合肥市肥西路改造工程郎溪路钢箱梁制作方案.doc

目目 录录 一、工程概况.2 二、编制依据及引用技术标准.2 三、机械设备及组织机构.2 3.1 组织机构.2 3.2 施工技术力量资源配备.3 3.3 机械设备配置计划.3 四、钢箱梁制作方案.4 4.1 板单元制造.5 4.2 节段制造.16 4.3 钢箱梁预拼装.21 4.4 剪力钉焊接工艺.26 1、一般要求.26 2、焊接设备及焊接材料.27 3、焊接规范参数.27 4、焊接剪力钉的检查.27 5、剪力钉补焊.28 五、钢桥涂装.28 5.1 涂装工程概况.28 5.2 防腐涂装.28 5.3 涂装施工总体工艺.28 5.4 涂装施工工艺要求.31 5.5 喷砂除锈工艺要求.31 5.6 油漆涂装工艺要求.32 六、安全质量管理体系.32 6.1 安全生产方针.32 6.2 安全保证体系.32 6.3 各项安全技术措施.34 6.4 确保公路畅通的安全措施.35 6.5 质量管理体系.36 七、施工安全应急预案.38 7.1 编制目的.38 7.2 适用范围.38 7.3 应急组织机构与职责.38 7.4 报警和急救电话.39 7.5 应急响应.39 7.6 事故的调查处理方法.39 一、工程概况 郎溪路立交工程位于包公大道与郎溪路相交处，其东西方向为包公大道（东二环-新海大道 段），全长约 2 公里；其南北方向为郎溪路（大泽路-明皇路北段），全长约 0.766 公里。该路为 城市快速路，规划红线 60 米，双向 8 车道，其中钢箱梁 191.97 米。建成后，郎溪路将上跨铁 路线，并继续向北延伸，再上跨包公大道。 二、二、编编制依据及引用技制依据及引用技术标术标准准 1、 低合金高强度结构钢（GB/T1591-94）； 2、 焊接用钢丝（GB1300-77）； 3、 CO2 气体保护焊用钢焊丝（GB8110-87）； 4、 碳素钢埋弧用焊丝（GB5293-85）； 5、 低合金埋弧焊用焊剂（GB12470-90）； 6、 低碳钢焊条（GB5117-95）； 7、 低合金钢焊条（GB5118-95）； 8、 陶制焊接衬垫（GB/T3715-95）； 9、 圆柱头焊钉（GB10433-89）； 10、 摩擦型高强度螺栓连接副（GB12281231-91）； 11、 钢结构工程施工及验收规范（GB50205-2001）； 12、 钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-2001）； 13、 涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级（GB8923-88）； 14、 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345-89）； 15、 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323-87）； 16、 公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）； 17、 公路工程质量检验评定标准（JTJ071-98）； 18、 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB8923）； 19、 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（GB/T13288）； 20、 涂装前钢材表面预处理规范（SY/T0407）； 三、机械三、机械设备设备及及组织组织机构机构 3.1 组织组织机构机构 项目经理项目经理 范从友范从友 总工总工 张峰张峰 材料部材料部 刘丽华刘丽华 安全部安全部 鲁礼昌鲁礼昌 实验室实验室 刘涛刘涛 工程部工程部 何金吉何金吉 下料加工区下料加工区涂装区涂装区装吊运输作业区装吊运输作业区单元制造区单元制造区 本工程在项目经理的直接领导下，统一管理。为了充分发挥加工设备和施工 条件便利的优势，板单元制造在车间里完成。梁段总装在现场拼装场地完成。项 目部对本工程的技术与管理实行项目负责制，具体负责钢箱梁制造、涂装、运输 及现场服务等工作。