大型设备试车方案.doc

1260 m3高炉工程设备试车方案编制：二期生产部审核：批准：临沂江鑫钢铁二期2012年6月目录1、高炉试水方案2、开口机试运转方案3、炉前液压系统及控制设备试运转方案4、液压泥炮试车方案5、天车试车方案6、主卷扬试车方案7、炉顶设备试车方案 8、槽下设备试车方案9、鼓风机试车方案10、水泵试车方案11、空冷器试车方案12、干法布袋除尘试车方案13、热风炉试车方案14、出铁场除尘试车方案15、矿槽除尘试车方案16、TRT调试、投运方案高炉试水方案一、试水目的1、检查高炉水系统各阀、管道、冷却设备的严密性，是否泄漏。2、检查冷却系统设备的施工质量、工作运行状况。3、检查冷却系统各仪表检测点的灵活、可靠性。二、试水标准1、各冷却设备供水流量、压力，达到设计标准。2、冷却设备进、出水畅通无阻，各供、排水管道没有漏点。3、供、排水系统的阀门开关灵活到位，仪器仪表运转显示正常，灵敏准确无误。4、排水管路、集水斗、排水槽和排水沟畅通无阻，并不向外泄露。5、供水系统过滤器运行正常，确保冷却水的清洁度，保证冷却设备运行正常。三、试水所具备条件1、水泵安装调试完毕，并验收合格。2、冷却设备、管道、阀门、过滤器安装完毕，管路试压合格。3、阀门开、关灵活好用。4、循环水泵供电系统供电正常，并达到生产要求。5、各冷却设备进出水畅通无阻。各层冷却设备标记挂牌，准确无误。6、系统冷却水温度、压力、流量等仪表调试完毕，灵敏准确。7、软水补水泵与膨胀罐连锁调试完毕。四、试水准备工作1、冷水池、热水池、冷却塔内杂物清干净，并加满冷、热水池。2、供排水系统的排水管、排水槽和排水沟清扫干净，集水斗内杂物 ，彻底清除，保证集水斗排水不外溢。3、环管排污阀和部分备用阀出水用胶管连到回水槽内，并将其固定好。4、各阀门开关状态：关闭各冷却壁进口阀门，风口各套进水阀门，十四段、十五段、炉喉钢砖进水总阀，炉顶打水总阀，炉底水冷管总阀。开各层给水环管的进水总阀、排污阀和炉体各层平台部分备用阀（环管排污阀和备用阀出水必须是用胶管连到回水槽内），开各排气孔阀门。五、试水方案 试水试压原则上：自上而下，先反冲后试压。 1、常压工业水供、回水系统冲洗、试压：1.1常压工业水为14-15段冷却壁、炉喉钢砖、炉顶摄像仪等：1.2确认水池满水,常压供水泵进出口蝶阀打开,关闭电动自清洗过滤器进出口阀门,打开旁通阀。1.3检查各管路阀门开关到位。1.4清理干净回水槽内杂物。1.5关闭加压泵进出口阀门，开启旁通阀。1.6以上确认无误后，通知水泵房启动中压泵压力调到正常供水压力的50%。（可根据现场冲洗需要确定压力大小）1.7开启十四、十五段冷却壁及炉喉钢砖等冷却水管供水总阀，依次开启冷却水各支管供水阀门进行冲洗。冲洗完毕后，系统压力恢复到正常生产压力（0.6+0.05Mpa),系统运行检漏1小时，标记各漏点后停泵。1.8确认紧急情况下通知现场负责人停泵。2、 高压净环水供、回水系统冲洗试压：2.1高压净环水主要供给风口小套、炉顶打水，冷却水量600/h。2.2确认水池满水，高压供水泵进出口阀门打开，关闭电动自清洗过滤器进出口阀门，打开旁通。2.3检查各风口小套进水是否连接好，检查各管路阀门开关到位。2.4确认无误后，通知泵房开启高压净水循环泵，送水压力为正常生产供水压力的50%。冲洗过程：逐渐开启各风口小套进水阀门，冲洗完毕后，供水压力恢复到正常生产供水压力（1.7+.005Mpa)。2.5系统运行检漏1小时，标记好各漏点后停泵处理。2.6确认紧急情况通知现场负责人停泵。3、软水系统冲洗、试压： 3.1软水系统包括高炉本体1-13段冷却壁、炉底水冷却、风口大中套。本系统总循环水量3200/h，其中炉底水冷却水量280/h，风口大中套水量400/h，冷却壁2520/h.3.2关闭冷却壁软水供水、炉底水冷供水、风口大中套供水支管总阀，用橡皮管联接高压水 支管和脱气罐排污阀，逐一冲洗试压，标记好泄漏点，污水经供水总管排水阀排出。3.3冲洗试压完毕后，拆除连接管，处理泄漏点。通知水泵房往软水系统注满软水，开启软 水循环泵试运行2小时。3.4确认出现紧急情况通知现场负责人关闭软水进水总阀，不准停泵。六、试水作业注意事项 1、试水过程检查人员应按规定内容、顺序和方法进行检查，对每个水头的进出水状况都要查清。 2、冷却管路系统空气要排干净，排气阀可间断开关。 3、酸洗管道时，不耐腐蚀的流量计、阀门必须用短管代替。开口机试运转方案一、 概述：BQXK-型全液压开铁口机，由旋转机构、送进机构、钻削机构、冲击机构四部分组成，行走小车，液压凿岩机，油压马达，钻杆，钻头各自手动换向阀操纵附属机械组成。1、 试车前各润滑点加3#锂基脂，ZL-3各连接部位紧固，防止螺栓松动，各管联接处漏油。2、 设备及其附属装置经验收合格，并且通过验收。3、 能源及工作介质符合设计规定，液压油达到NAS-9级。4、 危险部位及易燃部位，设置安全防护和灭火设施和确认制、挂牌制度。5、 设备周边杂物清理干净，保持环境清洁。