质量成本分析表与质量管理制度评鉴.doc

品管概論1 層別法：最基本的概念，是將多樣的資料，因應目的的需要分類成不同的類別，之後以方便分析，例如：不良狀況和不良率和機種和日期的分層。2 柏拉圖：為了找出影響最大的原因以改進，要將分層別類後的數值以大小順序排列而做出的統計表，通常X軸為分組類別(可能為機種別或不良原因別)，Y1軸為件數或金額數，Y2軸為比率。柱狀層別須以順序排列，圖上須標上累計圖線3 特性要因：又稱魚骨圖或石川圖，即是將造成某特性的眾多要因，以系統的方式圖解之，再從這眾多可能的原因討論出這有影響的要因，並針對此要因改善之，通常先在主幹上找出主要的原因(大骨)大多都先分出4M(人、材料、方式、環境或再加上機器設備)，再以腦力激蕩分出各個小骨(可有20-30個要因)，再加以討論之。此圖多和柏拉圖合用：在柏拉圖上的最主要的類別上劃出魚骨圖分析要因加以改善。4 散布圖：用來表示一組成對的數據之間是否有相關性。這種成對的數據或許是特性要因、特性特性、要因要因的關系。制作程序：1 收集資料 2 找出數據中的最大值和最小值 3 准備座標紙，劃出縱軸、橫軸的刻度，計算組距(縱軸代表結果，橫軸代表原因；組距以數據中的最大值減最小值再除組數。) 4 將各組對應數標示在座標上 5填上資料的收集地點、時間、測定方法、制作者等項目。工作時間長短和不良率、和效率、和直通率的散布圖；效率和不良率、和直通率等等的各散布圖。5 查核表：將要進行查看的工作項目一項一項地整理出來，然后定期檢查。 1 點檢用查核表：只做有、沒有好、不好的注記-制作表格、決定形式，列出點檢項目，查核、異常事故處理 EX：日常點檢查核表 日期項目 123432人員服裝工作場地查核者異常處理 2 記數用查核表：用來收集計量或計數資料，通常使劃記法不良維修項目次數 尺寸不良正 正 T 表面不良F 裝配不良正 其他正 正 正 改善工作需先改善計劃，改善計劃會產生計劃做法，然後交付實行，尼時這些計劃有無確實實施，就得依賴查核表的跟催。6直方圖：將雜亂無章的資料整理出一柱狀圖，便可看出其規則性，並可判斷出准確度和精密度。 橫(X)軸為組數，縱(Y)軸為次數。以某產品或制程的標准工程規格為三個界限(CL標准規格；SL規格下限；UL規格上限)，劃上直方圖後可看出產品或制程是否在標准上下限內，直方圖的中心值是否在標准規格上，如此若中心值不在標准規格上，表示此產品或制程的准確度差；若直方圖分佈的太廣，表示精密度差。管制圖：實施循環1 在制程中，定時定量隨機抽取樣本。2 抽取樣本做管制特性的量測。3 將結果繪于管制圖上。4 判別有無工程異常或偶發性事故。5 若有發生異常采取措施 分類：1。計量值管制圖：用於產品特性可測量的，如長度、重量、面積、溫度、時間等連續性數值的數據。一般有(平均值和全距管制圖)、(中位數和全距管制圖)、(個別值和全距移動管制圖)、(平均值和標準差管制圖)，其中以(平均值和全距管制圖)為最普遍 2計數值管制圖：用于非可量化的產品特性，如不良數、缺點數等間斷性數據。一般有(P-Chart不良率管制圖)、(Pn-Chart不良數管制圖)、(C-Chart缺點數管制圖)、(U-Char單位缺點數管制圖)，其中以P-Chart應用較廣；初學時應學較常用的兩種。抽樣檢驗：從群体中，隨機抽出一定數量的樣本，經過試驗或測定以后，以其結果和判定基准作比較，然后利用統計方法。判定群体是合格或不合格的檢驗過程。 檢驗群体為同一生產批(LOT)的制品，群体大小以N表示。 樣品為群体內隨機抽取部份的單位体，樣品大小以n表示。 