设备OEE培训

对设备认识以及设备保全设备高效率化设备综合效率（OEE)OEE如何管理,提升设备效率OEE,设备管理,我们只是要生产使用设备而不是维修设备,虽然做出设备投资的决定，但是运行、维持应该属于相关部门,生产部门,保全部门,管理部门,经营部门,质量？效率？安全？,我们只管理设备状态即可设备故障时修理即可,按照预算购买消费部件为什么管理部门负责设备嫁动率,什么是设备管理？,设备管理,设备管理：指设备的调查研究设计制造设置开始驱动经过保全,被废弃的期间有效的利用以及提高生产性的活动管理。,设备计划,制作/安装,设计,试运行,生产活动,点检/维修,废弃,设备LifeCycle,劣化防止劣化测量劣化恢复,防止发生故障使得保全容易,防止发生故障使得保全容易,设备的选择,日常保全、点检、预防维修,设备改良,设备保全类型以及发展过程,保全的类型以及内容程序分析的定义,设备保全的定义：从设备的设计、制作到运转、保修的过程中，把设备本身的费用或保修等一切维持费和因设备的老化而受到的损失等减少来提高企业的生产性的活动。,PM狭义:预防保全（preventivemaintenance）广义:生产保全（productivemaintenance）TPM全员参加的PMTotalproductivemaintenance,设备保全类型以及发展过程,保全的类型以及内容程序分析的定义,事后保全（BreakdownMaintenance）故障发生后，为了设备恢复可以运用的状态而进行的保全活动。预防保全（PreventlveMaintenance）为了防止故障，维持可用状态而计划进行的保全活动。改良保全（CorrectiveMaintenance）分析故障发生的原因，为了防止再发生同样的故障而进行改良的保全活动。保全预防（Maintenanceprevention）选出设备的计划阶段中可靠性、保全性、经济性等3个特征优秀的设备。,设备保全类型以及发展过程,保全发展的各个阶段,发展过程的各个阶段,管理方法以及思考的变迁,预防保全,事后保全,改良保全,保全预防,预知保全,设备故障后的保全方式（BM）,部件定期更换,提高设备生产性的保全,设备可信度、提高保全性的保全,劣化状态感知的保全,设备相关概念,MTBF(MeanTimeBetweenFailure:平均故障间距)=,开动时间的合计停止回数(件数),t1+t2+t3+.tnN,设备信赖性的指标，越长越好,设备保全性的指标，越短越好,慢性LOSS和突发性LOSS,降低设备效率的LOSS,慢性loss指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS突发loss因材料,工具的变更,作业条件,错误作业等突发引起的LOSS,什么是LOSS？LOSS即损失。每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。实际生产中是不可能达到这一要求，由存在很多降低设备效率的因素。主要有慢性LOSS以及突发性LOSS。,慢性Loss,最大值,突发Loss,不良率,时间,革新问题为降到极限状态需要革新对策,还原的问题为降低原来的水准需要还原对策,慢性LOSS和突发性LOSS,6大慢性LOSS说明,说明客观性的（表示设备因为一些大的故障或者突发事件引起的停工）计划中的维护、制程异常、设备故障/异常。设备故障是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象。功能停滞性故障：部分功能导致全功能的停滞，突发性的故障。功能降低性的故障：部分功能降低虽然对全功能没有影响，但是效率降低。举例机械手臂异常、对位异常目标故障“0”化,故障LOSS,说明因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失。举例设备预热、清洗管道、换线、首检、更换换材料目标“时间的极少化”,说明瞬间的干扰导致设备的停滞、空运转的现象一般停工5分钟以下，并不需要维护人员介入的停工举例运行过程中的搬送等待、机械手臂的瞬间延迟,准备、调整LOSS,瞬间停止LOSS,说明设备因在低于正常产能或者设计产能的状况下工作，而造成的损失实际tacttime大于理论tacttime什么是tacttime？是指完成一个单位的作业量（如1片）所必须的时间标准tacttime标准节拍时间，设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间.例如：COG绑定单颗IE的理论节拍6S实际tacttime实际节拍时间，计划生产时间与计划产量的比值例如：COG绑定单颗IE的理论节拍6.5S,速度损失LOSS,对于生产稳定进行时产生的不良或废弃、不良维修所需时间LOSS目标：“0”化,开始作业所发生的不良，设备预热，调试等生产正式运行之前产生的不良品原因：加工条件的不稳定，模具/夹工具的作业者能力不足等,不良维修LOSS,初期嫁动LOSS,6大慢性LOSS汇总,减少LOSS的思考,河水与暗礁的比喻,精益生产目的是要降低库存（河水水位），指出产生生产停顿的潜在原因（暗礁），清除之使企业能以更强的竞争力即更低水位运作。,高损坏率,计划外停机,产品质量低下,运行缓慢,频繁故障,产品生产线换线时间长,库存水平,若把影响设备LOSS比作礁石。