二、 试运转一般规定1、 先手动，后电动。2、 先点动，后连续。三、 炉前开铁口机液压系统及其控制设备试运转1、 压力试验液压凿岩机冲击机构型号YYG300钻头直径冲击油压Mpa131450-80mm冲击流量L/min90100冲击频率HZ30-45HZ最大开口深度冲击能量J350钻削机构钻削油压Mpa10133500mm钻削流量L/min70钻孔角度10。钻削扭矩N.m400540(6-15.可调)钻削转速r/min280-360送进机构工作油压Mpa1012送进流量L/min4旋转角度150.返退流量L/min7080旋转机构工作油压Mpa1113工作流量L/min1316通过节流阀调节各系统流量以达到各机构要求，运动速度，开口机正转时间以12-14S，反转时间以8-12S为宜。钻冲小车速度为1m/min左右，钻冲小车快速返退的速度以1m-1.2m/s为宜。1、调整及试运转。2、油泵调试，液压泵调整及试运转。3、泵用手盘动时无卡阻现象。4、点动检查转向。5、无负荷试运转10min应无异常噪音。6、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度不超过70，泵体无漏油及异常振动和噪音。7、调节装置应灵活可靠。四、系统压力调试规定从定压21Mpa最高阀开始，渐次调整到定压16Mpa，压力调定后，需将调整螺钉锁紧。压力调定值以及压力联锁的动作和信号应于设计相符。五、开口机调试1、 回转装置，各系统机构往复10次，达到动作灵活，油 系统无外泄内漏现象。2、 空载试车正常后，进行重载试车，各系统油压达到额定值，反复动作10次，检查各机构是否达到设计要求，油系统有无外泄内漏现象。3、 重载试车达到要求后，进行24小时试运转，检查油系统有无外泄内漏现象。开口机角度调整到10，对准铁口中心线。六、试车安全措施1. 试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.2. 试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。3. 试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.4. 试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.5. 试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.6. 各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.7. 检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.8. 试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.9. 如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.七、参加试车人员：电气负责人1人，安装负责人1人，机械2人，电工2人 岗位工3人，安装单位1人，设备厂家1人炉前液压系统及其控制设备试运转方案一、.准备工作1、检查油路、阀门情况，发现漏油，应及时处理；2、保持液压站内设备、场地卫生，定期清洁擦拭机器；3、试车人员必须熟悉本液压系统的组成、工作原理、作用及使用方法，熟悉本液压系统各操作开关、信号的性能、作用；4、专人负责本班油泵的启动、停泵、换泵操作，其他非操作人员不得操作本液压系统；二、 启动油泵前的检查：1、检查油箱油位是否在规定位置上，低于规定位置时，应补足油液至规定位置；2、检查各油路阀门是否处于正常状态，本系统除备用回路阀门排放油阀门常闭外，其他阀门应常开；3、检查电气开关状态是否正确；4、检查各紧固联接处，不得有松动现象；5、检查电气系统是否正确。三、油泵投入运行：1、泵用手盘动时无卡阻现象。2、点动检查转向3、无负荷试运转10min，应无异常噪音。4、在工作压力下试运转2小时后，轴承温度应不超过70，泵体应无漏油及异常振动和噪声。5、油泵运行中应定时检查各部分运行情况，并且当电接点温度表发出声光报警信号时应人工通水冷却油液，当温度降至25时人工停止冷却水；四、工作油泵的换泵操作：1、换泵时，应先停下正在工作的工作油泵；2、通过选择开关选择到另一工作油泵工作；3、重新启动选择的工作油泵，则换泵操作结束；4、将油冷却系统油路上各阀门打开，启动油冷却自循环泵；5、天气炎热时，每4小时对液压系统冷却一次；6、如油箱油温异常，应随时对液压系统进行冷却。五 停车：可按紧急停泵按钮停泵；否则先把控制按钮打至本地控制，然后在控制箱上按下相应油泵的停机按钮，油泵立即停止运行。六、 紧急情况处理：、油箱液面急剧下降且超过设定下限而液位信号器还未工作，这时应立即断电停机；、油泵运行中若躁声突然增大时应立即转换油泵并通知检修人员及时处理。