WGZ102518.244型锅炉产品说明书.doc

WGZ1025/18.24-4型锅炉锅 炉 产 品 说 明 书SS460-1编制： 校对： 标检： 审核： 审批： 武汉锅炉股份有限公司2005年12月目 录0前言1 锅炉设计条件及性能数据1.1 锅炉容量和参数1.2 设计条件和环境条件1.3 锅炉运行条件及技术要求2 锅炉总体及系统2.1 锅炉总体简介2.2 汽水循环系统2.2.1 给水和汽水循环系统2.2.2 锅筒及内部装置2.2.3 过热蒸汽系统2.2.4 再热器系统2.2.5 汽温调节2.2.6 省煤器2.3 燃烧系统2.4 烟风系统2.5 锅炉构架、平台扶梯2.6 膨胀中心、锅炉密封2.7 刚性梁3 管路系统及附件3.1 给水管路3.2 锅炉管路系统3.3 吹灰器及烟温探针3.4 出渣装置3.5 控制系统前言本锅炉是配云南阳宗海电厂2300MW发电机组的1025t/h亚临界自然循环锅炉。该炉是在总结国内300MW机组锅炉运行经验的基础上，结合云南地理条件、燃煤特点和技术协议的具体要求而设计的。在设计中采用了ABB-CE公司典型炉型，成熟可靠技术和设计、制造标准，同时采用运行可靠的结构，满足用户的各种技术要求。1 锅炉设计条件及性能数据1.1锅炉容量和参数本炉具有超压5功能，其主蒸汽、再热汽的压力、温度、流量与汽机厂生产的汽轮机参数相匹配。本炉设计参数见下表：NO名 称单位MCRVWOTCR1007550高加三解1电负荷MW3303153002251503002过热蒸汽流量t/h1025.21025.2960.3903.0658.0446.0790.73过热蒸汽出口压力MPa18.2417.4517.4517.4517.4517.4517.454过热蒸汽出口温度541.0541.1541.1541.1541.1537.2541.15再热蒸汽流量t/h849.4849.4799.1754.3559.3384.9776.56再热蒸汽进口压力MPa3.823.803.573.372.491.663.637再热蒸汽出口压力MPa3.623.613.393.202.361.583.468再热蒸汽进口温度321.9321.5321.2315.0297.6277.2326.99再热蒸汽出口温度541.6541.2540.9540.2540.5517.4540.6给水温度278.0278.0273.0270.0250.9229.0172.2燃料：项 目符 号单 位设计煤质校核煤质1校核煤质2收到基全水分Mt.ar%8.359.808.50空气干燥基水分Mad%1.250.981.39收到基灰分Aar%34.0027.9738.75干燥无灰基挥发分Vdaf%25.3423.1326.20收到基低位发热量Qnet.arkcal/kg441649544085收到基低位发热量Qnet.arMJ/kg18.4920.7417.10收到基碳Car%48.1053.8943.66收到基氢Har%3.092.892.97收到基氧Oar%4.833.264.65收到基氮Nar%0.780.880.94收到基全硫St.ar%0.851.310.53哈氏可磨指数HGI807883全苏热工院可磨指数灰变形温度DT127011501360灰软化温度ST138013001400灰流动温度FT141013401430灰成分:二氧化硅SiO2%48.4044.8047.33三氧化二铝Al2O3%25.9523.6026.91三氧化二铁Fe2O3%11.3615.3916.39二氧化锰MnO2%0.410.1130.126二氧