合格判定數為判定群体是否合格的基准不良數，以C表示。 合格判定值為判定群体是否合格的基准平均值，以XU或XL表示。 制品的品質特性不合乎契約所規定的規格要求者為缺點，分為(致命缺點、主(重)缺點、次(輕)缺點) 制品均有多個品質特性，這些特性並非全要檢驗，故要針對需求訂出檢驗項目，。若有一個或多個檢驗項目不合格的話，就為不良品。 適用抽樣檢驗的場合：a檢驗項目屬於破壞性檢驗，如材料強度試驗、可靠度試驗。 B檢驗群体數量非常多，如螺絲等小物件。 C檢驗群体体積非常大，如原棉。 D產品是連續体的物品，如紗線。 適用全數檢驗的場合：a 檢驗很快且費用少，如燈泡點火試驗。b 產品必須是全數良品，如貴重成品。c 產品中只要有少許不良品，就會嚴重影響人身或財產安全，如高壓氣筒。在抽樣計畫中，雖判為合格入庫，但也是有不良品的存在，因此要全靠品檢來控制產品的品質實是不對的觀念，因在一個穩定的管制狀態下，不良的比率會是固定的在管制上限和下限中間，而要用抽樣計畫去解決系統本就存在的問題，是不可能的，假設在管制狀態下的不良率是在1-3之間，抽驗時批退標準是0收1退，在批量100PCS的產品中可能有1PCS到3PCS的不良，今天抽驗有可能沒抽到不良品而允收，但事實上在此系統下是會有1-3PCS的不良，而只要沒抽到便會放行，這樣便會把產品的不良成本轉給消費者去承受，所以只有不斷的去改進系統，運用PDCA循環去改進系統，將管制狀態下的不良率降至最低，才是真正的解決之道。而抽樣檢驗是為了確定產品是否有超出管制上、下限而驗的。主管 品質成本分析表制表分類項目細目費用總計比率分類項目細目費用總計比率預防成本1品質工程內部失敗成本1報廢2品質會議2重加工3品管活動3因品質停損失4新產品審核5 管教育練外部失敗成本1服務材料損失6 協力廠輔導72抱怨處理損失鑒定成本1進料檢驗3減讓損失2制程管制4逾期交貨賠償3成品管制5新品交換4破壞性檢驗6服務費用5委認試驗費品質成本總計6量儀校驗費制造成本7 驗儀器折舊銷貨金額8可靠性實驗費品質和制造成本率9實驗損耗費品質成本占銷貨額比率一般來說預防成本：鑒定成本：失敗成本=20%：30%：50%並成本分析表內，品質成本占銷貨額比率：10%內為可接受；15%以上已無正常該有的利潤； 20%以上則一般企業已無利潤了。IE的主要技法：工作研究(OR)、方法研究(MR)、工程分析(EA)、動作研究、動作經濟原則、時間研究、標準時間、工作抽樣法、工作簡化法、生產線平衡法。以下之制造流程圖可明確訂出生產制造之統一動作流程分析，工站排配、工時分配，讓生產條件儘量統一，可減少變異產生，使品質更加穩定。制 造 流 程 圖材料 輸入工程序號工程名稱機器工具管制重點實際工時配置人員 P平衡狀態 2.81 3.62 4.35 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18貼腳墊無 7.423.7Pmax=4.35Pmin=2.81吹灰塵+撕IC貼紙氣槍4.24 14.24裝滾輪無3.913.9PCBA、透鏡放入下蓋無8.724.35調尾燈無3.4813.48插CABLE並整理無12.334.1裝上蓋無8.424.2鎖螺絲電動起子7.9723.985測試(1)電腦22.563.75測試(2)電腦7.3223.66貼銘板無3.4713.47分開真空盒無3.1813.18放本体入真空盒+整線無3.5213.52分開下真空盒+裝入無2.9712.97折彩盒無3.2813.28放磁片、說明書、內卡無7.1423.57封彩盒無3.5513.55裝箱無2.8912.89A實際工時 