂纹。2 车轮滚动面磨损不允许超过原厚度15%-20%。3 轮缘磨损不应超过原厚度的40%。轮箍与轮盘检查有无裂纹，缺损，变形不允许裂纹，缺损，变形车轮踏面检查车轮踏面磨损车轮踏面磨损深大于3MM应修复，两主动轮直径不应超过其名誉直径的0.1%角箱内轴承检查其磨损，钢珠是否破碎。1钢珠不允许有破碎.2.轴承游隙应符合相关标准开式齿轮检查其啮合间隙，齿型磨损4. 啮合间隙不应大于0.35MM.5. 齿厚磨损不应超过原厚度的20%.浮动轴浮动轴1. 浮动轴是否有裂纹2. 浮动轴直线度是否超差1. 不允许有裂纹2. 直线度在1米范围内不大于0.5MM.浮动轴安装1. 浮动轴轴向窜动2. 浮动轴径向跳动1浮动轴轴向窜动为3MM.2. 浮动轴径向跳动不大于0.2MM.制动轮1制动轮制动面2制动轮装配1制动轮制动表面凹痕或单边径向磨损小于0.5MM,起升机构最小厚度大于原设计厚度的70%,运行机构最小厚度大于原设计厚度的70%2.制动轮装配后其径向跳动不大于0.18MM,端面跳动不大于0.25MM.减速机1. 减速机整机燥音2. 减速机安装底座1减速机整机燥音小于85分贝2. 减速机安装底座不允许有松动,并有止档铁止挡.齿面磨损1起升机构第一轴齿轮磨损量不应大于原设计齿轮齿厚的10%,其它机构齿轮磨损量不应大于原设计齿轮齿厚的20%.2齿面点蚀损坏不大于齿面30%,且深度不大于原齿厚10%3.齿轮不允许有裂纹.轴的检查不允许有裂纹,轴的弯曲在全长不允许超0.03MM/M.轴承检查轴承的径向间隙不大0.05MM.运行检查电机带动,减速机不应有震动,撞击和剧烈异常响声.电动机电动机整机燥音电动机安装底座1整机燥音小于85分贝2. 安装底座不允许有松动,并有止档铁止挡.绝缘电阻1. 新电机定子绝缘电阻大2兆欧, 转子绝缘电阻大0.8兆欧, 修后电机定子绝缘电阻大0.5兆欧, 转子绝缘电阻大0.5兆欧,电机轴1. 不允许有裂纹,轴的弯曲在全长不允许超0.02MM/M.电机轴承轴承的径向间隙不大0.05MM.绕组检查绝缘绕组不允许裂纹，缺损，变形, 绝缘漆完好.电机滑环与电刷滑环与电刷接触良好, 滑环与电刷表面不允许有烁伤.电缆卷筒轴1. 不允许有裂纹,轴的弯曲在全长不允许超0.02MM/M.轴承轴承的径向间隙不大0.05MM.电缆卷筒电机滑环与电刷滑环与电刷接触良好, 滑环与电刷表面不允许有烁伤.小车轨道小车轨距偏差小车轨距小于2.5M时, 小车轨距偏差为正负2MM, 小车轨距大于2.5M时, 小车轨距偏差为正负3MM.小车轨道高低差小车轨距小于2.5M时, 小车轨道高低差为3MM, 小车轨距大于2.5M时, 小车轨道高低差为5MM.小车轨道与承重梁中心线偏差小车轨道与承重梁中心线偏差小于5MM.小车轨道接头偏差小车轨道接头偏差1MM。小车轮距偏差小车轮距偏差4MM。小车轨道磨损小车轨道面宽磨损量不允许超3MM/M. 小车轨道面磨损倾斜不允许超2MM/M.小车轮安装小车安装垂直偏斜小车安装垂直偏斜小于L/400.L为测量长度.小车安装水平偏斜小车安装水平偏斜小于L/1000. 为测量长度.小车轮高低差小车轮高低差在水平面内小于0.5MM.大车轨道大车轨距偏差大车轨距偏差小于10MM.大车轨道高低差同一截面大车轨轨道高低差为10MM.大车轨道接头偏差大车轨道接头偏差1MM。大车轮距偏差大车轮距偏差5MM。大车轮安装大车安装垂直偏斜大车安装垂直偏斜小于L/400.L为测量长度.大车安装水平偏斜大车安装水平偏斜小于L/1000.L为测量长度.大车轮高低差大车轮高低差在水平面内小于3MM.