化钛TiO2%4.205.745.11氧化钾K2O%0.230.690.55氧化钠Na2O%0.080.360.09氧化钙CaO%3.683.261.53氧化镁MgO%1.122.041.36三氧化硫SO3%2.311.970.721.2.2点火及助燃用油油种：0#轻柴油恩氏粘度(20时)3.08.0E灰份Aar0.02水份Mt痕迹硫份1.0机械杂质无凝固点0闭口闪点65比重0.830.87t/m3低位发热值Qnet.ar42000KJ/kg1.2.3环境条件多年平均大气温度 14.8多年平均相对湿度 72%多年极端最高气温 31.5多年极端最低气温 -8.1多年平均降水量 804.1mm多年平均大气压力 809.2hPa多年最大积雪深度 20cm基本风压（距地面10米处） 0.4kN/m2（重要建构筑物，需乘1.1 1.2的系数）30年一遇瞬间最大风速20m/s地震基本烈度为度，锅炉炉架属乙类建筑，抗震措施按国标建筑抗震设计规范（GBJ11-89）执行。并按火力发电厂土建结构设计技术规定（DL5022-93）执行。厂区类别： 建筑场地类别为类。厂房零米高度（黄海高程） 1795m1.2.4锅炉给水按GB12145-89火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量标准锅炉正常连续排污率：1补给水量：正常时按B-MCR的5计为51.25t/h起动或事故时按B-MCR的8计为82t/h补给水制备方式：一级除盐加混床锅炉给水质量标准总硬度1.0mol/L氧0.007mg/L铁0.02mg/L铜0.005mg/L联胺0.010.05mg/LPH值9.09.5油0.3g/L1.2.5锅炉性能数据见热力计算汇总表（ZB460-6）。1.3 锅炉运行条件及技术要求1.3.1 锅炉运行方式：锅炉按带基本负荷定压运行设计，亦可用于定滑定的运行方式。在保证锅炉热效率的前提下，不投油最低稳燃负荷，对设计煤种不大于40B-MCR。在额定负荷运行时锅炉计算效率不低于92见热力计算汇总表（ZB460-6）。1.3.2 给水调节：机组配置250B-MCR的转速调节汽动给水泵，启动及备用泵采用150%B-MCR的调速电动给水泵。汽轮机旁路系统：设置高低压串联旁路站。容量约为35B-MCR。1.3.3 除渣方式：采用刮板捞渣机连续排渣。当捞渣机故障时，锅炉渣斗容积能贮存不少于4小时的排渣量。每台锅炉按单侧排渣考虑。1.3.4 在全部高加停运时，锅炉的蒸汽参数能保证在额定值，蒸发量能满足汽轮机在此条件下达到额定出力。1.3.5 锅炉的过热蒸汽和再热蒸汽温度在下列工况时均能达到额定温度值，其偏差5。定压运行70100B-MCR滑压运行50100B-MCR1.3.6 锅炉从点火到带满负荷的时间，在正常起动情况下达到以下要求：冷态启动（停机72小时以上）6-8小时温态启动（停机1072小时）3-4小时热态启动（停机10小时以内）1.52小时1.3.7 锅炉负荷变化速度定压运行5/分钟滑压运行3分钟1.3.8 锅炉燃烧室设计压力为5.6KPa(571mmH2O)，瞬时最大承压能力为8.73KPa(890mmH2O)。2 锅炉总体及系统2.1锅炉总体布置见图1，详见锅炉总图460-0。炉膛截面为1376013300mm，宽深比为1.03，近似正方形，配有正四角切向燃烧器，为炉膛四围热负荷均匀提供了良好条件。炉图1 锅炉总图室净高57.3m，炉膛截面积为183m2，炉膛容积8953m2，上排一次风喷口中心线至屏底距离20.7m，下排一次风喷口中心线至灰斗拐角为4.792m。