项目部组织机构设置如下： 3.2 施工技施工技术术力量力量资资源配源配备备 人数 专业 工厂制造现场装焊合计 结构技术人员12 焊接技术人员224 机械技术人员34 电气技术人员23 试验技术人员23 检测技术人员23 涂装技术人员23 管理人员10515 3.3 机械机械设备设备配置配置计计划划 序 号 设备名称型号规格单位数量进场时间 一、校正、下料、加工设备 1半自动切割机CG1-3000A台42013.04 2仿型切割机CG2-150台22013.04 二、焊接设备 1CO2气体保护焊NBC-500C台8 2013.04 2CO2气体保护焊KH-600台16 2013.04 3CO2气体保护焊KH-500台16 2013.04 4CO2气体角焊自动小车CW-2台6 2013.04 5交流电焊机BX-500台5 2013.04 6自动埋弧焊机MZ-1-1000台10 2013.04 7焊条烘箱台1 8焊剂烘箱台1 三、除锈涂装设备 1喷丸房 套1已有 2电动空压机20m3/min台3 2013.04 3电动空压机0.9m3/min台4 2013.04 4喷丸缸 台8 2013.04 5无气喷涂设备GTQ12CB台5 2013.04 序 号 设备名称型号规格单位数量进场时间 四、试验、检测设备 1全站仪GTS-311台2 2013.04 2材料试验机DLY-100台1 2013.04 3超声波测厚仪S-13台1 2013.04 4超声波探伤仪CTS-32台2 2013.04 5X 射线机XXQ-3005台1 2013.04 6温度测量仪HG2511台2 2013.04 7漆膜厚度测量仪 台2 2013.04 8磁粉探伤仪CTX-515台2 2013.04 四、四、钢钢箱梁制作方案箱梁制作方案 本钢箱梁制作与安装采用“板单元制作节段连续制作（同时完成预拼装） 节段分解涂装节段运输桥上连接最终涂装（补涂）”的施工程序。 钢桥横向共 2 片梁，每片梁布置 3 片钢箱梁，1#、 2#、3#（4#、5#、6#）三个箱 梁为厂内制作；箱间横联现场组装焊接。下图为一个节段钢箱梁的组成示意图： 根据对设计文件的理解及结构形式的分析，本钢箱梁制造可分为四阶段。即： “板单元制作阶段，节段制作阶段，厂内节段预拼装阶段，工地连接阶段”。板单元 制作、节段制作及预拼装在厂内完成， ，桥上拼装连接在架设现场节段吊装就位后 完成。 全桥共有梁段 10 个，1#-10#。节段及箱间横梁的单元划分如下图： 4.1 板板单单元制造元制造 4.1.1 板单元的划分 每个梁段都可以分为翼（顶）板单元、底板单元、腹板单元、隔板单元。 4.1.2 关键工艺 大部分板单元按照“钢板辊平精确下料焊接矫正”的顺序进行，其关键 工艺如下： 钢板辊平处理 数控切割机下料 优先选用埋弧自动焊自动和 CO2气体保护焊的方法 4.1.3 板单元制作工艺 各杆件的板单元结构基本相似，按照结构类型选择有代表性的底板单元、腹 板单元、隔板单元为例，叙述其制作工艺和工艺流程。 底板单元图示 隔板单元图示 腹板单元图示 4.1.3.1 底板单元 1）底板单元制作工艺 下料 矫正 划组装线 焊接 修整 划线 底板数控精切下料，长度留配 切量；加劲肋多嘴切割下料 底板赶平，加劲肋调直 划出组装线和纵横基准线 按线组加劲肋 在反变形台架上焊接，端部 留200mm不焊 修整焊接变形，保证底板不变形 把纵、横基准线反至无肋面 坡口加工用刨边机加工 焊接 修整 采用埋弧自动焊 检验 底板长度方向不等厚接料 2）底板单元制作工艺流程 进料 复验 Y 不合 格品 控制 程序 赶平 N 下料 赶平 划线 组装 焊接 修整 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 标记 下工序 坡口加工 焊接 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 修整 4.1.3.2 腹板单元 1）腹板单元制作工艺 下料 矫正 焊接 修整 划线 腹板数控精切下料，加劲肋多嘴切割下料 腹板赶平，加劲肋调直 划出组装线和纵横基准线 按线组加劲肋 修整焊接变形，保证腹板不变形 把纵、横基准线反至无肋面 2）腹板单元制作工艺流程 进料 复验 Y 不合 格品 控制 程序 赶平 N 下料 赶平 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 划线 组装 焊接 修整 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 标记 下工序 腹板压弯成型 4.1.3.3 隔板单元 1）隔板单元制作工艺 下料 矫正 加工 焊接 修整 隔板数控精切下料，人孔镶边多嘴切割下料 隔板赶平，严格控制平面度 机加工隔板四边及坡口，保证外形 尺寸及相邻边垂直度；人孔镶边压型 组装人孔镶边及加劲 2）隔板单元制作工艺流程 进料 复验 Y 不合 格品 控制 程序 赶平 N 下料 赶平 组装人孔镶边 加劲肋 焊接 修整 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 标记 下工序 人孔镶边压型 机加工 4.1.3.4 节点板单元 1）节点板制作工艺 下料 矫正 机加工 数控精切下料 节点板赶平，严格控制平面度 机加工基准面，保证孔定位的准确性 采用平面钻孔模板钻孔 2）节点板制作工艺流程 进料 复验 Y 不合 格品 控制 程序 赶平 N 下料 标记 下工序 机加工 钻孔 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 4.1.4 板单元制造工艺说明 4.1.4.1 钢板赶平处理 钢板下料前均应进行赶平处理，采用赶板机进行赶平，偏差控制在 1mm/m 范围内，通过矫平消除钢板的变形和内应力，从而减小制造中的变形。 