七、 当油泵自动停泵时，必须仔细检查分析，确认油泵自动停泵原因并进行有效处理后方可再启动油泵。八、压力试验液压系统工作压力25/10-19 Map（泥炮/开口机），试验压力为工作压力的1.25倍，试验压力应缓慢上升，每升1 稳压3min，达到试验压力后，持压10min，然后降至工作压力进行全面检查，以所有焊缝及连接口无漏油、管道无变形为合格。十、参加试车人员：电气负责人1人，安装负责人1人，机械2人，电工2人、岗位工3人，安装单位1人，设备厂家1人十一、试车安全措施1. 试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.2. 试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。3. 试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.4. 试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.5. 试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.6. 各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.7. 检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.8. 试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.9. 如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.液压泥炮试车方案一、 概述：BQXP-300型液压泥炮主要有回转机构，打泥机构两大部分组成，控制联杆、吊挂机构、冷却水箱、炮头、炮嘴附属机械组成。二、试运转需具备条件：1、 设备及其附属装置经检验合格，检查液压系统（油 路、油箱）是否正常，检查油箱内油标位置是否在正常需油位置。2、 设备及其附属装置经验收合格，并且通过验收。3、 能源及工作介质符合设计规定，液压油达到NAS-9级。4、 危险部位及易燃部位，设置安全防护和灭火设施。试泥炮时周围不得站人，远离泥炮，泥炮设备需处理时，及时通知操作人员，停下来后再处理。5、 设备周边清理杂物，环境清洁。6、 试车前各润滑点加3#锂基脂ZL-3，各连接部位紧固，防止螺栓松动，各管联接处漏油。三、试运转一般规定1. 先手动，后电动。2. 先点动，后连续。四、炉前液压泥炮系统及其控制设备试运转参数：打泥机构泥缸容积0.28m3打泥行程1260mm泥缸直径550mm打泥油缸直径400mm打泥推力3140KN打泥时间50-70S泥缸直径580mm工作油压25MPa回转机构压炮力288kN回转油缸直径280mm压炮角度10回转油缸行程1160mm回转角度150工作油压25MPa回转时间12-15s通过节流阀调节各系统流量以达到各机构要求，运动速度，泥炮正、反转时间以12-15S为宜。打泥速度为0.25m/min左右。1、 调整及试运转。2、 油泵调试，液压泵调整及试运转。3、 泵用手盘动时无卡阻现象。4、 点动检查转向。5、 无负荷试运转10min应无异常噪音。6、 在工作压力下试运转2小时后，轴承温度不超过70，泵体无漏油及异常振动和噪音。7、 调节装置应灵活可靠。五、系统压力调试规定从定压25Mpa最高阀开始，渐次调整到定压16Mpa，压力调定后，需将调整螺钉锁紧。压力调定值以及压力联锁的动作和信号应于设计相符。六、泥炮调试步骤：1、前推回转操作手柄，使泥炮从停放位置转向工作位置。2、当泥炮炮口到达铁口，松开回转操作手柄是手柄回位。3、步骤（1）完成后，立即前推打泥操作手柄，打泥堵口开始。4、打泥完毕，松开打泥操作手柄使手柄回位。泥炮停留在铁口位置。5、在泥炮在铁口停留时（约40分钟左右），必须停工作油主泵及先导油泵。6、 泥炮在铁口停留完毕后，再开先导油泵，先导油压应为3MPa，然后开工作主油泵。7、 回拉回转操作手柄，泥炮回转到待命位置。（注意：此操作手柄可以根据回拉角度大小而使泥炮回转的速度不同）8、 关工作主油泵，再关先导油泵。9、 回转装置，各系统机构往复10次，达到动作灵活，油系统无外泄内漏现象。10、 空载试车正常后，进行重载试车，各系统油压达到额定值，反复动作10次，检查各机构是否达到设计要求，油系统有无外泄内漏现象。11、 重载试车达到要求后，进行24小时试运转，检查油系统有无外泄内漏现象。泥炮角度调整到10，对准铁口中心线。七、参加试车人员： 电气负责人1人，安装负责人1人，钳工2人，电工2人岗位工3人，安装单位1人，设备厂家1人八、试车安全措施1. 试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.2. 