炉膛截面热负荷为4.3MW/m2，容积热负荷为90.47KW/m3，炉膛出口烟气温度为1022.5。在炉膛上部前墙及两侧墙布置了壁式再热器，炉膛上方布置了分隔屏、后屏、在折焰角及水平烟道上依次布置了屏式再热器、和高温过热高温再热器器。在尾部竖井烟道里自上而下布置了四组低温过热器和二组省煤器。尾部受热面的重量通过省煤器中间集箱引出的悬吊管来承载。两台三分仓回转式空气预热器放置在竖井下方运转层标高的板梁上。锅炉钢结构采用全钢双排柱高强螺栓连接结构。除空气预热器和出渣装置外，所有锅炉部件悬吊在炉顶钢架上。锅炉设有膨胀中心，其膨胀零点设置在炉膛深度和宽度中心线上，通过装在炉前、炉后、两侧的导向装置来实现。垂直方向的零点设在炉顶大罩壳上，所有受压吊杆均与膨胀零点有关，对位移量大的吊杆均留有予进量，以减少锅炉运行时的吊杆应力。锅炉采用全密封结构，炉顶、水平烟道和冷灰斗的底部均采用大罩壳热密封结构，以提高锅炉整体密封性和经济性。燃烧器为四组直流水平浓淡摆动式燃烧器。每组燃烧器由5层一次风喷口和8层二次风喷口组成。在其中三层二次风喷口中设置了点火油枪及配备相应高能点火器，整台炉共12只油枪，单个油枪容量为1.7t/h，总燃油量为20.4t/h，能满足30B-MCR锅炉负荷。锅炉基本尺寸见下表1锅炉宽度mm336002锅炉深度mm405203炉膛宽度mm137604炉膛深度mm133005大板梁标高mm755006锅筒中心标高mm680007炉顶中心标高mm635008分隔屏底标高mm479009水平烟道深度mm700010竖井烟道深度mm1104011大风箱中心标高mm2360012上排一次风中心标高mm2720013下排一次风中心标高mm2004214灰斗转角标高mm1525015下集箱标高mm620016供水管最低标高mm37002.2 汽水循环系统2.2.1 给水和汽水循环系统从调速给水泵来的给水以单路进入锅炉省煤器进口集箱右端，给水经省煤器管束加热后，从中间集箱分3路引出了吊挂管6011，共162根，吊管承受低温过热器管束和省煤器自身的重量。吊管全部引到省煤器出口集箱27350mm，再从出口集箱引出3路21935mm连接管引入锅筒底部的给水分配管。为防止锅炉启动过程中省煤器管内产生汽化，在锅筒与省煤器进口集箱之间设置了一路再循环管，在管路上装有2只DN100电动截止阀，当向省煤器连续进水时，可关闭再循环阀门。锅炉的汽水循环系统包括锅筒、集中下降管、水冷壁管、引入管和引出管。来自省煤器的未沸腾水进入锅筒内给水分配管中，分4路分别进入4根588.865mm集中下降管内，给水直接在下降管中与炉水混合，以避免给水与锅筒壁接触，减少锅炉启、停时锅筒内、外壁温差和上、下壁温差。在4根下降管的下端各接有一分配集箱61095mm与76根15918mm的引入管相接，引入管将欠焓水送入水冷壁的四周下集箱32450mm。水冷壁按受热情况，沿炉膛高度与宽度的热负荷分布划分28个回路，炉膛水冷壁采用膜式结构，由607.5mm，SA210C光管和内螺纹管与6mm扁钢相焊制成，节距S=76mm，折焰角处由7010mm的内螺纹管组成。在炉膛四角处的水冷壁管子形成燃烧器的水冷套以保护喷口免于烧坏。汽水混合物沿着水冷壁向上流动，经102根15918mm，SA106B引出管引入锅筒内，通过切向旋风式分离器和水平百叶窗进行汽水分离，分离后的炉水流入锅筒下部水空间，干蒸汽由18根15918mm引出管接到顶棚过热器进口集箱27350mm。水冷壁下集箱内装有邻炉加热装置，锅炉在点火前邻炉蒸汽进入28只水冷壁下集箱提前加热，以缩短启动时间。