4.1.4.2 下料 1）下料应根据施工图和工艺文件进行。 2）下料前应检查材料的牌号、规格、质量。并应使轧制方向与零件的受力方 向一致。 3）所有零件优先采用精密切割下料。对于矩形板块，下料时，沿长度方向的 两边要同时切割，防止板件在板平面内侧向弯曲。对于形状复杂的零件，用计算 机放样确定几何尺寸，并采用数控切割机精切下料，并应适当加入补偿量，消除 热变形的影响。 4）下料时，长度方向预留配切量（包括弹性压缩量及焊接收缩量等加工余量） ，待预拼装时再切割。 5）精密切割的边缘表面质量达到如下要求： 精密切割精密切割边缘边缘表面表面质质量要求量要求 项目主要零件次要零件 表面粗糙度2550 崩坑不允许 1m 长度内，允许有一处 1.0mm 塌角圆角半径不大于 0.5mm 切割面垂直度0.05t（t 为板厚），且不大于 2.0 mm 4.1.4.3 加工 1）为保证零部件的制造精度，提高组装及焊接质量，隔板需进行边缘加工。 2）需边缘加工的零件，下料时要预留加工余量。 主要板件制造允主要板件制造允许许偏差偏差 序 号 名 称 项目允许偏差简图/备注 长度 L 3* 接口处 W1，W2 1 1 腹板 单元宽 度 其他部位 Wx2 长度 L3* 接口处宽度 h1、h212 底板 单元 其他处宽度度 hx2 序 号 名 称 项目允许偏差简图/备注 曲线边缘矢高 f2 宽度 W2 肋板间距2 各相邻缺口定位 b2 3 隔板 单元 对角线相对差5 / 4 其他 宽度、长度2 说明：*长度方向有二次配切量时，长度的正公差可以根据工艺放宽。 4.1.4.4 矫正 1）零件矫正前清除下料边缘的毛刺、挂渣。矫正后的钢料表面不应有明显凹 痕和其它损伤。 2）热矫的温度控制在 600800，矫正后零件随空气缓慢冷却，降至室温以 前，不得锤击或用水急冷。 3）零件矫正后的允许偏差符合下表的规定 零件零件矫矫正允正允许许偏差偏差(mm) 零件名称简图允许偏差说明 平面度f1.0每米范围 钢板 马刀形 弯曲 F3.0 f4.0 L8000 L8000 全长范围 4.1.4.5 钻孔 1）钻孔主要采用模套钻孔技术，根据不同的孔群设计制造相应的钻孔模 套。平钻孔模板由模板加钻套组成。模板上设有各方向定位槽，并划线打样 1000 冲标记。 2）拼接板、垫板、节点板钻孔时，数量大的拼接板采用模板钻孔或数控钻床 钻孔，数量小的品种采用数控钻床钻孔。 4.1.4.6 板单元焊接 1）严格遵守焊接工艺，不得擅自更改工艺。 2）由不同厚度的钢板组成的单元件，接料前应将厚板一侧加工成 1：5 的坡 度，对接焊缝采用埋弧自动焊施焊。 3）板单元加劲肋角焊缝的焊接应采用 CO2 气体保护自动焊。 4.2 节节段制造段制造 节段制作在整体制作胎架上完成，都可按照“下料加工组装焊接矫 形钻孔存放”的基本程序来完成。 4.2.1 杆件组焊 箱梁节段在组装平台上按“底板单元划组装线组隔板单元组两侧腹板单 元焊接槽内角焊缝修整焊接主焊缝修整”的顺序组装、焊接。组底板后 在焊接平台上完成主要角焊缝的焊接。为了避免仰焊，腹板与翼板先组焊，在船 型焊胎架上采用 CO2气体保护焊和埋弧自动焊结合的方法完成主焊缝的焊接， 完成焊接后对焊缝检查与修整。 4.2.2 重要措施 1）保证组装精确度措施：为保证箱梁的组装精度，内隔板的周边需精切下料， 保证其尺寸精度及相邻边的垂直度。 2）保证焊接质量的措施：优先选用埋弧自动焊或 CO2气体保护自动焊，保 证焊接质量的稳定。 4.2.3 节段的制作（以 2 节段为例） 1）制作工艺 序号工序名称图示技术要求 1划地样线1.划制地样线。 2布置胎架 1.分段总装胎架采用厂内 现有标准胎架。为了尽可 能使胎架模板支撑在分段 硬点（横隔板处）上，标准 胎架之间可能有一定夹角。 胎架与地面预埋铁刚性连 接。由于分段立面方向存 在预拱度，因此胎架模板 之间存在标高差。模板采 用边角料下料，规格约为 1280100mm。模板安装 必须先用水准仪扫水平后 再焊接模板，严禁采用先 焊模板，然后切割模板上 边的方法调模板水平。 3底板上胎架 1.先定位中间的基准底板 单元件，然后定位圆弧底 板； 2.