（参考幻灯片）QC七大工具.pptx

2016.01.07,新入职员工培训学习,1,QC七大手法,2,什么是QC？,QC=QualityControl质量控制kwltikntrl是指控制制造或服务的品质，使产品或服务达到最优良的状态。,3,QC七大手法的作用,协助我们作好日常管理。可在混沌不明的情況下，认清问题关键所在，进而解决问题。,4,QC七大手法,一、因果图（Causes&EffectsChart）二、柏拉图（ParetoDiagram）三、检查表（CheckList）四、分层法（Stratification）五、散布图（ScatteredDiagram）六、直方图（Histogram）七、控制图（StatisticalChart）,5,QC七大手法口诀,6,排列图（柏拉图）,抓重点,特性要因图（鱼骨图）,追原因,直方图,看分布,点检表,集数据,管制图（控制图）,找异常,散布图,看相关,层别法,做解析,7,QC七大手法之运用,8,一、因果图（一）,定义因果图又叫石川图、特性要因图、鱼刺图等。它是表示质量特性波动与其潜在（隐含）原因的关系，即表达和分析因果关系的一种图表。运用因果图有利于找到问题的症结的原因，然后对症下药，解决质量问题。因果图在质量管理活动中，尤其是在QC小组质量分析和质量改进中有着广泛的应用。,9,一、因果图（二）,出现的问题,人,机,料,法,10,一、因果图（三）,用途说明整理问题。追查真正的原因。寻找对策。因果图追原因，寻找因果关系。,11,一、因果图（四）,制作步骤1.简明扼要的规定结果，即规定需要解决的质量问题。如主轴颈出刀痕、插头槽直径大、轴承孔椭圆等。（规定质量问题）2.规定可能发生的原因的主要类别。这时主要从以下几方面考虑：数据和信息系统、人员、机器设备、材料、方法、环境、测量等。（规定原因类别）3.开始画图。把结果画在右边的矩形框中，然后把各类主要原因放在它的左边，作为“结果”框的输入。（画框架）,制作步骤4.寻找下一个层次的原因并画在相应的枝上；继续一层层的展开下去，如下图所示。一张完整的因果要因图展开的层次至少有二层，一些情况下可以有三层以上。找原因时连续问“为什么”（5why）。（细化分层找原因）,一、因果图（五）,12,13,一、因果图（六）,应注意事项：画因果图时必须开“诸葛亮会”，充分发扬民主，各抒己见，集思广益，把每个人意见都一一记录。（头脑风暴法）确定要分析的主要质量问题（特性），不能笼统，一个主要质量问题只能画一张因果图。（一一对应）因果关系的层次要分明，最高层次的原因应寻求到可以直接采取对策为止。（寻根问底）对分析出来的所有末端原因，都应到现场进行观察、测量、试验等，加以确认。（验证要因）,14,噪声超标,环境噪声大,工位间距小,端盖,人,定、转子间的间隙小,转子外圆大,一、因果图（七）,图为某工厂在提高135W电机的一次装机合格率时，运用因果图对“噪声超标”进行原因分析的初步结果。,端盖的轴承室与轴承配合不当,轴承室公差不合理,刚性不够,垂直度不够,转子部件,外圆跳动大,未按要求做,装配经验不足,料,设计,环境,15,二、柏拉图（一）,定义柏拉图又叫排列图、帕累托图。它是将质量改进项目从最重要到最次要顺序排列而采用的一种图表。排列图由一个横坐标、两个纵坐标、几个按高低顺序排列的矩形和一条累计百分比折线组成。,累计比率,售后赔偿金额,16,二、柏拉图（二）,柏拉图的发展史,意大利社会经济学家柏拉图在1887年在研究资本主义的意大利社会财富分布状况时，发现小数人占有着绝大多数的财富，而绝大数人却只占有少量财富处于贫困状态，从而得出“关键的少数和次要的多数”的资本主义社会财富不均匀分布规律。