为确保水循环系统安全可靠，设计中充分考虑了运行时可能出现的不正常工况，在选择循环系统的结构尺寸时，以安全可靠为原则。水冷壁结构特性见图2。为防止水冷壁内出现膜态沸腾，前、后和两侧水冷壁布置足够的内螺纹管，大大提高了安全裕度。内螺纹管布置见图3。2.2.2 锅筒及内部装置（见图4）(1)锅筒材料BHW35，壁厚145mm，内径1792mm，筒体直段长度20000mm，由6节筒身和2只球形封头组成。(2)锅筒制造采用大型卷板机卷制筒身，纵向焊缝采用窄间隙图2 汽包内部装置图图3 内螺纹管布置图图4 水冷壁结构特性焊，为国内外生产锅筒的最佳工艺，提高了锅筒制造质量。(3)锅筒具有足够的容积，装有一次分离元件108只315旋风分离器，百叶窗二次分离元件及均汽板等。锅筒内部采用了环形夹层结构，以减少锅炉启、停时的锅筒壁温差。(4)锅筒上装有供酸洗、充氮、热工保护、加药、连排、紧急放水、炉水取样、再循环、放气、安全阀等管座。2.2.3 过热蒸汽系统(见图5)(1)过热蒸汽系统：饱和蒸汽通过18根引出管(S-1)进入前炉顶进口集箱，分二路：其中38MCR流量经旁路(S-3)至后烟井两侧包墙上集箱，大部分流量通过前炉顶管(S-2)至顶棚出口集箱，再进入后烟井两侧包墙上集箱(S-4)，从侧包墙上集箱出来的蒸汽下行经过两侧包墙管(S-5)，进入环形集箱(S-6)，汽流从环形集箱出来分三路：一路上行进后烟井后包墙下段(S-10)进入低过入口集箱(S-11)，一路进后烟井前包墙管(S-8)进入前包墙上集箱(S-9)，另一路通过水平烟道入口连接管到水平烟道下集箱(S-7)，经过水平烟道包墙管至水平烟道上集箱，通过连接管引到后烟井前包墙上集箱(S-9)，通过后炉顶和后包墙(S-10)进入低温过热器集箱(S-11)，三路蒸汽汇合后经过4组低温过热器蛇形管加热经低过垂直段到低过出口集箱(S-13)，由两根大直径连接管40640mm和一级减温器(S-14)进入分隔屏入口集箱(S-15)，经分隔屏过热器(S-16)到分隔屏出口集箱，再用连接管(S-17)引到后屏进口集箱(S-18)，经后屏(S-19)加热后在其大直径连接管上装有级喷水减温器(S-20)，经左右交叉混合后进入高温过热器入口集箱(S-21)。最后通过高温过热器管束(S-22)加热后到高过出口集箱。将过热蒸汽引至汽轮机。过热器流程见图6。(2)过热器各级组件结构图5 过热器流程图图6 过热蒸汽流程图1)包墙过热器分水平烟道包墙、尾部烟道两侧包墙、前包墙和后包墙四部分。除前包墙上段为光管散装外，其余均为膜式结构，材料全部为20G。2)低温过热器布置在尾部烟道中，分为水平部分和垂直部分。管径517mm，108排，节距126mm，水平部分共分为四组管束，每排由5根并联管绕制成。水平过热器最下面两组材料为20G，(517)上两组为15CrMoG，垂直段为12Cr1MoVG(516.5)。水平过热器由三排省煤器吊管承重支吊。3)分隔屏过热器共有4片，每片由6小片组成。每小片由9根管子绕制而成。径管517，材料为12Cr1MoVG，屏外圈底部采用TP304H。4)后屏过热器共20片，每片由14根管并联制成，管子548.5，549mm，横向节距684 mm，材料为12Cr1MoVG， T91，TP347H。5)高温过热器布置在水平烟道后部，管径为518，518.5，519mm，横向节距为171mm，共80排由5根并联管组成，材料为12Cr1MoVG，T91。2.2.4 再热器系统(见图7)(1)再热器系统共分为三级，壁式再热器、屏式再热器、高温再热器。再热系统流程。