底板的纵、横向定位基准 线与地样线上对应的线对 齐。底板与胎架模板之间 刚性连接固定（所有模板均 需与面板连接，不得漏焊）； 4 组装中间横隔 板 1. 根据底板上的横隔板定 位线及腹板板边线确定横 隔板单元件的位置。 5组装腹板 1. 根据地样线及底板上的 腹板定位线确定腹板单元 件的位置。 6组装翼缘板 1. 根据地样线及翼缘板定 位线确定翼缘板的位置。 7焊接 1. 严格按照焊接工艺规 程中的焊接方法和焊接要 求施焊。 8 组装吊耳及其 他附属结构 1.在梁两端横隔板处对称 布置吊耳。 9矫正 1.火焰矫正温度控制在 600800，严禁过烧、 锤击和水冷。 10制孔1.使用模板配套制孔，严格控制孔群精度。 2）制作工艺流程 底板划线 组顶板 焊接 修整 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 标记 下工序 组横隔板 组腹板 焊接 修整 检查 Y 不合 格品 控制 程序 N 4.2.4 节段制作工艺说明 4.2.4.1 组装 1）组装前必须熟悉图纸和工艺，核对零件确认符合图纸和工艺要求方可组 装。 2）组装前必须彻底清除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质， 使其表面显露出金属光泽。 3) 箱梁节段的底板在箱梁组装胎型上就位，通过定位件保证纵向基准线与 胎型纵向中心线重合且密贴。按其上构件位置线依次组装内隔板、腹板，检查合 格后进行焊接。 4.2.4.2 焊接 1）腹板与翼、底板焊缝的焊接采用 CO2气体保护焊和埋弧自动焊，采用全熔 透的对接焊缝，焊后 24h 进行探伤检测。 2）腹板与底板及上翼板之间的受拉 T 型接头，应采用焊透的 T 型对接与角 接组合焊缝，质量等级为一级。 3）支撑处钢梁的墩顶横隔板与腹板、底板、顶板之间的 T 型接头采用焊透 的 T 型对接与角接组合焊缝，质量等级一级。 4）端横梁腹板与桥梁纵向腹板采用角接焊缝，质量等级一级，焊透的 T 型 对接与角接组合焊缝，质量等级一级。 5）钢梁腹板与底板及上翼板之间的受压区 T 型接头，可采用部分焊透的 T 型对接与角接组合焊缝，质量等级二级。其余均需为二级焊缝。 6）根据焊缝结构均按公路桥涵施工技术规范（2000 版）执行。 4.3 钢钢箱梁箱梁预预拼装拼装 4.3.1 预拼装方案 节段制作在整体胎架上连续匹配制作，可以同时完成预拼装。预拼装是在场 内进行的模拟安装，以检验钢箱梁的各节段接口处的匹配精度、拼装梁段的长度 和宽度等。在拼装中可适当调整某些尺寸，保证在桥上安装时，能使各构件准确 就位。 4.3.2 组拼及预拼装胎架 组拼与预拼装胎架可按全长 70 米长设计、制作，以满足整体的预拼装。全桥 使用两个预拼装胎架，可以同时进行 1#和 2#钢箱梁的制作拼装。胎架的支撑设 置在节段的接口处，纵向各主要支撑处的标高按桥梁设计标高计算确定，通过调 整焊于胎架上平面的牙板高度来实现。 预拼装胎架的基础要有足够的承载能力，在预拼装中胎架不得发生不均匀 沉降。胎架用型钢制作，要有足够的刚度，不得产生较大的变形，以保证预拼装 精度。 在胎架上应设置供预拼装用的纵、横基线和基准点，以控制节段的位置及高 度，确保各部尺寸和线形。胎架外应设置独立的标志塔、定位基准，以便随时对 胎架进行检测。 4.3.3 预拼装应注意的事项如下： 1）钢箱梁节段制造完成后，全面检查整个制造工艺是否合理及生产措施是 否得当，各节段检验合格并由监理工程师签字认可后，才能进行预拼装。 2）预拼装的各节段应处于自由状态。 3）为消除钢箱梁的累积误差，保证全桥顺利合拢，钢箱梁长度方向应留有余 量，预拼装时切掉多余长度。 4）预拼装完成后，标记节段号及对应连接板编号。 4.3.4 预拼装检查 4.3.4.1 精度检查 1）线形检查：检查钢箱梁线形，测量节段接口处的标高； 2）节段长度检查：检测各节段的累加长度，确定制作梁段的余量切割量。 3）检查钢箱梁各节段接口处的匹配情况。 4.3.4.2 预拼装检查测量要求 1）各节段的标高、长度等重要尺寸的测量，应避免日照影响，并记录环境温 度。 2）测量用的钢带或标准尺在使用前应与被检测工件同条件存放，使二者温 度一致，并定期送计量检测部门检定。 3）测量用水准仪，经伟仪，仪表等一切量具均需经二级计量机构检定。使用 前应校准，并按要求使用。 4）操作人员应经专门培训，持证上岗，并实行定人定仪器操作。 5）预拼装时利用胎架区域的测量坐标系统进行现场检测。 4.3.5 焊接 4.3.5.1 一般要求 1）凡参加焊接工作的焊工必须持有焊工资格证书，且只能从事资格证书中 认定范围内的工作。 