他还把这一规律用坐标图描绘出来，得到一条累计的百分比曲线，后人为纪念他，把这一条曲线称为柏拉图曲线，故排列图又称柏拉图。后来到了上世纪50年代，美国的质量管理专家朱兰，把柏拉图原理应用到质量管理活动中来，指出影响产品质量的诸多因素中，起主要作用的只是其中少数几项，从而使帕拉图法成为质量管理的常用手法之一。,17,二、柏拉图（三）,制作步骤（1）选择要进行质量分析的项目。（空压机窜油）（2）选择用来进行质量分析的度量单位，如出现的次数（频数、件数）、成本、金额或其它。（3）选择进行质量分析的数据的时间间隔。（4）画横坐标。按度量单位量值递减的顺序自左至右在横坐标上列出项目，将量值最小的一个项目或几个项目归并成“其它”项，放在最右端。（5）画纵坐标。在横坐标的两端画两个纵坐标，左边的纵坐标按度量单位标定，其高度必须与所有项目的量值和相等。右边的纵坐标应与左边的纵坐标高度等高，并从0到100%进行标定。（6）在每个项目上画长方形，它的高度表示该项目度量单位的量值，显示出每个项目的影响大小。（7）由左到右累加每个项目的量值（以%表示），并画出累计频率曲线，用来表示各个项目的累计影响。（8）利用排列图确定对质量改进最为重要的项目（关键的少数项目）。,18,二、柏拉图（四）,作排列图的注意事项：（1）一般来说，关键的少数项目应是本QC小组有能力解决的最突出的一个，否则就失去找主要矛盾的意义，要考虑重新进行项目的分类。（2）纵坐标可以用“件数”或“金额”等来表示，原则是以更好的找到“主要项目”为准。（3）不太重要的项目很多时，横轴会变得很长，通常都把这些列入“其它”栏内，因此“其它”栏总在最后。（4）确定了主要因素，采取了相应的措施后，为了检查“措施效果”，还要重新画出排列图。,19,20,二、柏拉图（五）,用途说明掌握问题点。掌握重要要因。确认改善效果。柏拉图抓重点，区别轻重缓急。,21,二、柏拉图（六）,改善效果之确认,22,23,不合格品排列图,玷污,裂纹,油漆,电镀,变形,其它,40,80,120,160,200,100,50,累计百分率,76,51,89,96,98,频数（件）,102,50,26,14,4,4,24,三、检查表（一）,定义以简单的数据、用容易了解的方式做成图形或表格。表中记有查检的必要项目，只要记上检查记号，并加以统计整理，就可做为进一步分析或核对检查之用。,25,三、检查表（二）,类别记录用检查表：又称改善用检查表，常用于不良原因和不良项目的记录。点检用检查表：又称备忘点检表，常用于机械设备与活动作业的确认。,26,三、检查表（三）,制作步骤决定所要收集的数据及希望把握的项目。决定查检表的格式。决定记录形式。决定收集数据的方法。,27,三、检查表（四）,收集重点收集正确的数据。避免主观的判断。要把握事实真相。取样方法。测定方法与设备。,下表为某QC小组对中继线插头焊接缺陷的检查表（调查表）。根据此表还可以进一步画出排列图。,三、检查表（五）,28,四、分层法（一）,分层法的必要性：由于引起质量波动的原因是多种多样的，因此搜集到的质量数据往往带有综合性。为了能更真实的反应产品质量波动的原因和变化规律，就必须对数据进行适当的归类和整理。,分层法的定义：分层法又叫分类法、分组法。它是按照一定的标志，把搜集到的大量有关某一特定主题的统计数据加以归类、整理和汇总的一种方法。分层的目的在于把杂乱无章和错综复杂的数据加以归类汇总，使之能确切的反应客观事实。,分层法常用于归纳整理所搜集到的统计数据。分层法常与其它的统计方法结合起来应用，如分层直方图法、分层排列图法、分层控制图法、分层散布图法和分层因果图法等等。