高压缸排汽冷段再热器管道事故喷水减温器壁式再热器入口集箱壁式再热器壁式再热器出口集箱壁式再热器出口连接管屏式再热器入口集箱屏式再热器屏式再热器出口集箱交叉微量喷水减温器高温再热器入口集箱高温再热器高温再热器出口集箱再热器连接管道至汽轮机中压缸。图7 再热蒸汽流程图(2)再热器各级组件结构1)壁式再热器布置在炉膛上部的前墙和两侧墙前部，紧贴水冷壁管，并通过绑带固定在水冷壁上，前墙共布置208根管子，两侧墙布置各109根，共426根管子，545mm，材料15CrMoG。2)屏式再热器与高温再热器布置在后屏过热器之后，折焰角上方。屏式再热器至高温再热器间装有左右交叉的连接管，以减少热偏差。在连接管道上装设了微量喷水减温装置，可以控制左右汽温偏差。屏式再热器共30片，每片由14根管子并联组成，管径634mm，横向节距456mm，材料为12Cr1MoVG，T91和TP304H。高温再热器共60片，每片由7根管子并联组成，管径634横向节距228mm，材料为12Cr1MoVG， T91，TP304H。2.2.5 汽温调节过热汽温调节主要靠喷水减温和燃烧器摆动。本炉采用二级喷水，一级减温器布置在低过出口至分隔屏进口的连接管道上，二级减温器布置在后屏与高温过热器之间的连接管道上，减温器结构为多孔笛形管。燃烧器摆角30。再热汽温调节主要靠摆动燃烧器，利用上、下摆动燃烧器角度来改变火焰中心位置，以达到调节汽温目的，此外，在再热器进口管道上装有事故喷水减温器，在屏式再热器与高温再热器间连接管道上装有微量喷水减温器，均作为汽温调节的备用手段。2.2.6 省煤器(见图8)省煤器布置在尾部烟道低温过热器下方，由水平蛇形管束和吊挂管两部分组成。水平蛇形管分为两组，由3根直径为517mm。图8 省煤器给水流程图节距为175mm，材料为20G钢管绕制而成，共78排。从省煤器中间集箱引出排垂直吊挂管6011mm，材料20G，共162根。支撑低温过热器水平段全部重量。省煤器分两组，采用顺列布置，为防止形成烟气走廊造成局部磨损在靠近前、后包墙管烟气流入口处加装阻流板，在每组蛇形管的第一排烟气直接冲刷处装有防磨盖板，又在全部弯头处装防磨瓦板。省煤器入口端装有再循环管，在锅炉启动时向省煤器供水，以保护省煤器，防止干烧。在省煤器出口连接管最高点设有排放空气管座及阀门，在最低点处设置了DN50放水管座及阀门。2.2.7 汽水系统容积见表锅炉汽水容积 (m3)省煤器锅筒水管系统过热器再热器合计水压试验44.656.8140243135619.4正常运行44.628.41402132.3 燃烧系统2.3.1 制粉系统本锅炉采用台HP863中速磨煤机直吹式冷一次风制粉系统，采用热风冷风做为干燥剂，在B-MCR工况下台磨煤机投运，一台备用。对于设计煤种HP863磨煤机单台最大出力为57.8t/h，锅炉在B-MCR工况下燃煤量为155.6t/h，此时磨煤机出口煤粉混合物温度为82.2，煤粉细度R90=16，磨煤机工作负荷为67.26，每台磨的实际出力则为38.9t/h，磨煤机有足够的裕量。2.3.2 燃烧设备(1)燃烧器采用美国ABBCE公司引进的技术设计，采用大风箱、大切角、摆动式燃烧器，每台燃烧器配有13个喷口，其中8个二次风喷口和5个一次风喷口。每台燃烧器分为上、下两组，上组为2-1-2-1-2-2型，下组为2-1-2-1-2-1-2型，每组分别由单独的进口气动执行机构驱动，增加了摆动的可靠性。除最下层（A层）一次风喷口采用等离子燃烧器不能摆动外，其余12只喷口均可在30范围内摆动，达到调节汽温的目的。