2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时严格按照工艺指导书 执行。 3）焊接工作宜在室内进行，环境湿度应小于 80%；焊接低合金钢的环境温度 不应低于 5，焊接普通碳素钢不应低于 0；当环境条件不满足上述要求时，可 以通过预热创造局部施工环境。 4）主要杆件应在组装后 24h 内焊接，焊前彻底清除待焊区内的有害物质。焊 接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞 溅。 5）焊接材料应根据设计要求、母材材质、接头型式、焊接位置等因素，通过 焊接工艺评定确定；焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上 的油锈等必须清除干净；CO2气体纯度应大于 99.5%。 6）埋弧自动焊、半自动焊必须在距焊缝端部 80mm 以外的引板上起、熄弧， 引板材质、坡口等应与焊件相同。 7）埋弧自动焊焊接过程中不宜断弧，如有断弧必须将停弧处刨成 1：5 的斜 坡并搭接 50mm 施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。 8）无损检测应在焊缝焊完 24 小时后进行。 4.3.5.2 焊前准备 1）熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件，确定焊接起点。 2）检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。 3）焊条烘干：对焊条按照产品使用说明书中指定的方法进行烘干。 4）焊前清理：焊接前，清除接头坡口及其附件表面的油、锈、底漆和水等污物。 5）预热：预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为 焊缝每侧 100mm 以上，距焊缝 3050mm 范围内测温。 4.3.5.3 定位焊 经装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进行固定，然后进行正式焊接。定 位焊的质量直接影响焊缝质量，它是正式焊缝的组成部分。 1）焊条：定位焊用的焊条应和正式焊接用的焊条相同，焊前同样进行烘干， 不允许使用废焊条或不同型号的焊条。 2）定位焊的位置：双面焊且背面须清根的焊缝，定位焊最好布置在背面；形 状对称的构件，定位焊也应对称布置；有交叉焊缝的地方不设定位焊缝，至少离 开交叉点 50mm。 3）定位焊缝的尺寸：定位焊缝应距设计焊缝端部 30mm 以上，其长度为 50 100mm，定位焊缝的间距一般为 400600mm。定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设 计焊脚尺寸的 1/2。 4）定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必须先查明 原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸正确的条件下补充定位焊。 4.3.5.4 焊接方法 1）对接接料和翼板与腹板等主要角焊缝采用埋弧自动焊。 2）隔板与腹板、底板角焊缝采用 CO2气体保护焊。 3）肋板角焊缝采用 CO2气体保护焊。 4）剪力钉焊接采用螺柱焊机进行焊接。 4.3.5.5 焊接过程 4.3.5.6 埋弧焊焊接过程 1）埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同， 引熄弧应在正式焊缝外 80mm 以上。 2）埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于 1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔 渣。 3）焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。顶 紧的肋板，应从顶紧端开始向另一端施焊。 4) 埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于 15 的斜坡，并搭接 50mm 再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。 5) 多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母 材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。 6) 焊后采用火焰切割方法切掉引板 ，不得用锤击掉。 