试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。3. 试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.4. 试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.5. 试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.6. 各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.7. 检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.8. 试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.9. 如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.天车试车方案一、 试车前的准备和检查1、关闭全部电源，按设计资料检查各传动机构的连接件是否牢固，结构有否变形，钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕情况（抓斗起重机应特别注意）检查轨道上是否有障碍面及有碍起重机运行的情况，清理好周围环境。2、全面检查电气系统所有设备、接线、元件位置是否正常，特别注意制动线路的正确性，各种开关的动作灵活性及可靠性，各驱动电机接线的正确性，大车行走轨道紧固是否牢固平整，两侧大车行走限位底座是否焊接牢固，是否安装动车警铃。3、各润滑点加注润滑油脂。4、保证电气设备应工作正常可靠，其中必须特别注意电磁铁、限位开关，安全开关各紧急开关的工作可靠性，注意分别驱动执行机构电动机的接线相序，使两台电动机同相动转。5、采取措施防止在起重机上参加试验的人员触及带电设备。二、 无负荷试车1、不吊载荷，不抓物料，不吸重物时，接通电源，开动各机构使其运转，检查起升限位，大小车运行限位的准确性，灵活性；检查各极限位置是否符合设计要求。2、开动各机构反复运行三次，观察各机构运行情况，注意小车电缆导电装置，大车导电装置，电缆卷筒。3、用于转动各机构的制动轮，使车轮轴或卷筒在一周时不得有卡阻现象，然后分别空载通电试车，各机构应正常运转。小车运转时，主动轮应在轨道全长上接触，检查各限位开关是否安全可靠。电缆导电的松紧要适当，使其顺利地放缆和收缆。三、 负荷试车无负荷试车情况正常之后，才允许进行负荷试车，负荷试车分静、动两种，先进行静负荷试车，再进行动负荷试车。负荷试车的检验内容：1、 起重机金属结构各连接处的螺栓连接，铆接或焊接的质量，特别是端梁连接处的质量。2、 机构设备，金属结构各吊具的强度和刚性以及起重机钢轨的强度。3、 制动器应动作灵活，工作可靠，吊钩不得有残余变形，裂纹等缺陷。4、 减速器无不正常噪音。5、 润滑部件的润滑性应良好，轴承温度升高不超过规定的数值。6、 各机构部件应平稳，无振动现象。静负荷试车：小车起升负荷（逐渐增到额定负荷），在桥架全长往返运行，并检验性能应达到设计要求。卸去负荷，使小车停在桥架的中间，定出测量基准点。起升1.25倍额定负荷，离地面100毫米左右，停悬10分钟，然后卸去负荷，检查桥架是否有永久变形，最多在三次检查后不再产生永久变形后，将小车开至桥架端部，检查实际上拱值应在S/10000.4S/1000范围内后使小车停在桥架中间起升负荷离地面100MM左右，检查主梁挠度，其小于S/800（由实际上拱值算起）动负荷试车：起升1.1倍额定负荷，同时开动两个机构作正反向运转，按该机工作级别相对应的接电持续率应有间歇时间，并按操作规程进行控制。按工作循环次序，试验时间至少应延续1小时。各机构应动作灵敏，工作平稳可靠，并检查各限位开关和保护连锁装置的可靠性，电动机及电气元器件的温升不允许超过规定标准，观察整机不应有不可正常的响声和振动等现象。四、调试后工作：1、切断电源，挂牌警示。2、对设备润滑进行检查，缺油要加足。3、对试车中发现的问题及时进行处理使其完善。五、试车安全措施1. 试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.2. 试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。3. 试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.4. 试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.5. 试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.6. 各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.7. 