(2)燃烧器箱体设计参照CE公司传统风箱结构，用隔板将风箱分隔成13个风室，各风室出口布置喷咀，入口处装有风门挡板，用来调节各风室的风量，燃烧器箱壳用螺栓连接固定在水冷壁上，同水冷壁同步膨胀。(3)每台锅炉配备12只自动点火油枪，高能点火器，单只油枪出力为1.7t/h，简单机械雾化，油压2.53.0MPa，总出力20.4t/h，可满足锅炉30B-MCR工况要求。油枪及点火器均采用挠性结构，可随燃烧器喷口上、下摆动，全部采用气动进退装置。燃烧器设计参数见表为设计煤种的VWO工况的数据表。项 目风 比 风 速 (m/s)风 温 风量(m3/h)阻力Pa一次风21.9532.677.23582051100二次风59.8946.532815559941500周界风14.1646.53283678761500漏风420(4)燃烧器设计特点1)燃烧器分为上、下两组，可以降低燃烧区域热负荷，防止结渣，降低NOx。2)燃烧器分为上、下两组，采用两套摆动机构，能保证燃烧器摆动灵活可靠。3)采用水平浓淡式燃烧器，向火侧为浓煤粉气流，稳定着火，防止结渣，又有利于降低NOx。4)在一次风喷口处采用“”型稳燃体，使在喷口处产生高温回流和扰动。5)一次风喷口四周布置了周界风，背火侧为向火侧周界风的二倍，有效地防止气流贴壁，在水冷壁附近形成氧化气氛，防止结渣。6)采用小切园直径900/657燃烧，最上两排二次风采用反切燃烧，反切角为10，切园直径2450/2209mm，其作用为减少炉膛出口气流残余旋转。7)燃烧器采用新型耐热铸钢材料，以防止喷口烧坏及磨损，进口弯头材料用新型防磨铸钢。燃烧器喷口布置(见图9)2.3.3 燃烧器壳体用隔板将燃烧器壳体分隔13个风室，在各风室出口处布置喷口，每只喷口入口处安装了风门挡板，用来调节各风室的风量(见图9)。在壳体框架连接法兰处，有18只高强螺栓应拧紧，起坚固定位作用，其余均为腰园孔。凡处于腰园孔位置的螺栓均松开1/41/2圈，其目的是当燃烧器壳体与水冷壁间有相对位移时，可以吸收水冷壁与箱壳间的膨胀差。燃烧装置和水冷壁组装一体出厂。2.3.4 摆动机构燃烧器摆动由气缸驱动装置通过连杆机构和内外摆动机构装置来实现。每角燃烧器有2个气缸，燃烧器分上、下两组，下部气缸通过内连杆带动6只喷口，上部气缸带动上组6只喷口，12只喷口应实现同步摆动。四角上的燃烧器通过控制设备达到同步摆动。图9 燃烧器喷口布置 在摆动机构中装设了安全保险装置，一旦保险销受力过大被剪断，内外摆动机构脱开时，不至于损坏传动杆件。2.3.5 二次风挡板控制二次风挡板控制作为CCS和FSSS系统的一部分，其功能可以满足：1)根据机组启停的需要，风门挡板可自动启闭；2)根据机组负荷变化，建立二次风与炉膛间的压差；3)根据煤粉喷口的出力，来确定周界风挡板的开度；当负荷75B-MCR工况时，逐步打开FF层风当负荷50B-MCR工况时，逐步打开周界风，当负荷到80时周界风全开。2.4 烟风系统(见图10)2.4.1 空气系统锅炉燃烧所用的空气由送风机送至空气预热器。空气预热器为三分仓式，一次风系统在空气预热器前分两路，其中一路作为干燥剂进空气预热器，加热后的一次风进磨煤机作为制粉的干燥剂，另一路作为冷风旁路，可用来调节进入磨煤机的一次风量，又有一旁路作为磨煤机的密封风用。二次风送入空气预热器经加热后进入炉室两侧的大风箱，作为燃烧用的辅助风。2.4.2 空气预热器(见图11)1)采用引进英国HOWDEN SIROCCO公司技术，HOWDEN HUA工程有限公司提供的规格29VNT1640，三分仓容克式空气预热器。主轴垂直布置，烟气和空气以逆流方式换热，空预器的选型充分考虑高海拨及烟气磨损问题。