那么礁石的大小如何衡量？应该先从哪块暗礁着手处理？,OEE的定义及其计算公式,OEEOverallEquipmentEffectiveness(设备总体效能)的缩写是用来评估设备效率状况，以及监测设备运转损失，研究其对策的一种有效模式，由日本能率协会顾问公司所提出由时间利用率，性能利用率（表现性）以及良率（产出/投入)三个关键要素组成,这是一种严格的机器总体性能的衡量手段，揭示时间浪费存在于哪里统计各种时间浪费目的在于实现改进,OEE介绍,机台设备的OEE（单个的设备）单个设备所对应的相同机种相同工序单个设备所对应的不同机种相同工序单个设备所对应的相同机种不同工序非机台设备的OEE（一条生产线、一个工作站）以人为标准相同机种相同工序不同机种相同工序相同机种不同工序整个工厂的综合效率,OEE的应用范围,适用于OEE统计的设备,OEE用于以明确目的有针对性地支持业务目标的实施限制满足客户需求的价值创造流程能力实现的瓶颈机器设备利用率必须提高的昂贵设备。,方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息。使机台设备保持良好的正常运转。使人力与机台设备科学配合，发挥出最大化的潜能。可以帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失。可以征对问题，分析和改善生产状况及产品质量。能最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。,实行OEE的作用,设备生产管理上使用的时间用语,作业时间（日历时间）,休止时间,负荷时间,开动时间,停止时间,净开动时间,价值开动时间,作业时间：指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间。例:平日正常出勤:8HR(480分),负荷时间：设备生产制品的计划时间负荷时间=作业时间-休止时间,开动时间：设备应当嫁动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间嫁动时间=负荷时间-停止时间,价值开动时间：设备生产良品所需要的时间=理论T/C良品生产数量,净开动时间：设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间=理论T/C实际生产量,休止时间：作业时间中由于设备的非加动而引发的LOSS时间(与设备的机能无关停止的时间)会议,早会:作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间教育,训练:公司认定的社内外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间停电(断水):电力供给(断水)中断引起的设备不能加动的时间来料不良:生产过程中由于资材的品质问题引起导致设备停止的时间(管理LOSS)停止时间：由于各种原因而引起的设备不能加动的时间机器故障:偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间准备,调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等引发的停止时间其它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间,设备,6大LOSS,管理指标,故障,准备调整,瞬间停止,速度损失,工程不良,初期收率,时间嫁动率,100%,性能嫁动率,100%,良品率,100%,设备综合效率（OEE）=时间j嫁动率性能嫁动率良品率100=85%（目标值）,开动时间负荷时间,理论C/T生产量开动时间,良品数量投入数量,6大LOSS与管理指标,计算（举例）,作业时间（660分钟）,休止loss60分钟,负荷时间660-60=600分钟,开动时间600-80=520分钟,停止loss80分钟,净开动时间7000*4/60=467分钟,性能loss53分钟,价值开动时间465.8,不良loss1.2分钟,计算：时间利用率是多少？性能利用率是多少？良率是多少？OEE值？,计算结果,时间利用率=开动时间/负荷时间*100%=520/600*100%=86.7%性能利用率=净开动时间/开动时间*100%=467/520=89.7%良率=产出/投入*100%=(7000-18)/7000=99.7%OEE=86.7%*89.7%*99.7%=77.5%,结果分析说明,从以上的数据可以看出该设备的OEE值较低。时间利用率较低，说明导致设备停止的损失较多，如设备故障频繁、准备调整时间过长，需要从这两个方面进行改善。性能利用率j较低，可以从设备性能损失时间如设备磨损、速度降低以及瞬间停止等方面着手进行分析改善。,企业规划1.可以为企业规划提供客观科学的决策依据。2.可以为企业提供很多的增值意见和建义。生产管理1.能收集到生产线的实时数据，以便建立车间监控管理系统。2.能分析/跟踪生产线设备的有效利用情况，以便最大化挖掘设备生产潜力。3.能分析/跟踪产在线的潜在风险和六大损失，以便降低生产成本、提高生产力。4.能为企业精