7) 焊后必须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。 4.3.5.7 C02气体保护焊 1）用于焊接的 CO2气体，其纯度要求99.5。当 C02气体含水量较高时， 在现场通过倒置气瓶或在气路中设置干燥器来减少气体中的水分。 2）焊丝应保证有均匀外径，保存时预防生锈。 3）焊接工艺参数根据焊接工艺评定试验确定。 4.3.6 焊缝磨修和返修 1）焊接焊接后，两端的引板必须用气割割掉，并磨平切口，不得损伤杆件。 2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出规范规定上限值的焊缝及小于 1mm 且超差 的咬边必须修磨匀顺。 3）焊缝咬边超过 1mm 或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。 4）应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利 于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。 5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50mm。 6）用埋弧焊返修时，必须将焊缝清除部位的两端刨成 1：5 的斜坡。 7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验，同一部位的返修焊不宜超过两次。 4.3.6.1 焊缝检验 1）外观检验 所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未 填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定: 焊缝焊缝外外观质观质量量标标准（准（mm） ） 项目焊缝种类质量标准 横向对接焊缝不允许 纵向对接、角焊缝 直径小于 1.0，每米不多于 3 个， 间距不小于 20气孔 其它焊缝 直径小于 1.5，每米不多于 3 个， 间距不小于 20 受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋 角焊缝（腹板侧受拉区） 不允许 受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋 角焊缝（腹板侧受压区） 0.3 纵向对接焊缝、主要角焊缝0.5 咬边 其它焊缝1.0 主要角焊缝 2 . 0 i h 焊脚尺寸 其它角焊缝 2 . 0 1 . 0 i h 焊波角焊缝2.0（任意 25mm 范围内高低差） 3.0（焊缝宽 b12） 4.0（焊缝宽 12b25） 余高对接焊缝 4b/25（焊缝宽 b25） 不高于母材 0.5 不低于母材 0.3 余高铲磨 后表面 横向对接焊缝 粗糙度 50 2）焊缝内部质量无损检验 经外观检查合格的焊缝方能进行无损检测，无损检测应在焊接 24h 后进行。 用射线和超声波等方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为 合格。检测部位、频率、质量等级按照设计要求进行。 4.4 剪力剪力钉焊钉焊接工接工艺艺 母材（钢板）材质为 Q345qC；剪力钉为 22、13。 1900.-.0一般要求 1.1凡参加本工程剪力钉焊接的焊工应持有焊工资格证书，具备剪力钉焊 接资格，且经监理认可并只能从事证书中认定范围内的工作。 1.2焊工焊接前应检查所有焊接设备及仪表运行情况，确认无误后方可开 工作业。 1.3剪力钉焊接工作必须严格按照剪力钉焊接规范参数进行，未经焊接主 管工程师同意不得随意更改焊接参数。 1.4施焊前焊工必须检查所有设备、工具良好。确保正常工作。 1.5焊接设备必须专人管理，并安装在防雨防潮的地方。 1.6剪力钉施工前按规定的焊接规范参数试焊 2 个剪力钉，进行外观和 30 角弯曲试验，合格后方可进行正式焊接。若有一个剪力钉破坏，应重新 焊接 2 个剪力钉进行检验，若不符合要求，应调整焊接工艺参数重新试 焊，直到合格为止（施焊钢板与工件材质相同，厚度允许变动25）， 焊接位置为平位。 1.7焊接剪力钉前，应将钢板待焊区域及其周围 2030mm 范围内的铁锈、 油污、氧化皮等有害物打磨干净，露出金属光泽。 1.8焊接顺序原则上应从被焊构件长度方向中心逐渐向两边展开，接地导 线尽可能对称于被焊构件。 1.9剪力钉焊接之后，应及时敲掉剪力钉周围的瓷环。剪力钉底角应保证 360周边挤出焊角。剪力钉挤出焊脚沿剪力钉轴线方向的平均高度和 最小高度分别不小于 4.4mm 和 3.3mm，焊缝的平均直径不小于 27.5mm。 