主梁几何型状1.上拱度上拱度应在距跨中S/10范围内, 上拱度值为(0.9-1.4)S/1000,S为起重机大车跨度.2水平旁弯水平旁弯值为小于S/2000,S为起重机大车跨度.3.桁杆直线度桁杆直线度小于L/1000,L为桁杆长度.桥架对角线桥架对角线差10MM.两主桁架中心线距离两端：0，跨中：+5MM。支腿垂直度H/200 H:支腿垂直高度支腿垂直高度相对差10MM.控制器与接触器转动手柄是否灵活转动手柄要求灵活,无卡阻现象检查触点,灭狐罩要求无烁毁,偏触现象. 灭狐罩齐全.检查接线端子要求能保正线路接线完好电阻器拆开清理电阻片挫掉氧化层,拧紧螺钉.用石棉纸校正各电阻片间距.电阻器如有断丝应更换电阻器限位开关检查限位开关动作检查限位开关触点要求限位开关动作灵活,能准确断开控制的回路.要求无烁毁,偏触现象电线,电缆1. 检查老化程度2. 检查绝缘电阻1. 更换老化电缆2. 绝缘电阻大0.5兆殴.检查整机电器1. 原理检查2. 动作检查1达到原设计要求2.要求达到使用要求主要部件修理（一） 运行轮组修理装配（1） 整套车轮给的拆卸、更换整套车轮组的拆卸须序：1） 卸下车轮轴端联轴器的连接螺栓。2） 卸下车轮组角型轴承箱与端梁连接的坚固螺栓。3） 用起重机的起重螺杆或千斤顶把起重机桥架顶起，使车轮踏面离轨道顶面约10MM左右，撬动车轮组并沿轨道面将它拉出来以便卸下更换。4） 把预先组装的、新的并带有轴端齿轮联轴器半体的主动车轮组吊运到起重机轨道上。5） 推入车轮组靠近安装位置，调整千顶使车体缓慢下降，穿入紧固螺栓，拧上螺母，确保安全。6） 适当紧固水平方向螺栓，再相应紧固垂直方向的螺栓，交替进行，在边紧固的同时，边扳车轮，检查车轮转动是否灵活，并检查车轮安装的水平垂直偏斜。7） 对准车轮轴端齿轮联轴器半体与减速机从动轴联轴器半体的螺孔，穿入连接螺栓并坚固。8） 一切正常后，将车体落下。 另一端主动车轮也采用同样步骤进行更换。为了保证两端传动一致，确保起重机运行正常，两端主动车轮必须同时更换。 为了保证两机械传动间隙一致，减速器从动轴端的齿轮联轴器也同时更换。 采用更换整套起重机部件的（快速修理）方法，对于起重机的修理是一种行之有效的办法。这种方法使修理工作安全可靠，停机时间短，生产效率高，不仅适用于换大、小车车轮，也适用于吊钩组、减速器、保护箱等的机、电部件的修理。（2）旧车轮的拆卸，当车轮组自起重机上取下后，可按如下须序进行拆卸。1）松开螺栓，拿下闷盖，撬开轴端的止动誓圈并卸下锁紧螺母。2）把车轮组垂直吊起，使带有联轴器半体的一端朝下，放在液压机工作台的垫块上，轴对准压头的中心线。3）车轮组支承牢靠后，在车上端垫以压块。4）开动液压机进行试压，逐渐加载，待机件发出“砰”的响声后，说明轴与车轮产生相对运动，可继续慢速加压，直到轴与车轮脱开为止，车轮和上端轴承箱即可卸下。5）用掳子将半联轴器拉下，卸下通盖，取下锁紧螺母和止动垫圈。6）用掳子拉下角型轴承箱、轴承和取下通盖和轴套，至此，车轮拆卸完毕。（3）车轮组的装配 1）根据主动轴上的键槽配键。2）车轮置于工作台的垫块上，主动轴垂直对准车轮孔和键槽，配合面滴油润滑。3）主动轴上端垫上垫块并对正，开动液压机试压，称妥后，逐渐加压到安装位置为准。4）轴两端装入轴套，并装入带有螺栓的通盖和带有螺栓的通盖。5）把用沸油加热了的轴承内环趁热装入车轮轴上，将有轴承的外环和间隔环的角型轴承箱装到轴上。6）装轴承的内环，套入止动垫圈，紧固锁紧螺母。7）两端分别装闷盖和通盖，紧固螺栓。