,29,四、分层法（二）,分层的目的不同，分层的标志也不一样。一般来说，分层可以采用以下标志：（1）人员。可按年龄、工级和性别等分层。（2）机器。可按设备类型、新旧程度、不同的生产线和工夹具类型等分层。（3）材料。可按产地、批号、制造厂、规格、成分等分层。（4）方法。可按不同的工艺要求、操作参数、操作方法、生产速度等分层。（5）测量。可按测量设备、测量方法、测量人员、测量取样方法和环境条件等分层。（6）时间。可按不同的班次、日期等分层。（7）环境。可按照明度、清洁度、温度、湿度等分层。（8）其它。可按地区、使用条件、缺陷部位、缺陷内容等分层。,应用分层法的步骤：（1）收集数据。（2）将采集到的数据根据不同的目的选择分层标志。（3）分层。（4）按层归类。（5）画分层归类图表。,30,四、分层法（三）,例：某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。经过对50套产品进行调查后发现两种情况：（1）三个操作者在涂粘接剂时，操作方法不同。（2）所使用的气缸垫是由两个厂家提供的。于是对漏油原因进行分层分析：（1）按操作者分层，如表7-5所示；（2）按气缸垫生产厂家分层，如图7-6所示。,表7-5按操作者分层,31,表7-6按生产厂家分层,四、分层法（四）,由表7-5和7-6容易得出：为降低漏油率，应采用李师傅的操作方法并选用B厂的气缸垫。然而事实并不是这样的，由表7-7可以看出，李师傅用B厂气缸垫时，漏油率为3/7=43%，因此，这样简单的处理问题是有问题的。正确的方法是：（1）当采用A厂生产的气缸垫时，应推广采用李师傅的操作方法。（2）当采用B厂生产的气缸垫时，应推广采用王师傅的操作方法。这时他们的漏油率都是0%。,表7-7按两种因素交叉分层,由此可见，运用分层法时，不宜简单的按单一因素分层，必须考虑各个因素的综合影响效果。,32,33,五、散布图（一）,定义把对应的两种数据在横轴和纵轴上打点后，研究相互之间的关系的GRAPH。,用途说明检定两变数间的相关性。从特性要求寻找最适要因。从要因预估特性水准。散布图看相关，找出两者的关系。,34,五、散布图（二）,制作步骤收集相对应数据，至少30组以上，并且整理写到数据表上。找出数据之中的最大值和最小值。画出纵轴与横轴刻度，计算组距。将各组数据标示在座标上。记录必要事项。,35,五、散布图（三）,范例：身高与体重散布图,36,五、散布图（四）,常见的散布图形态,X增大时,Y也随之增大,典型的强正相关。,1.,X增大时,Y反而减小,典型的强负相关。,2.,X增大时,Y也随之缓慢增大,弱正相关。,3.,X增大时,Y反而随之缓慢减小,弱负相关。,4.,X与Y之间看不出有何关系。（不相关）,5.,X开始增大时,Y也随之增大,但达到某一值以后,则X增大时,Y卻减小。（非直线相关）,6.,五、散布图（五）,散布图相关性判断：（1）对照典型图例判断法。和典型散布图形态进行对照，和哪个接近，即为哪种分布。（2）象限判断法。比较第一、三象限点数之和（N1+N3）与第二、四象限点数之和（N2+N4）的大小，若（N1+N3）（N2+N4），则为正相关，若（N1+N3）（N2+N4），则为负相关。（3）相关系数判断法。相关系数r与临界相关系数r（查表获得）比较。,其中:,若rr，则X与Y相关；若rr，则X与Y不相关。,37,表10-4相关系数r检查表。,五、散布图（六）,38,39,六、直方图（一）,定义将所收集的数据、特性值或结果值，在横轴上适当地区分成几个相等区间，并将各区间内测定值所出现的次数累加起来，用柱形画出的图形。