检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.8. 试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.9. 如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.六、 参加试车人员参加试车人员专业对口，分工明确，对试车设备负责，其中电气负责人1人，安装负责人1人，机械工人2人，电气2人，操作工记录4人，安装单位1-2人，设备厂家1-2人。上料主卷扬机试车方案一、 试车前的准备工作：1、 各部件调试完。2、 液压系统及润滑工作是否可靠。3、 检查各部件连接螺栓、地脚螺栓是否紧固。4、 空运转时不缠绕钢丝绳。5、 观察料车到底零点位置是否合适.中间斗可以准确顺利往料车装料.料车到顶后不错轨位置是否合适。6、 料车车轮是否转动灵活.车轮无啃轨现象.料车大绳受力均匀。7、 卷扬机各保护装置是否工作正常。二、 空运转试验：首先启动电机空转8小时，不连接减速机，将接手脱开转电机空运转应达到以下要求；1、 空运转时间应约为8h，正反各运转4小时。2、 主轴装置应运转平稳，主轴承温升不得大于20。3、 行星减速器在空运转时，应运行平稳，不得有周期性冲击声响，各轴承温升不得超过20，各密封处不得渗油。4、 磨合闸瓦，使所有闸瓦的接触面积达到闸瓦总面积60%以上，磨合闸瓦应按以下方法：A、 磨合前，应先将制动盘清洗干净。B、 预测贴闸油压值，预测各闸瓦的厚度，作为将来判断制动盘间隙增大时，分析原因的依据。C、 启动运料绞车进行贴磨运转，贴磨时的油不宜过大，应比贴闸油压值低0.20.4Mpa，并随时注意制动盘的表面温度不得超过80。如超过此温度应停止贴磨，待制动盘表面冷却后再运转，直到闸瓦的接触面积符合要求。最后将所有制动器的闸瓦间隙调整到1mm，制动器的调试完毕，在贴磨过程中应随时注意观察制动盘的表面情况，如发现有金属微粒附在制动盘上，必须及时清除，并检查闸瓦，如有金属粒子嵌入闸瓦内，需清除干净。D、 紧急制动时，制动器空行程时间不应超过0.3秒。E、 空运转试验结束后，各操纵控制元件应动作灵敏，安全可靠。三、 空负荷试车：空运转后进行空负荷试车，在进行空负荷试车前，应做好准备工作：1、 按要求挂好钢丝绳，钢丝绳应清理干净，涂防锈油脂。2、 接入主令控制器装置，按控制线路和位置要求，调整各凸轮块和触头闭合及断开位置并固定，整机保护系统全部接入并能按要求工作。空负荷试车的程序：1、 首先低速运行，然后全速运行，在一个速度级上，多次运行确认没有问题时，再升入下一个速度级，全速运行时间不少于24小时。2、 检验位置指示的正确性，安全保护的可靠性、停车开车的准确性。3、 检验限速保护的可靠性。4、 检验液压系统、制动系统的可靠性。5、 检验各地脚螺栓，无松动现象。6、 检验抱闸的灵敏性。7、 检验控制柜操作台的开关信号正确好用。四、参加试车人员：电气负责人1人，安装负责人1人，钳工2人，电工2人、岗位工3人，安装单位1-2人，设备厂家1-2人五、试车安全措施1. 试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.2. 试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。3. 试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.4. 试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.5. 试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.6. 各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.7. 检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.8. 试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.9. 如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.炉顶设备试车方案一、 试运转需具备的条件：1、 设备及其附属装置经检验合格，并有完整的检验记录。2、 能源及工作介质符合设计规定。3、 危险部位及易燃部位应设置安全防护和灭火设施。4、 设备及其周边应清洁。5、 各设备的螺丝是否紧固.各设备的信号显示是否正常。二、 试运转一般规定：1、 先手动，后电动。2、 先点动，后连续。3、 先慢速，后中、高速。三、 试车内容：1、 炉顶干油系统压力试验、调整及试运转（1） 压力试验炉顶干油系统试验压力为32Mpa，试压时，测量仪表在线，当试验压力达到规定的压力时对管道进行全面检查，以无外泄漏为合格。