合計=116.16D標准制造工時=B(1+寬放率)131.44(1+15%)=151.2寬放率設定15%B基准工時(Pmax X N)=134.85E標准工程不良率4%標准人員31C平衡損失(B-A/B)(134.85 116.16)134.85=13.9%F標准良品工時=D(1-E)151.2(1-4%)=157.5標准良品產量=人員x日總時F=892800F=5668上頁流程圖的效用：1 提供生產計劃，作為較精密的計劃和控制之依據。2 生產部門工作現場之布置。3 作為人員和機器產能計算之依據。4 提供人力、物料及機器設備之及早準備。5 做為技術的儲存，減少管理誤失。6 作為生產線平衡調整之依據。7 作新產品量產導入之依據。8 流程圖也可視同為標準書，品質可得穩定。 動作研究 方法研究 工作研究(動作研究發展出方法研究，目的是研究出最有系統，最有效率工作方法) 時間研究 作業測定(時間研究發展出方法研究，目的是測定出多余時間要素和無效的時間要素等非生產時間部分，並加以削減，並作為管理計劃和控制的依據)動作、方法研究出最佳方法後便研究動作、方法的時間是否合理或是否真的是最佳方法。方法研究分析技巧探討項目內容分析手法制造整個工程系統從原料 生產 成品 出貨為止。制造流程圖分析。操作標準書分析工廠布置物料移動工廠內部門和部門之間及人和物料之活動。流線圖分析。模型配置分析作業區域的研究配置作業者的位置及作業者周圍的物品的放置方法作業者物品移動的方法。由基本動作的動作研究。PTS。動作經濟原則。作業簡化原則組合作業或自動機械作業以組合進行的共同作業或以自動機器作業的人和機器的配合。連合工程分析。工作抽樣。作業簡化原理作業中的作業員動作短的作業周期且高反複度的作業動作。基本動作的動作分析。PTS.。動作經濟原則品管部機能對全廠品質管制教育之實施 品管主管1 品質活動之制定和推動 統計員2 品質規范之建立 3 制程能力之解析 品管 檢驗4 異常之對策改善活動5 提示管制圖或品質報告6 供應商之輔導 品Q 品Q 進IQC 制IPQC 線FQC出OQC7 客戶品質抱怨之處理 質A 質E 料 程 上 貨8 品質成本之計算 稽 工 檢 巡 檢 檢10 各種檢查工作之進行 核 程 驗 檢 驗 驗 品管部工作職掌1 品管主管：品質管理計劃、教育訓練計劃、品管制度設計、表單設計、品管實施督導、重大品質問題之決定。2 統計員：收集各部門提出檢查報告整理、管制圖之繪制、品質成本計算3 檢查組：檢驗物料、產品的狀況，可得知廠內之物料、半成品、 成品之品質狀況，並將信息FEED BACK給主管知道。4 品管：-品質工程(QE)：依據檢查組提供之資料進行以下工作對供應商進行改善輔導、對生產現場進行制程解析以進行改善活動、制定品質標準、統計七手法應用推進。 -品質稽核(QA)：出廠前產品抽檢、品質運作系統及有關規范進行情況之查核、對客戶抱怨進行應急對策及防止再發生處理。操作標準(SOP)對作業流程、作業方法、作業條件加以規定使之標準化，將工作累績下來之技術經驗保存在作業標準中，以免因人員流動而流失，且統一標準有助於品質控管。由IE協同有專職經驗的員工或工程人員訂立；在員工上線前要完整的了解操作標準，作好教育。操作標準在教育訓綀或工作教導時之教材；在產品上線前放在工作台前；領班及主管經常性查核；制程巡檢(IPQC)檢查。