图10 烟风系统图图11 空气预热器 2)转子采用模数仓格结构，蓄热元件制成较小的组件以便检修和更换。3)采用高性能传热元件，使得空气预热器的高度和重量减少，从而降低压力降和改善清洗效果。冷段蓄热元件采用Corten钢，冷段高度490mm，钢板厚度1.2mm，热段蓄热元件高度1150mm钢板厚度0.6mm。4)空气预热器采用可靠的支承结构和导向轴承结构，便于更换，且配置油浴润滑和水冷却系统。5)每台空气预热器除配备主驱动装置外，还有辅助驱动装置及手动盘车装置。驱动装置布置在中心轴上部，可使转子保证其轴向密封的连续性，改善了轴向密封，避免了传动部分与烟气接触。6)取消了可调密封挡板及相应的执行器和传感器。冷端挡板根据转子热态变形后的形状而预先制成，以减少空气预热器压力差最大部位的泄漏。7)按照锅炉起动烟气系统辅机的特殊要求或一台空气预热器故障停运时，空气预热器及锅炉烟气系统能单侧运行，在预热器进口连接烟道上装有挡板门，可防止变形和漏烟。8)空气预热器设置带有照明的窥视孔，火灾报警装置、消防系统和清洗系统。9)空气预热器设置停转报警装置和安装露点测量的预留位置。10)空气预热器配有吹灰器，吹灰汽源能保证有一定的过热度。11)空气预热器配有转子顶起装置。12)空气预热器具有防止低温腐蚀，漏风和保证空预热器区域吹灰器有效正常工作的措施。13)空气预热器出口烟道的内支撑，采取可靠的防磨措施。2.4.3 烟气系统燃烧后的烟气离开炉膛后，经分隔屏、后屏、屏式再热器、高温再热器、高温过热器进入后烟井，烟气经过四组低温过热器，两组省煤器后进入空气预热器，再经过除尘器被引风机排至烟囱。在每台预热器的进口烟道内设有烟气挡板，当单只预热器出故障时可关闭相应一侧的挡板。2.5 锅炉构架、平台扶梯2.5.1锅炉构架锅炉构架采用全钢双排柱扭剪型高强螺栓连接结构，构架由炉顶钢架、柱、梁、水平支撑及垂直支撑构成一个立体桁架体系。柱由主柱与副柱组成，主柱主要用来传递垂直荷重，副柱通过水平支撑保证主柱桁架框架的平面内稳定性，垂直支撑主要布置在副柱平面桁架内，除传递水平力外，同时还保证柱的平面内稳定。地震力、风力及锅炉导向力均通过水平支撑作用在各柱上。沿锅炉高度12.57m、20.7m、31.77m、40.57m、49.57m、59.97m，设6层刚性平台作为水平支撑。锅炉构架沿高度方向分七层，沿宽度方向主柱之间10m，副柱与主柱间距离为6.8m，构架总宽度为33.6m，沿锅炉深度方向有6排柱，各柱间距依次为9m、9.1m、10.5m、5.96m、5.96m，总深度为40.52m。锅炉构架占地面积约1365m2。炉顶钢架是由主梁、次梁等组成的网格与端部垂直支撑及水平支撑组成，除了支吊锅炉的所有悬吊部分重量外，还支撑大屋顶的重量。大板梁上标高为75.5m。大板梁高度为3.6m，重约62t。主梁以绞接的形式支搁在柱顶上。构架主要构件的材料为： Q345-B。高强螺栓为六角法兰面扭剪型，螺栓20MnTiB，螺母15MnVB，垫圈45。本锅炉构架按地震基本裂度8度设计，基本风压按471N/m2(48kgf/m2)(已乘1.2系数)进行设计。锅炉构架除承受锅炉本体荷载外，还能承受锅炉范围内的各汽水管道，烟风煤粉管道、吹灰设备、司水小室、运转层平台部分载荷等。2.5.2 平台扶梯锅炉主平台布置在锅炉四周，共布置20多层。主要扶梯采用炉前两侧集中布置，便于运行操作。平台扶梯具有足够的强度和刚性，运转层大平台能承受活荷载10.0KN，检修平台允许活荷重4.0KN，其余各层平台包括扶梯踏板允许活荷载2.5KN。