（2） 调整及试运转干油泵调试泵用手动盘动时，应无卡阻现象。无负荷试运转15min，无异常噪声。2、 传动齿轮箱调试（1） 确认润滑油供应正常。（2） 确认行星减速机齿轮箱已加油。（3） 脱开电动机用手盘动无卡阻现象。（4） 点动检查转向。（5） 无负荷试运转30 min，无异常噪声。（6） 布料器无负荷正、反转各1h，布料器从设计规定的最大角度依次转向0度，然后再回到原来位置试验5-7次，检查各部位动作是否灵活、可靠、停止位置是否正确（7） 溜槽的转动.倾动正常.并能满足设计的布料要求。（8） 布料器应密封良好.温度仪表显示准确正常。 （9） 转动电机.倾动油缸运转工作正常。3、 炉顶液压系统及其控制设备调整及试运转（1） 炉顶液压系统压力试验，调整及试运转、炉顶液压试验压力为25Mpa，试验压力应缓慢上升，每升一级稳压3min，达到试验压力后，持压10 min，然后降至工作压力进行全面检查，以所有焊缝及连接口无漏油，管道无永久变形为合格。、调整及试运转A、 液压系统的调试应在相关的机械、电气、仪表及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。B、 系统调试一般应按泵站调试，系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试。单机调试，区域联动机组联动的调试顺序。C、 泵站调试应近按蓄能器的充气和调试，液位监控装置调试，油温监控装置调试，泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。D、 在充油之前蓄能器必须充气，充气时将进油阀关闭，回油阀打开，充气应缓慢进行，充气压力为15.75 Mpa。、液压泵调整及试运转A、 泵用手盘动时应无卡阻现象。B、 点动检查转向。C、 无负荷试运转10 min，应无异常噪声。D、 在工作压力下试运转2h后，轴承温度应不超过70，泵体应无漏油及异常振动和噪声。E、 调节装置应灵活可靠。F、 在系统调试过程中，所有管道应无漏油及不允许的振动，所有设备和元件应无漏油现象，所有联动装置应准确、灵活、可靠。4、 挡料闸.上密封阀、料流阀、下密封阀.均压放散调试A、 确认润滑系统工作可靠.各信号显示正常B、 液压缸往复动作3-5次，检查油缸动作是否灵活可靠并无卡阻，停滞，爬行等现象。5、 炉顶探尺调整及试运转A、 确认润滑系统工作正常。B、 确认减速机箱体已加油C、 电机手动无卡阻现象。D、 无负荷试运转10 min，无异常噪声。E、 电机带负荷正、反转各30 min。带动探尺重砣按设备技术文件规定的位置进行“0”点定位，并调整各停止位置的行程极限，然后在待机位置到探料深度位置之间往返3-5次，“0”点定位极限偏差为20mm。四、试车安全措施1. 试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.2. 试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。3. 试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.4. 试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.5. 试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.6. 各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.7. 检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.8. 试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.9. 如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.五、参加试车人员： 电气负责人1人，安装负责人1人，钳工2人，电工2人、岗位工3人，安装单位1-2人，设备厂家1-2人矿槽设备试车方案一、 皮带机试车：在试车前应检查如下项目：1. 场地清扫干净,设备周围无杂物，试车人员配备齐全,分工明确2. 减速器和电动滚筒内应按规定加够润滑油。3. 皮带跑偏开关是否灵活好使。4. 各部件的安装情况，螺栓紧固完毕。5. 电气信号及控制装置的布置及接线是否正确。6. 点动电动机，观察滚筒转动方向是否正确。在试车期间应进行系列工作：1.检查输送机各运转部位应无明显噪音。2.各轴承无异常温升。3.各滚筒、托辊的转动及紧固情况。4.清扫器的清扫效果。5.调心托辊的灵活性及效果。6.输送带的松紧程度。7.各电气设备按钮应灵敏可靠。8.在运转过程中对皮带跑偏进调整。9.试运转时间为2小时。10.各油缸开关灵活.各个闸门开关到位。