作業標準指導書內可有之內容：機種、工序名稱、相對檢驗標準序號、圖片說明、自主檢驗重點、操作動作說明、注意事項、使用物料、使用機具、標準工時。檢驗標準(SIP)檢驗標準主要在載明檢驗作業有關文件，用以規定及指明檢驗作業之執行，以便以在繁雜的檢驗作業中，不易招致遺漏及處理上的混亂。廠內加工之作業標準：著重於制程中之線上所設置之檢驗工站或FQC(線上最終檢驗)，大多為全檢，內重點有：檢驗項目、檢驗動作、規格、檢驗方法，檢驗不良的直接打出來，往下一工站前還由IPQC巡線抽檢，依AQL抽樣計劃抽樣。廠外驗收用：進廠物料、委外加工之產品需要有較完整的SIP，並于訂單合約內註明清楚，以免發生爭議。多為AQL抽樣檢驗, 內容應包括：允收水準、檢驗項目、檢驗方法、量測具之標準、包裝外觀之標準。檢驗制度產品進入量產後，品質決定於原物料的優劣、機器、模具、治具之狀況、生產方法之標準化、人員之穩定性、環境的穩定性。檢驗制度目的是評鑒品質狀況，並沒有達到提高品質的功能，重點是經由檢驗所得到的資料進行解析，提出改善活動，用PDCA循環圖，產品經過設計計劃(PLAN)然後交由制造生產(DO)，生產的產品經過檢查(CHECK)，檢查出問題加以解析而後做出改善活動(Action)，改善活動再經過設計計劃 生產 檢查 改善，如此循環才能真正改善品質。IQC：檢驗項目及方法：外觀檢驗：一般用目視、手感、外觀限度樣本。尺寸：用游標卡尺、分厘卡、塞規(GO NOGO GAUGE)結構性檢驗：如拉力計、扭力計。電氣、化學、物理、機械特性檢驗：使用檢測儀器或設備。使用隨機抽樣檢驗，允收水準(AQL)一般訂在0.5%-1.0%之間，使用MIL-STD-105D檢驗標準。協 力 廠 調 查 評 鑒 表 NO. 一組織狀況 日期廠商名稱法定代表人廠商地址TEL NO.FAX NO.注冊資本創立日期組織体制員工人數總人數： 男： 女：二生產狀況主要產品月產量銷售方向材料來源技術來源三主要機器設備名稱廠牌單位數量使用狀況四品管狀況品管組織歸屬組織構成檢驗項目檢驗設備依據何類標準五由供應商準備下列資料至本公司確認公司簡介公司組織圖品管組織圖各類準認定書材料用量表作業標準書品質標准書抽樣計劃進料檢驗報告出貨檢驗報告教育訓諫設備保養記錄六本公司評鑒人評鑒管理水準檢驗水準工廠設施技術水準作業水準整理整頓總評： 評鑒人：七本公司各部門意見棌購工程品管R/D品質管制制度評鑒1 工程設計：a 設計有無經品管單位核對；b 有無檢查標准和公差2 工程藍圖之管制：a 廠方有無具備藍圖及工程變更的管理制度；b 設計資料如何管制；c 藍圖等之使用是否為最新資料；d 品管部門是否使用最新資料；e 品管部門有要求修改，是否有修改工程或規格。3 規格之應用：a 有無建立可用之規格、標准；b 品管單位有無核對工程設計之應用性；c 各單位是否具備規格之相關文件；d 如需修改規格，是否有修改規格之制。4 作業方法：a 操作人員有無完備之作業說明單；b 操作說明單說明之事項是否完整；c 樣品和樣板無提供給作業人員；d 作業說明單有無說明安全要求。5 制程管制：a 作業流程圖有無確切現行作業；b 廠家有無使用作業流程圖；c 檢驗記錄是否和規定的頻度相符；d 有無機器操作說明書可用；e 檢驗員是否依照規定項目檢驗；f 在制品有無標示、防護和管制；g 在制品能否能識別是何種制程。6 制程品質管制：a 操作員有無使用作業標准書；b 是否實施首件檢驗；c 操作人員是否做自主檢驗；d 有無適當量具提供操作員使用；e 作業流程圖有無提供操作員使用；f 有無檢驗標准書；g 檢驗員無做檢驗記錄；h 有無定期作出檢驗報告；I有無分隔及管制不合格物料品；j 有無稽查制品品質；k 有無試驗設備作可靠度驗証之用；l 實驗室設備有無說明書；m 實驗室記錄是否和檢驗頻度相符。