凡有门孔、测量孔、吹灰器、阀门、燃烧器处均布置了操作维护平台，除司水小室平台内采用花方钢板外，其余均采用刚性良好的防滑格栅平台，步道宽度不小于1m，平台与步道净高尺寸2m，所有平台、扶梯的栏杆不低于1050mm，围板100mm。扶梯宽度780mm，倾角为40。2.6 膨胀中心、锅炉密封2.6.1 本炉设有膨胀中心，其膨胀零点设置在炉膛深度与宽度中心线上，通过装在炉前、后、两侧上的导向装置来实现。垂直方向的零点设在炉顶大罩壳上，可以精确地计算热位移量，预留膨胀间隙，有利于锅炉密封。所有受压吊杆均与膨胀零点有关，对位移量大的吊杆均留有予进量，以减少吊杆的应力。2.6.2 锅炉采用全密封结构，炉膛四周、水平烟道、尾部炉顶及包墙均采用膜式包复结构。炉顶管和分隔屏穿墙处采用小罩壳包复结构，后屏、高温过热器、屏式再热器和高温再热器均采用高冠板结构。整个炉顶采用大罩壳集中密封，大罩壳内温度控制在400420，以减少吊杆间的膨胀差。水平烟道及冷灰斗处采用罩壳密封。所有孔处都装有密封连接件，整台炉外部装有外护板。2.7 刚性梁刚性梁是保证整台锅炉的刚性，传递导向载荷及承受炉膛压力，保护炉膛和尾部烟道包墙管，它是能在设计规定的烟气压力作用下能安全地工作的重要部件。本炉刚性梁由炉室刚性梁、尾部烟道刚性梁、垂直刚性梁、冷灰斗框架、折焰角框架及燃烧器风箱桁架等部件组成。本刚性梁采用绕带式，沿炉室高度和尾部烟道高度布置了22层水平刚性梁箍住炉膛四周的膜式水冷壁管，水平烟道处设置了4个垂直刚性梁。在炉膛前、后、两侧和尾部竖井前、后墙的刚性梁上设置了多层导向装置，作为控制锅炉膨胀，将导向载荷、地震力、风力传递到锅炉构架上。3 管路系统及附件3.1 给水管路锅炉给水以单路进入锅炉省煤器集箱的端部，给水经加热后从省煤器出口集箱引入汽包内的给水分配管，直接注入到集中下降管内。从汽包引出再循环管，接入省煤器进水管道内，保护省煤器防止在启动过程中管内产生汽化。在管路上接有2只DN100电动截止阀。给水与饱和蒸汽流程(见图12)图12 给水与饱和蒸汽流程3.2 锅炉管路系统3.2.1管路系统主要由疏水、放水、加药、放气、排汽取样等管道组成，并配有相应的阀门和管道。(1)本锅炉疏水放水分别安装在省煤器、水冷系统、顶棚入口集箱、低过入口集箱、尾部竖井环形集箱等处，后者可用作5负荷旁路，在锅炉启动时，开启疏水阀门，可加速提高过热蒸汽温度，缩短锅炉启动时间。(2)放气、排污管路、加药本锅炉共装有13条放气充氮管路，充N2管路的设置是为锅炉停用较长时间，采用充N2保养而设立的。加药和连续排污量是根据炉水质量而定的，利用4根集中下降管定期排污取代了水冷壁28个回路的定期排污，简化了结构，又便于运行操作。连续排污调节阀为进口阀门，其阀后压力为0.5Mpa，在正常情况下连续排污可以满足锅炉水质要求，不需要经常开启定期排污。(3)事故放水和再循环：汽包运行正常水位在汽包中心线下50mm，波动范围50mm，为控制水位不超过允许水位而设置的事故放水和再循环管路上均各串联2只DN100电动截止阀门。(4)取样管路共有5路，给水、饱和蒸汽取样、过热蒸汽取样、炉水取样、再热蒸汽取样等。每只取样器前均配有2只串联阀门。3.2.2 安全阀及排汽管路(1)本炉装有10套弹簧安全阀及1套电磁释放阀(PCV)，全部为国外进口阀门，作为受压元件超压保护手段。汽包上两端装设3只安全阀，过热器出口管道上装2只安全阀，1只电磁释放阀(PCV阀)，再热器进口装设2只，出口装设3只安全阀。经常起跳的安全阀均配有消音器，安全阀排汽量均能满足ASME法规和劳动部颁布的“蒸汽锅炉安全技术监察规程”的规定。(2)