8）将用油加热了的半联轴器趁热用大锤砸到轴上，至此，整套主动车轮组装配完毕。二、减速机的拆卸检修与装配（1）减速器的拆卸1）整台减速器的拆卸 如有整台同型号、同传动比的减速机备件时，已损坏的减速器可整台更换。分别卸下减速器高速轴端、从动轴端的连接螺栓，使减速器与传动系统脱开，卸下地脚螺栓后，整台减速器即可卸下。2）减速器零部件的拆卸A、把高速轴端和从动轴端的联轴的联轴器连接螺栓卸下，使减速器脱开传动系统。B、卸下减速器上盖与底座间的连接螺栓，拧紧揭盖螺钉，将减速器上盖掀开，使减速器剖分结合面出现空隙，便于撬动，取下减速器上盖。C、把减速器的主动轴总成和从动轴总成分别从减速器的底座中取出。（2）减速器的检修1）减速器箱体接合面的检修 减速器经过一段时间运转后，箱体有时发生变形。箱体接合面处的变形不仅影响齿轮的传动精度，而且会出现漏油现象。因此，必须进行修理。A、用煤油清洗箱体，清洗接合面上的污垢，油泥等，涂以红铅油使两接合面磨合，每研磨一次刮掉个别高点和毛刺，经过几次研磨后，就可以达到所要求的精度。B、研磨后，可用塞尺检验接合面的间隙，其值不应超过0。03mm，底面与接合面的平行度误差在1m长度内不应大于0。5mm。2）齿轮的检修A、检查齿轮轮齿表面点蚀状况。疲劳点蚀面积沿齿高和齿宽方向超过50%时，应报废。B、检查齿轮轮齿表面的磨损状况。齿轮磨损后，齿厚会变薄，强度会减小，为了保安全，超过前述报废标准的齿轮，允许用油石或刮刀清除齿端毛刺后继续使用。3）轴的检修A、用20倍放大镜检查轴的废劳裂纹，发现裂纹立即更换。B、齿轮轴允许径向跳动不大于0。020。03mm，传动轴的直线度误差不超过0.5mm，当轴的直线度超过此值时，应进行冷矫或热矫（火焰矫正）。4）漏油的检修A、减速器的漏油部位 减速器漏油通常发生在如下几处：a、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。b、减速器箱体的接合面，特别是立式减速器尤为严重。c减速器各轴的轴端盖，尤其是通盖的轴孔处。B、漏油的原因分析a箱体接合面加工精糙，接合不严密。b箱体变形，接合面和轴承孔发生相应变化，形成缝隙。c轴承盖与轴承孔的间隙过大，通盖盖内的回油沟堵塞，轴和通盖的密封圈老化变形而失去密封不严。d油量过多（油面不应超过油针上刻度线）。观察孔处接合面不平，密封垫破损或短缺，密封不严。C、防止漏油的措施a刮研减速器接全面，使其相互接触严密，符合技术标准。b在底座接合面上开回油槽，溢出的油可沿回油槽返回油箱。c在箱体接合面、轴承端端盖孔以及视油盖等所有漏油部位，涂以液态尼龙密封胶（或其他密封胶）。d对于具有相对转动的面，如轴与通盖孔，则采用橡胶密封环。e随着季节温度变化，按规定选择适应的润滑油；f低速动转的减速器采用二硫化钼作润滑剂，可以消除漏油。（2） 减速器的装配A、 装配前必须将所有拆卸的零件和箱体内腔认真清洗干净，不得留有泥沙、金属屑等杂物。B、 轴承装入轴颈时，轴承内圈的端面应紧贴轴肩或定距环，其间隙用0。05mm塞尺检查（塞尺不得通过）。C、 采用单列向心球轴承时，为避免热变形，轴上两上轴承之一与端盖之间须保留0.40。2mm的轴向间隙，并由垫片调整间隙。圆锥滚柱轴向间隙轴承内径（MM）轴承间隙（HM）50-8080-120120-180180-26080-150120-200200-300250-350（3） 采用圆锥滚柱轴承时，最好使用原调整垫片，使其轴向间隙符合上表的规定。（4） 各轴承内填入足够的润滑脂。