7 包裝和裝運管制：a 有無檢查盒裝或箱裝之標誌和產品是否符合；b 有無檢查裝箱重量；c 裝箱前、產品是否做過落下、衝擊等品質保証試驗。8 檢驗說明和標准：a 每一個檢驗員，有否完備的檢驗標准書；b 標準書有否列入公差和規格標準；c 檢驗員有無視力補助器、比較量規或外觀限度樣本可用；d 是否允許檢驗員接受規格不符之物件；是否有修改規格之通知制度。9 標識和產品識別：a產品有無標誌；b 是否有必要的說明書或手冊；c 產品是否保持潔淨10管制圖：a 有無使用統計圖之制度；b 管制圖是否公布適當之位置；c 是否有他的管制圖可用；d 有無指導相關人員使用管制圖；e 管制圖是否顯示最新資料。11量測具之設計：a 對產品檢驗有無必須之量規和儀器；b 對特殊產品有無量測設備；c品管單位有無檢討新方法和設佃之要求事項。12量規、標准量具及補助設備管制：a 有無專用之保護裝置；b是否由專業受訓人員管理及維護；c 量規、儀器用完后歸還時有無加以檢查。13檢驗測試埸所及儀器：a廠家是否有適宜的檢驗埸所；b 有無適當照明；c有無適當的檢驗說明及標准可應用；d 檢測儀器是否足夠，並保持可用狀態；e 所需儀器之精密度是否適用而產品需要。14品質稽查：a 成品於裝運前后有無作隨機抽驗及試驗；b 有無和競爭廠家做比較；c 有無向管理及工程單位報告稽查結果；d 有無稽查各項品質功能；e 廠家有無稽查評分制度。15品饋和矯正措施：a 每一檢查站有無提出不合格之報告；b 品管部門有無分析並編輯品質資料向管理及生產部門作報告；c 有無建立快速矯正措施之制度；d 在制程中，若有不合格物料存在，品管有無管制。16量規和儀器校驗：a 有無對檢驗量規量測及試驗設備建立檢驗制度；b 所用之量規、量測儀器是否建立比較標准；c 量規和儀器是否有標誌可以識別校驗情況；d 損傷或掉落之量規和儀器是否管制使用並再校驗；e 是否建立校驗周期及記錄；f 品管部門有無分析校驗記錄。17采購和供應商之聯絡：a 廠家有無評鑒、批准供應商之制度；b 購買契約上是否詳列品質要求；c 對供應商是否做品質調查；e 對物料供應是否實施品質管制。18接收檢驗：a 所有采購原物料有無檢驗標準單；b 在檢驗站，有無采購訂單、工程藍圖; 規格和標準可使用；c 廠商對進料有無利用實驗室做試驗；d 現行何種抽樣計劃；e 有無要求供應廠商提供交貨品質合格書；f 有無檢驗每批進貨；g 抽樣檢驗是否依規定進行；h 發現不合格物料； I 有無作記錄，做供應廠商評價用；j 廠家是否具備稽查材料來源之制度；k 對供應商之品質問題，檢驗單位是否和采購及工程單位建立聯系。19生產管制：a 有無建立生產管制制度，以計劃控制生產進度；b 生產管制單位是否和物料、工程、生產部門密切聯系；c 是否建立存量管制制度，並有效應用；d 倉庫是否整齊清潔，物料儲存是否明確標示及防護；e 對於使用期限之物料是否作時效管制；f 合格物料是否標識清楚；g 物料之使用是否依據先進先出之原則。20工廠佈置：a 工廠物料流程是否適當布置；b 機器、設備安裝是否流暢；c 物料之流動是否以最短距離；d 工作埸所是否適當佈置；e 通道是否適當規劃。21不合格物料之管制：a 工廠有無物料鑒審制度；b 廠家是否將不合格物料以次級品使用。22物料搬運：a 搬運容器是否適當；b 有制品有無適當存放；c 裝卸埸所是否適當。23設備