2、焊接设备及焊接材料 2.1剪力钉的焊接采用瓷环保护，用专用剪力钉焊机焊接。直流正极性接法。 2.2剪力钉补焊，采用焊条电弧焊，焊接材料位 E5015（3.2 或 4.0mm）焊 条，直流反极性接法。 2.3剪力钉焊接用瓷环应按如下规定烘干后使用，烘干的焊接材料随取随 用。 焊接材料烘焙温度 （）保温时间（h） 瓷环2002 2.4焊条应按产品说明书规定烘干后使用。 3、焊接规范参数 剪力钉直径剪力钉伸出长度剪力钉提升高度焊接时间焊接电流 22mm5-6mm2.0-2.5mm1.1-1.2 s 1900- 2200A 13mm5-6mm2.0-2.5mm1.1-1.2 s 1900- 2200A 备注：焊接时间应根据施焊成型状况做适当调整。 4、焊接剪力钉的检查 4.1 剪力钉焊接后进行焊缝外观检查，挤出焊脚均匀。 4.2 锤击 30弯曲检验，每批同类构件抽查 10，且不少于 10 件；被抽查构件 中，每件检查剪力钉数量的 1，但不少于 1 个。 4.3 栓钉焊接位置偏差：沿杆件的纵向栓钉根部为3mm，顶部为3mm；沿杆 件的横向栓钉根部为3mm，顶部为5mm。 5、剪力钉补焊 5.1 生产焊接中，对没有获得完整 360周边焊脚的剪力钉焊缝，当缺陷长度 不超过 90时，可采用 E5015 焊条（3.2 或 4.0mm）进行补焊，补焊长度应自 缺陷两端外延 10mm，补焊焊脚尺寸为 6mm。 5.2 对焊接不合格的剪力钉应从工件上拆除，将移去剪力钉的地方打磨平整， 如遇底面金属有损伤的，应用焊条补焊后磨平。然后重新焊上剪力钉，并检查剪 力钉的焊接质量。 五、五、钢桥钢桥涂装涂装 5.1 涂装工程概况涂装工程概况 钢结构主体外表面（除桥面）其防腐采用涂装防腐的方法，防腐年限不小于 15 年。 5.2 防腐涂装防腐涂装 钢结钢结构防腐涂装体系构防腐涂装体系 部位涂装用料道数干膜厚度场地 VCI-396 面漆1 道25m VCI-396 底漆1 道25m钢结构外表面 VCI-396 底漆1 道25m 场内 主体钢箱梁内表面VCI-396 底漆3 道25m厂内 5.3 涂装施工涂装施工总总体工体工艺艺 5.3.1.钢结构外表面（不含顶板上表面） 表面处理喷涂底漆检查报验（不合格则返工）喷涂第二道底漆检查 报验（不合格则返工）喷涂面漆检查报验（不合格则返工）养护 5.3.2.主体钢箱梁内表面 表面处理检查报验（不合格则返工）喷涂第一道底漆检查报验（不合格则 返工）喷涂第二道底漆检查报验（不合格则返工）喷涂第三道底漆检查报 验（不合格则返工）养护 5.3.3.工艺内容 1）钢箱梁外表面处理，按外表面涂装体系要求喷漆。 2）钢箱梁内表面次处理，按内表面涂装体系要求喷漆。 3）工地安装完毕后，对钢箱梁外部连接焊缝部位处理，按外表面涂装体系要 求喷漆。 4）工地安装后，对运输、吊装施工中造成的漆膜破损进行修复。 5.3.4 施工方法 1）表面净化采用溶剂除油、机械去除杂质的方法施工。 2）除锈及表面处理采用喷砂处理及机械除锈的方法施工。 3）铝涂层采用电弧热喷铝的方法施工。 4）油漆涂装采用高压无气喷涂的方法施工。 5.3.5 钢梁外表面涂装工艺流程 表面清理 检查 喷砂除锈 Y N 检查 N 热喷铝 检查 封闭漆涂装 Y N 检查 N 面漆涂装 检查 N 下工序 5.3.6 上翼板涂装工艺流程 表面清理 检查 喷砂除锈 Y N 检查 N 热喷铝 检查 Y N 下工序 5.3.7 局部损伤部位涂层修复工艺流程 表面清理 检查 手工机械除锈 Y N 检查 N 底漆涂装 检查 中间漆涂装 Y N 检查 N 面漆涂装 Y 检查 N 下工序 Y 5.3.8 桥上最后一道面漆涂装工艺流程 表面检查、清理 检查 面漆涂装 Y N 检查 N 下工序 5.4 涂装施工工涂装施工工艺艺要求要求 5.4.1 喷砂前处理 5.4.1.1 所有锐角边须磨成半径为 2mm 左右的圆弧。 5.4.1.2 所有焊渣和焊瘤必须清除干净。 5.4.1.3 咬边和气孔在喷砂前要修补并磨平。 5.4.1.4 喷砂前所有钢板毛刺须除掉。 5.4.1.5 所有支架等妨碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补并磨平。 5.4.1.6 必要时焊缝需打磨，以减少尖锐的表面。 5.4.1.7 所有的油、污物要清除干净。 5.5 喷喷砂除砂除锈锈工工艺艺要求要求 5.5.1 喷砂喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合 GB648486、GB648586 的规 定，钢砂和钢丸的配比为 30%的 S390 钢丸与 70%的 G25 钢砂混合使用，在使用 过程事，还可根据喷砂后钢表面清洁度与粗糙度情况对配比进行调整。 