,40,直方图作用显示质量波动的状态。较直观的传递有关过程质量状况的信息。研究质量波动，掌握过程状况，从而确定在什么地方集中力量进行质量改进工作。直方图显分布，了解数据分布与制程能力。,六、直方图（二）,41,制作步骤收集数据并且记录在纸上。找出全体数据中之最大值（L）与最小值（S）定极差（R）最大值（L）最小值（S）,六、直方图（三）,42,4.决定组数史特吉斯公式组数：K13.32lognn数据个数组数决定参考表(经验法则),六、直方图（四）,43,5.定组距（H）RK全距组数6.求各组上、下组界第一组下组界最小值最小测定值2第一组上组界下组界组距（以此类推）,六、直方图（五）,44,7.决定组的中心点。（上组界下组界）2组的中心点8.制作次数分配表。9.制作直方图。10.填上主题、规格、平均值、数据来源、日期等数据。,六、直方图（六）,45,范例：西瓜重量直方图,：,六、直方图（七）,范例：小勇跑步所需时间直方图,46,六、直方图（八）,47,1、常见的六种典型直方分布图,六、直方图（九）,48,2、常见的六种典型直方分布图所代表的意义,正常型，又称对称型，它的特点是中间高，两边低，左右基本对称，说明工序处于受控状态。,六、直方图（十）,49,2、常见的六种典型直方分布图所代表的意义,孤岛型，它的特点是在远离分布的地方出现小的直方图形，犹如孤岛，“孤岛”的存在表示在短时间内有异常因素在起作用，使加工条件发生了变化。,六、直方图（十一）,50,2、常见的六种典型直方分布图所代表的意义,偏向型，它的特点是直方图的顶峰偏向一侧，也叫偏坡型，当技术标准要求是单一侧向时，常出现此种情况，有的是由于操作者的加工习惯引起的。如：在加工轴的时候往往偏大，而在加工孔的时候往往偏小等。,六、直方图（十二）,51,2、常见的六种典型直方分布图所代表的意义,双峰型，它的特点是有两个高峰。这往往是由于两种不同分布的数据混在一起引起的，例如把两个工人加工的同种产品或两台设备加工的产品混在一起等。发生双峰型应把数据先进行分层，然后再做直方图。,六、直方图（十三）,52,2、常见的六种典型直方分布图所代表的意义,平顶型，它的特点是直方图呈平顶型，这往往是由于生产过程中有缓慢变化的因素在起作用，如刀具的正常磨损、操作者的疲劳等。应采取措施控制诸因素稳定地处于良好状态。,六、直方图（十四）,53,2、常见的六种典型直方分布图所代表的意义,（f）锯齿型,锯齿型，它的特点是直方图高低参差不齐，但整个图形整体看起来还是中间高两边低，左右对称。造成这种情况，往往不是生产上的问题，主要是分组组数过多或测量仪器精度不够，读数有误等原因引起的。,六、直方图（十五）,54,分布型态与目标规格比较图形是否分布中央？规格外比率有多少？平均值是否在规格正中央？,六、直方图（十六）,55,制程能力还可以，但产品质量稍有变动即会产生不良品，有提高制程能力的必要。,規格下限,規格上限,六、直方图（十七）,56,制程能力足够，产品质量分散宽度完全在规格界限内。,規格上限,規格下限,六、直方图（十八）,57,制程能力不足，因为中心值偏右，如能将中心值调整至规格中心处，则刚好可以符合规格。,規格上限,規格下限,六、直方图（十九）,58,制程的分散宽度过大，此时须改善制程或检讨规格，而已生产的产品须全选别。,規格上限,規格下限,六、直方图（二十）,七、控制图（一）,控制图又叫管理图。它是用来区分由异常原因引起的波动、或是由过程固有的随机原因引起的偶然波动的在SPC（StatisticalProcessControl）中应用的一种工具。偶然波动一般在预计的界限内随机重复，是一种正常波动；而