（5） 减速器出厂时都已作了静面密封，当开箱拆检时应将各接合面上的残余封胶清除干净，并防止接合面碰伤和沾有污物；盖箱前再均匀涂上新的液态密封胶，如高分子液态封胶等，待少许聚合后再合箱。（6） 均匀地拧紧各连接螺栓。（7） 装配后用手转动高速轴，轴转动必须灵活，不得有卡滞现象。（8） 检查齿轮的侧隙，侧隙应符合下表的要求。（9） 将经过过滤的润滑油加至油标指示的位置，不得有漏油、渗油现象。（10） 检修中如更换了备件，则减速器须重新跑合和经过负荷试运转后方能继续使用。圆柱齿轮减速器齿轮传动齿侧间隙（MM）两齿轮中心距齿侧间隙8级精度9级精度100以下01-035015-045100-200012-045017-060200-400016-060021-080400-800024-085029-110800-1200032-120037-1601200-1600040-060045-2101600-2000053-260（二） 卷筒拆装工艺1） 卸下钢丝绳压板将钢丝绳卸下并更换317+IWR型冶金专用钢丝绳。2） 卸下左端通盖的螺栓，使之内齿连接盘分离，在右端卸下轴承座的地脚螺栓，使卷筒组与小车分离，并将卷筒组向右拉出。3） 卸下轴承座的轴承盖和通盖的螺栓，从而可卸下轴承座。4） 卸卷筒轴两端的螺栓取下轴端盖5） 用掳子拉下轴承，取下通盖和套筒。6） 卸卷筒两端的法兰螺栓将内齿连接盘和卷筒毂从卷筒轴上拉出，卷筒即可卸下。7） 卷筒在检修与装配的同时，增设超载限制器。、8） 卷筒组的装配则以与拆卸相反的程序进行。装配安装后进行试运转，待各部传动正常，钢丝绳紧固牢靠后，即可正式投产。 在装配过程中，对各润滑部分和加油润滑。9） 更换大、小车及起升电动机，电动机为YZRE系列冶金专用电机；在更换电机的同进，增设双制动、双限位装置。（四）修理装配技术要求 1、机械传动装配要求 11所有机件必须经检查合格后，方可用来进行装配。 12外购件必须有足以证明可以使用的文件。 13所有机件的内外表面，在装配前必须清除毛刺、切屑、油污等脏物。14各机件的配合面及磨擦面不允许有损伤情况。如有轻微刻痕，在不影响使用性能的情况下，经技术工程师同意后，允许用油石或刮刀修理。15机件在装配前，互相配合表面需用煤油洗净，干后涂上清洁的润滑油再装。16箱体及各种零件不准有裂纹，与其它零件连接处应紧密，不准有漏油现象。17各种毡垫、密封件，必须很好地起到密封作用，严防漏油。毡圈的装配前，应先浸透油。18润滑管路在装配前必须洗刷干净，装配时用压缩空气吹净管内所有杂物，润滑油管不准有凹痕、柔折、挤压和破裂等现象，以保证管路清洁油脂。19机件装配后，各润滑点应注入按规定牌号和定量的润滑油脂。110开口销穿入后，必须将尾部分开，其分开角度大于90度。1112螺栓、螺钉头部及螺母与机件支承面的接触，不许倾斜和留有间隙。113铰过的光制螺栓孔，必须达到图标要求及标准规定的光洁度，其不圆度和不圆柱度不允许超过孔的直径公差范围。114螺孔铰丝必须不小于图纸规定的深度，并且不许歪斜。其不得按其排列顺序拧紧，应对称地逐步地拧紧。不垂直度按GB1184-75的2级精度。115各机件上的紧固零件，不准有松动现象。紧固螺钉、螺栓时，圆锥销应很好地与孔接触，其接触情况用涂色法检查，实际接触面积应占整修正面面积50%以上。