5.5.2 喷砂除锈前必须全面检查打砂设备，做好必要的试验，并布置好设 备。 5.5.3 喷嘴到钢板表面应保持 100300mm 的距离，喷射方向与钢材表面 成 6080的夹角，清理后的表面不能用脏手或油手套触摸。 5.5.4 喷砂完毕后，所有钢板表面（包括脚手架上）的灰尘需使用吸尘器 或高压空气清理干净。 5.5.5 除锈后应在 4 小时内（或钢板表面颜色未产生变化）进行涂装，除 锈后湿度较大时应缩短时隔时间。 5.5.6 喷砂除锈所用压缩空气必须不含水、油，保持清洁，油水分离器必 须定期清理。 5.6 油漆涂装工油漆涂装工艺艺要求要求 5.6.1 喷涂在环境温度、相对湿度、露点温度、钢板基体温度、油漆 粘度等均满足要求方可施工。 5.6.2 双组份油漆混合前应先将基料搅拌均匀，然后将固化剂加入，再根 据油漆使用要求或油漆技术服务人员要求按比例加入稀释剂，搅拌直到 颜色一致、底部无沉淀为止。 5.6.3 每道油漆喷涂前，要对结构复杂的部位如角钢的背面、焊缝等 进行预涂，以保证漆膜厚度；对有棱角的地方还应适当增加涂层厚度。 5.6.4 喷枪与工作表面之间的距离应保持在适当的最小距离（300mm 左 右，喷涂时尽量与待涂表面保持 90。 5.6.5 每道油漆喷涂时，用漆膜厚度测量仪测量，以保证涂层的厚度和均 匀性。 六、安全六、安全质质量管理体系量管理体系 6.1 安全生安全生产产方方针针 建立健全各级安全生产责任制，坚决实行“生产必须安全，安全为了生产”和 推行安全系统工程的现代化管理方法，强化施工人员的安全生产意识，积极开展 安全预想活动。坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，坚持以预防为主，防 管结合，专管与群管相结合，传统管理与系统管理相结合。 6.2 安全保安全保证证体系体系 本标段进行全员安全教育和训练，编制安全手册，分发至作业层，人手保 证一册。并特别： 、对职工和民工进行必要的安全教育和培训，经考核合格后，方准许其进 入操作岗位，持证上岗。 、在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作时，必须进行新操作方法和 新工作岗位的安全教育。 、经常对职工和民工进行安全教育和安全宣传活动，每周进行安全会议一 次，对本周的安全生产进行总结，并安排下周的安全生产计划。 、建立健全保证安全生产的规章制度，开工后立即开展安全工作，实行 “安全讲话制度”、安全监督岗制度、安全值班制度、安全定期检查制度和安全奖 惩制度等，保证安全责任到个人，做到事事想安全，人人管安全。 、安全生产后勤保证措施。搞好职工食堂，对所购食品实行专人检测制度， 防止采购有毒和变质的食物，杜绝食物中毒事故发生，搞好个人和环境卫生，美 化环境，净化空气，创造优美的生产、生活环境，防止传染病的流行和传播，保证 出勤率，以确保安全生产。 、安全生产管理上、经济上保证措施。根据单位的安全生产奖惩制度，结 合本项目经理部实际情况，制订安全生产奖惩实施细则。对遵守国家政策、法律、 法令、遵守劳动纪律、按安全法规和施工技术规范进行施工、维护生产、生活秩 序、维护社会治安有显著功绩的施工分队、班组和个人分别给予物质和精神上的 奖励；反之，则给予处罚。以保证生产、生活有秩序的进行，确保生产。 、为保证安全生产，项目部实行安全巡查制度。按施工人员的4%配置专职 的安全员。在项目经理领导下，单位专职安全员和工地专职安全员下到工地，查 思想、查管理、查制度、查现场、查隐患、查事故处理，做到有计划、有目的、有准 备、有整改、有总结、有推广。频率为班组日检、经理部周检、单位月检。 安全保安全保证证体系框体系框图图 6.3 各各项项安全技安全技术术措施措施 严格按照公路工程施工安全技术规程和国家有关安全要求办理。 所有临时结构的安全技术设计，必须考虑安全技术要求，并且在施工前 由设计者对操作人员进行详细的交底。施工过程中，进行安全技术交底，每个部 位工序施工前，均由安质部门、技术部门组织对各管理人员及操作工人进行安全 安全保证体系 思想保证组织保证技术保证经济保证 安全教育安全领导小组按操作规程施工安全抵押合同 安全交底 掌握操作规程 实行奖罚制度 配齐消防器材 专职安全员 分工负责 经济兑现全员活动 确保工程施工无伤亡事故 事实和数据说话 预 防 为 主 安 全 第 一 提高安全意识 技术交底，并提出各个时期、各个工序的安全技术要求及安全注意事项。地基承 载、现浇支架等结构受力要进行科学的力学验算，保证支架在施工过程中安全、 稳定和可靠。构件正式起吊安装前，应对起吊设备进行满载和超载试验，以检验 起吊设备的可靠性，进一步完善