二、槽下液压系统调整及试运转油泵调试1、液压系统的调试应在相关的机械、电气、仪表及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。2、系统调试一般应按泵站调试，系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行，并应配合机械的单部件调试。单机调试，区域联动，机组联动的调试顺序。3、泵站调试应近按蓄能器的充气和调试，液位监控装置调试，油温控装置调试，泵的无负荷、负荷试运转的顺序进行。4、在充油之前蓄能器必须充气，充气时将进油阀关闭，回油阀打开，充气应缓慢进行，充气压力为4.6Mpa。5、液压泵调整及试运转（1）泵用手盘动时应无卡阻现象。（2）点动检查转向。（3）无负荷试运转10min，应无异常噪声。（4）在工作压力下试运转2h后，轴承温度应不超过70，泵体应无漏油及异常振动和噪声。（5）调节装置应灵活可靠。三、振动筛调试1、确认各润滑点已注油。2、电机用手动无卡阻现象。3、点动检查转向。4、无负荷试运转30 min，无异常噪声。5、无负荷运转4h，轴承温度不超过75，筛面和振动上梁间螺丝发现松动应拧紧。四、秤量斗调试：1、确认各润滑点已注油。2、运转闸门510次无卡阻现象。 3.确认各称量斗油缸开关正常。 4.各称量斗称值的准确。五、试车安全措施1. 试车前必须认真清扫试车现场,做到试车场地整洁、道路畅通.2. 试车区域,必须设立警戒线,悬挂警示标志,并设专人监护,禁止非试车人员入内. 参加试车人员必须劳保穿戴齐全。3. 试车前各专业人员,必须向操作人员,监护人员和有关人员进行安全技术操作规程交底.4. 试车起动前操作人员,监护人员和各专业人员,必须认真做好操作前,设备试运转前以及试车前的检查,一定要安全可靠,万无一失,必须经试车小组和各专业负责人确认无误后方可启动.5. 试车必须统一指挥,专人发布指令,按试车项目和方案进行,并且要联络畅通,统一信号、统一规定.6. 各试车人员必须做好防触电,防机械伤害、防误操作、防跌碰等伤害.7. 检查修理或排除事故时,必须停电停车.试车结束后,要切断电源和其它动力源.8. 试车结束后所有试车人员及非试车人员要远离试车现场,未经允许不得私自开动按钮.9. 如发现问题及时向有关人员反映,并科学果断处理.六、参加试车人员：电气负责人1人，安装负责人1人，钳工2人，电工2人、岗位工3人，安装单位1-2人，设备厂家1-2人。鼓风机试车方案 一、试车前具备的条件1、轴流压缩机组各单机就位、安装、找平对中完毕，并完成二次灌浆；并且各系统设备安装、连接完成，与机组试车相关的工艺配管、配电、仪表及附属设施均安装并单体调试完毕。控制室控制信号和联系信号调试完毕。2、 所有单体设备调试合格。3、 所有气、水、油管路及仪表电气连接无误，并提供调试合格记录。4、 所有动力介质（高低压电、冷却水、仪表气源）满足开车条件。5、 轴流压缩机管路系统及设备内部清理及冲洗干净。6、 消防器材具备，安全措施完善，各记录表格齐全。二、电机试车1、 润滑油站及电机冷却水供应正常，维持供水压力在0.4MPa。2、 确认电机与齿轮箱之间联轴器脱开。确认电机绝缘，高低压配电设备以及电机等电气设备的整定，试验调校均已完毕；手动盘车35分钟，检查有无异常。3、 开启润滑油站，润滑油压力调整到运行状态，并且维持最远点压力0.150.20MPa，高位油箱满油调整电机润滑油进油压力且回油正常。4、 确认机组的检测数据是否完整准确，必须核对各单机资料；确认机组自控系统连锁调试完毕。5、 手动点动试车，检查转向和转动情况，并迅速停机，电机转转向从压缩机看电机为逆时针。6、 确认转向正确后，再次起动电机连续运行。记录启时间及启动电流，每20分钟记录一次轴温、定子温度、电压、电流、功率等，如有异常。立即停机。三、电机齿轮箱试车方案1、检查齿轮箱供油及仪表连接监测点是否就位。2、箱润滑油压力调整到0.150.20MPa。3、装置试投入，手动投入使齿轮完全啮合。4、盘车装置投入，运转15分钟，检查转向（高速轴与风机转向相同）、盘车脱开情况及齿轮箱有无异常声响。5、车电机，连接电机与齿轮箱联轴器及护罩。6、盘车装置运行10分钟，确认运行正常及无异常声响后启动主电机，检查盘车是否脱开，检查齿轮啮合情况。如有异常，停机检查。记录启动时间，每20分钟记录运行参数。7、 机组运行正常，运行时间2小时。8、 停机后，手动投入盘车装置，直至机组冷却，轴承温度小于40，停盘车装置。9、 电机启动电流、电压及时间。10、 每20分钟温度、定子温度、电压、电流、功率；记录齿轮箱轴承温度、记录润滑油系统参数。四、机试车方案（电机齿轮箱压缩机）1、试车前准备工作1.1 确认空气过滤器动作正常，室内干净；1.2 确认轴流压缩机进气、排气管道干净，无任何杂质，用面团清理；1.3 确认系统阀门动作灵敏可靠，阀位准确。1.4 开机时系统主要阀门阀位：轴流压缩机出口电动蝶阀关；轴流压缩机出口止回阀关；轴流压缩机防踹振阀开；轴流压缩机放风阀开。