电器设备检修工艺修理项目工艺技术标准操作机构1、检查操纵机构固定是否松动无松动2、内部接线是否松动老化，破损及有无发热现象，是否有永久性标记无老化发热，标记明显3、触点接点压力是否破损、烧坏及弹簧有无变形、损坏，腐蚀及疲劳化现象及各接点绝缘是否合格1、闭合无间隙，断开时彻底2、弹簧无变形老化及损伤3、各点相对绝缘不小于10M4、消纸栅是否烧坏，是否损坏无明显烧坏，固定在原位5、联动台内各电器原件与裸露导电原件电气间隙是否合格，爬电距离是否合格1、不应小于8MM2、爬电距离不小于14MM6、操作手柄是否灵活可靠，联动台是否有手柄零位自锁装置1、5A、10A联动台手柄操作力应小于25N2、手柄应有零位自锁功能低压配电盘及控制柜的检查1、首先用压缩气体除去灰尘无松动2、检查固定螺栓是否松动，柜屏是否变形，柜门开关是否灵活，是否能防止运行中柜门打开无变形3、检查内部配线，端子连接情况，配线及绝缘有无污损、老化，电线入口有无异常，端子有无松动无松脱、无损伤、污染及老化，无明显老化4、接线端子、电气元件有无相应标记应有永久性标志5、控制屏接地装置是否完好最小截面为4MM2多芯铜线6、对工作电压大于等于48V的控制线路，用500V兆欧表测量屏内电路。小于48V和不能承受兆欧表高压的电气元件，应在测试前拆除或短接控制电路各相同及各相对地绝缘1兆欧，一般不低于0.8兆欧，潮湿环境不小于0.4兆欧7、对柜内元件接触器、集电器进行检查，对触点进行检查及各元件的对地绝缘和相间绝缘检查1、各机间及对地绝缘不小于10兆欧电器设备检修工艺修理项目工艺技术标准柜内电器检查接触器对接触器触头、弹簧，可动铁芯、消弧细圈、消弧罩、紧固件检67E51、接触时无间隙，分开时彻底2、吸全面无附着物，无异常声响，无明显磨损及损伤，无间隙3、消弧栅紧固件应在原位，无明显烧痕开关、接触部分与保险器检查开关动作，外形有无破损，接触部分铰莲和夹子的压力是否合适，保险安装及熔量是否合适1、动作正常，无破损2、接触压力正常适当3、安装正确，容量合适继电器检查弹簧有无变形，触点接触面有无损坏及磨损用柄操作，检查动作状态，电气联锁和机械联锁动作，电磁接触面的检查，过流继电器动作应为灵活可靠1、弹簧无变形，接触面无损坏及磨损2、动作灵活可靠，无卡住、黏滞现象3、联锁可靠4、磁接触面平整，光滑无油污、锈蚀，动作可靠5、调整到使用标准电器设备检修工艺修理项目工艺技术标准电阻器1、检查端子，紧固件及接线1、无松动，无氧化发热现象2、接线应牢固且有永久性标志2、吹去尘土，检查电阻片有无裂纹、损伤，各片间有无接触、有无松动，端子附近接线及绝缘是否过热烧损无裂纹、损伤，无接触、无松动、无烧坏3、绝缘子有无破裂，污损测量对地绝缘无损裂、污损，对地绝缘电阻不小1兆欧4、阻值的检查三相对称电阻中每相阻值与三相平均值之差不小于5%5、绝缘电阻检查及电气间隙的检查1、各相元件之间，各相元件对地绝缘不小于1兆欧2、电阻元件相邻导体距离不小于2MM，其余不小于14MM电气安全保护1、检查主隔离开关及短路保护1、应有明显断开点2、动作迅速，切断故障电源2、检查失压保护零位保护1、失压后不能自动复位2、不在零位时不能起动回路3、过载保护和紧急断电装置1、过载保护灵活可靠，动作明确2、紧急断电装置应不能自动复位4、检查通道口联锁保护通道口打开时，应能自动断开总电源5、检查各行程限位开关动作状态，触点动作，接线固定连接螺钉1、无异常，动作灵敏可靠2、触点接触，打开要灵敏，不得有粘连，不得松动、脱落6、检查起载限制器达到报警设置时，应能发现警报及断开上升回路照明及信号检查照明亮度是否合适，接头部分有无松动，紧固件是否松动，灯泡和防护装置有无破损确保操作部分有充足的亮度，无松动、无破损电源合闸、分闸信号灯应正常指示电源滑线检查有无变形，磨损、损伤，滑线与