1.5 确认所有仪表显示、控制系统及安全保护连锁等设备作到灵活可靠，全部调校、模拟试验完毕。1.6 确认齿轮箱与轴流压缩机联轴器及护罩连接到位，各连接螺栓无松动现象。1.7 确认轴流压缩机动力油站冲洗干净，伺服阀安装到位动换向阀使伺服马达，动作灵敏可靠，缸体动作正常，位置显示正确。低油压自锁保护试验可靠。1.8 确认轴流压缩机静叶角度在最小启动角14，静叶释放可靠。1.9 检查水、电、气等共用工程条件应到位，且供应正常。2、机组润滑油、动力油系统的开车2.1、 检查油箱液位及润滑油总管支管压力。2.2、 检查油温是否在2535之间。2.3、 动力油站蓄能器充氮压力7MPa。2.4、 确认压力表、压力表变送器、压力开关打开。2.5、 保证润滑油总管远压力0.200.25MPa，动力油维持再1212.5MPa.2.6、 确保高位油箱充满油（观察高位油箱是否回油）。3、轴流压缩机运行3.1、 投入盘车装置，检查各单位应无异常声音，盘车时间不少于20分钟。3.2、 电机合闸，机组迅速升速，必须密切注意观察盘车装置脱开情况。3.3、 电机合闸后若运行正常，静叶角度应由14迅速释放至22，由仪表专业实现，并适合增大静叶角度。3.4、 机组在此角度运行12小时后，如果机械运转稳定，各监测数据合格。准备性能测试（由专业人员进行测试），确保电机不超载运行。3.5、 根据测试性能曲线，由仪表专业进行防喘振模拟试验，并要求绝对可靠。3.6、 根据测试曲线结果，调整静叶角度在不同的工况点运行，每个工况点运行2小时。持续进行轴流压缩机72小时负荷试车运转。3.7、 在机组启动及运行工程中，详细记录启动电流、启动时间、启动电压，应每20分钟记录各单机轴温、轴振动、轴位移、电压、电流、功率、润滑油压力、温度、动力油压力、温度等参数，各指标符合技术条件，可视为轴流压缩机运转合格。 3.8、 机组正常停机时，记录机组惰走时间。同时观察高位油箱润滑油在停机过程中维持时间，并做记录。3.9、 机组停机后，启动盘车装置，在轴承温度小于40时，停盘车装置。五、报警连锁停机参数 序号名称正常值报警监测情况报警设定值说明1压缩机轴位移0mm高太高0.4mm0.6mm报警联锁停机2压缩机轴振动65m高太高80m100m报警3压缩机止推轴承温度85高太高90100报警4压缩机支撑轴承温度85高太高90100报警5齿轮箱轴承温度70高太高7580报警6润滑油总管最远点压力(0.200.25)MPa低太低0.12MPa0.08MPa备泵启动停机7电动机定子绕组温度110高太高120130报警8电动机轴承温度80高太高8590报警9润滑油站冷油器出口温度（3540）高45报警调整冷却水10润滑油站过滤器压差高0.15MPa报警,换滤芯11润滑油站油箱液位（4501200）mm距油箱底低低450mm1200mm报警报警12动力油站油箱温度（4050）低高2050报警开加热器报警13动力油站油箱液位（400650）mm距油箱底低高400mm650mm报警报警14动力油站过滤器压差高0.35MPa报警切换油泵15动力油压力（1212.5）Mpa(G)低太低10MPa9MPa报警备泵自启动联锁停机16空气过滤器压差（450650）Pa高1200Pa报警水泵房试车方案一、概述：本设备将水池中加药处理后的水经过水泵加压送至各个用水点，从而达到物料加湿、设备冷却等目的。 二、循环水系统（四部）组成：（一）、水池（冷水池、热水池）；（二）、循环水系统；（三）、新水系统；（四）、水泵房。试车内容和程序：1、待试车准备工作1.1设备全部安装完毕，具备单体试车条件。1.2自动化仪表测量、监控系统已调试完毕，并能投入运行。1.3岗位人员配置齐全，并做好技术培训和安全教育。1.4试车用通讯工具齐全并检验合格。1.5灭火器材准备到位。2、试车前检查21 机械部分检查：检查各基础及电机固定螺栓紧固情况；各个阀门是否处于要求位置;各个设备是否润滑，油量是否正常；水管道连接口是否正常。22 电气部分检查：221各电气回路检查，主回路各连接点的连接与接触情况；绝缘电阻与原测结果比较情况。222电动机检查：测试电机绝缘电阻；检查接线盒内相线间对接地电气安全距离。检查水泵与电机连接是否正常。23 供水检查：检查供水系统阀门是否打开，各个放气阀门是否打开。24 设备各部位有无影响运转的刮卡现象；现场是否具备试车条件。3、试车步骤31 收到试车负责人各项确认后，操作人员机旁起动电机，检查水泵机组转动方向是否符合设计要求，1小时后检测电动机空载电流及升温情况，检测水泵在规定转速下的进出口压力、流量，并做好记录。32 检查传动部位，有无异常声音，是否出现振动发热现象；大小齿轮啮合是否符合技术要求4、结束41 经试车运行各方面技术要求确认后，经试车负责人同意方可停车。42 将电源系统分闸断开电源。43 整理试车报告，检查水泵及电机运行的各种数据是否符合设计标准，并请各有关专业人员签署意见。三、调试后工作：1