滑块的接触情况，绝缘支架有无松脱无明显变形，磨损、损伤，接触良好，无松脱电器设备检修工艺修理项目工艺技术标准集电器检查机械结合有无磨损，润滑是否好良好，张紧弹簧是否良好，检查有无断线，绝缘子是破损污秽，紧固部分是否有无松动脱落无明显磨损，损伤润滑良好，无变形，腐蚀及疲劳损伤，无断线及损伤，对地绝缘不小于0.5兆欧，无松动脱落电缆滑线检查绝缘层、连接处、电缆牵引装置，导向装置无损伤，连接处无松动脱落，无弯曲、扭曲损伤，动作时牵引绳用力，运行应平稳端子箱检查端子及压线，线路布局是否合理，有无永久性标记应无松动、发热、氧化现象，布局合理，有永久性标记通电试验1、断开主回路，逐一试验操作回咱动作灵活、可靠、准确2、整体试验操作回路同上3、做完以上两项，接入主回路调整试车各部位无异常，动作灵活，准确可靠起重机通用零部件装配或安装技术条件序号零部件名称检测项目技术条件1卷筒装配完结后，检测卷筒对卷筒轴的径向圆跳动和端面圆跳动偏差0.225%绳槽底径装配完毕，卷筒轴在两轴承之间的直线度1000:0.2重力式下降卷筒：卷筒轴承座孔与轴承的配合卷筒轴与轴承的配合动力式下降卷筒：卷筒内孔与卷筒轴的配合K7h6H8r6滑轮采用滑动轴承卷筒外径与轴承座孔的配合，有附加（螺钉）连接；无附加连接卷筒内径与轴径配合H7k6H8t9H8f9采用滚动轴承轴承内孔与轴的配合轴承外径与轴承座孔的配合参照本表中序号5所列举的技术条件滑轮安装滑轮装配到轴上后，对其轴线的径向圆跳动和端面圆跳动0.225%绳槽底径3齿轮承受重载荷、冲击载荷的齿轮与轴的配合圆锥齿轮与轴的配合承受一般载荷作用的齿轮与轴的配合齿圈与轮毂的配合其它项目H7 H7r6 s6H7 H7m8 r6H7n6H7p6详见减速器栏目4车轮主动车轮应在装配时配对，它们的直径误差D车轮与车轮轴的配合及最小过盈量（MM）(0.5/1000)D (D-车轮踏面直径)主动车轮 H7 H7 r6 s6从动车轮 H8 t8当D=250500，=0.015当D=500800，=0.040 行走车轮组件装配后，基准端面（用车刀尖在基准面上切削出深度为1.5MM的沟槽作标志）对车轮轴线： 端面圆跳动 径向圆跳动0.0150.025MM车轮直径公差范围值序号零部件名称检测项目技术条件4车轮车轮毂内采用圆锥滚子轴承时，车轮组装配后允许轴向间隙 锥形踏面车轮的安装方向 车轮组安装时，其轴线水平倾斜度 车轮基准面与轨道中心线平行度0.130.18MM直径大端位于轨道内侧,小端位于外侧D/500D/10001MM3MM5滚动轴承起重机常用滚动轴承内径与轴配合公差见表A起重机常用滚动轴承外径与轴承座孔配合公差见表B大多数取K6，亦可取M6，N6表A （MM）轴径尺寸配合间隔(+)或过盈(-)一般载荷、转速较重载荷、较高转速18303050508080120120180+0.007 -0.017+0.008 -0.020+0.010 -0.025+0.012 -0.032+0.014 -0.039+0.002 -0.027+0.003 -0.032+0.003 -0.038+0.003 -0.046+0.004 -0.055表B （MM）轴径尺寸配合间隔(+)或过盈(-)一般载荷、转速较重载荷、较高转速30505080801201201501501801802502502602603160- +0.0380- +0.0430- +0.0500- +0.0580- +0.0650- +0.0750- +0.0800- +0.085+0.029 -0.008+0.033 -0.010+0.038 -0.012+0.045 -0.014+0.052 -0.014+0.060 -0.016+0.065 -0.016+0.070 -0.018起重机常用的向心推力轴承轴向间隙如表C表C 轴承内径（MM）允许轴向间隙范围II型轴承间允许的距离接触角a=12a=26及a=36I型II型I型尺寸段min maxmin maxmin max30305050808012012018018026020 4030 5040 7050 10080 150120 20030 5040 7050 10060 150100 200150 25010 2015 3020 4030 5040 7050 1008d7d6d5d4d23d说明：表C中，指一个轴承座孔中安装两上轴承指一个轴承座孔中只安装一个轴承序号零部件名称检测项目技术条件5滚动轴承圆锥滚子轴承轴向间隙见表D表D轴承内径（MM）允许轴向间隙范围II型轴承间允许的距离接触角a=1116a=26及a=36I型II型I型尺寸段min maxmin maxmin max30305050808012012018018026026036036040020 4040 7050 10080 150120 200160 250200 300250 35040 7050 10080 150120 200200 300250 350 20 4030 5040 7050 10080 15014d12d11d10d9d6.5d表中同表C中的说明球轴承,滚子轴承的径向间隙见表E表E轴承内径球轴承标准径向间隙滚子轴承标准径向间隙使用限度203035505580851201301500.010.020.010.020.010.020.020.030.020.040.030.050.050.070.060.080.080.100.100.120.100.200.200.300.30装配后的轴承手动检测在正常工况下轴承噪声在常温正常载荷工况下,轴承部位和轴承温度转动轻便,无卡阻现象声响正常,无异常噪声轴承支座处60轴承本身90序号零部件名称检测项目技术条件6减速器圆柱齿轮式齿轮轴（或者轴）与齿轮的配合轴承内圈与轴肩（或定距环）的间隙所有滚动轴承与轴或座孔的装配减速器的齿轮传动的最小侧隙应符合表F的规定数值齿轮轮齿表面接触斑点不铸有宽油沟的箱体和箱盖自由结合后,剖分面的密合性不铸有宽油沟的箱体和箱盖自由结合后,剖分面的密合性H7r60.05MM塞尺检测时不得通过符合本表中序号5滚动轴承检验和装配技术条件表F(MM)侧隙种类代号中心距离侧隙值DC801201202002003203205005008000.1100.1400.1800.2200.280高度方向上:40%齿高齿长方向:50%齿长0.05MM塞尺塞入深度:1/3剖分面宽度圆锥齿轮式轴和圆锥齿轮的配合锥齿轮的内花键与轴上的外花键的配合轴承内圈与轴肩(或定距环)的间隙所有滚动轴承与轴或座孔的配合锥齿轮副装配时侧隙的调整应符合表G中的规定数值H7r6外径为H7/g6,齿侧为D9/e80.05MM塞尺检测时不得通过符合本表中滚动轴承检测和装配技术条件表G锥距L5050100100200200500500800最小侧隙Ca0.090.110.170.260.24装配间隙精度等级7890.100.200.150.300.200.400.150.300.200.400.250.500.250.500.300.600.350.700.350.700.400.800.450.900.450.900.501.000.551.10序号零部件名称检测项目技术条件6减速器蜗轮蜗杆式蜗轮轴与蜗轮轮毂的配合蜗轮轮缘(齿圈)与蜗轮轮毂的配合箱体和箱盖自由结合后,部分面接触的密合性轴承内圈与轴肩(或定距环)的间隙所有滚动轴承与蜗杆蜗轮轴或座孔的配合蜗轮蜗杆传动保证侧隙如表H蜗轮蜗杆副装配后,蜗轮中心平面对蜗杆轴线的极限偏差如表:蜗轮蜗杆传动的接触精度(斑点)见表:具有极限力矩联轴器的蜗杆传动减速器,其顶圆锥面与蜗轮圆(齿圈)圆锥面的接触面积H7/n6,H7/k6H7/n6,H7/m60.05mm塞尺塞入深度;1/3剖分面宽度尺寸0.05mm塞尺检测时不能通过符合本表中滚动轴承检验和装配技术条件表H(MM)中心距L408080160160320320630保证侧隙0.0950.1300.1900.260表I中心距L精度等级78940800.0340.0560.085801600.0420.0650.1061603200.0520.0850.1303206300.0650.1050.170表J精度等级接触斑点沿齿长沿齿高765%60%850%50%935%30%沿锥面母线方向60%理论值摆线针轮式针齿壳和针壳的配合针套和针齿配合针齿壳和端盖的配合H7/h6D8/h6,D9/h6H7/h6摆线针轮式输出轴上销孔与销轴配合销轴与销套的配合输出轴与紧圆环的配合R7/h6，R8/h6D8/h6，D9/h6（温差法或压合法）H7/r6（温差法装配）配线一、起重机上的配线，应符合下列要求：1、起重机上的配线除弱电系统外，均应采用额定电压不低于500V的铜芯多股电线或电缆，多股电线截面面积不得小于1.5mm2；多股电缆截面面积不得小于1.0mm2。2、在易受机械损伤、热辐射或有润滑油滴落部位，电线或电缆应装于钢管、线槽、保护罩内或采取隔热保护措施。3、电线或电缆穿过钢结构的孔洞处，应将孔洞的毛刺去掉，并应采取保护措施。4、起重机上电缆的敷设，应符合下列要求：1）应按电缆引出的先后顺序排列整齐，不宜交叉；强电与弱电电缆宜分开敷设，电缆两端应有标牌；2）固定敷设的电缆应卡固，支持点距离不应大于1m；3）电缆固定敷设时，其弯曲半径应大于电缆外径的5倍；电缆移动敷设时，其弯曲半径应大于电缆外径的8倍。5、起重机上的配线应排列整齐，导线两端应牢固地压接相应的接线端子，并应标有明显的接线编号。二、起重机上电线管、线槽的敷设，应符合下列要求：1、钢管、线槽应固定牢固。2、露天起重机的钢管敷设，应使管口向下或有其他防水措施。3、起重机所有的管口，应加装护口套。4、线槽的安装，应符合电线或电缆敷设的要求，电线或电缆的进出口处，应采取保护措施。电气设备及保护装置一、起重机电气设备安装前，应核对设备尺寸；其设备安装的6位、方向及管线位置，应符合设计和设备技术条件的要求。二、配电屏、柜的安装，应符合下列要求：1、电阻器直接叠装不应超过四箱，当超过四箱时应采用支架固定，并保持适当间距；当超过六箱时应另列一组。2、电阻器的盖板或保护罩，应安装正确，固定可靠。四、制动装置的安装，应符合下列要求；1、制动装置的动作应迅速、准确、可靠。2、处于非制动状态时，闸带，闸瓦与闸轮的间隙应均匀，无磨擦。3、当起重机的某一机构是由两组在机械上互不联系的动机驱动时，其制动器的动作时间应一致。五、行程限位开关、撞杆的安装，应符合下列要求：1、起重机行程限位开关动作后，应能自动切断相关电，并应使起重机各机构在下列位置停止：1）吊钩，抓斗升到离极限位置不小于100mm处；起重臂升拘极限