钳身加工工艺及钻2-φ9孔夹具设计（全套图纸）.doc

XX毕业设计（论文）设计说明书题目：钳身加工工艺及钻2-9孔夹具设计系 别: 专 业: 班 级: 姓 名: 学 号: 设计小组: 指导教师: 完成时间: 摘 要此次毕业设计任务是对钳身零件的机械加工工艺、夹具的设计, 平口钳又名机用虎钳，是一种通用夹具，常用于安装小型工件。它是铣床、钻床的随机附件。将其固定在机床工作台上，用来夹持工件进行切削加工。用扳手转动丝杠，通过丝杠螺母带动活动钳口移动，形成对工件的夹紧与松开。钳身的主要作用是用于支承虎钳活动钳口、丝杠等零件的基础零件，保证活动钳口、丝杠等零件与钳身正确安装。因此钳身零件的加工质量，不但直接影响平口钳的装配精度和运动精度，而且还会影响平口钳的工作精度、使用性能和寿命。在夹具的设计过程中，需要设计加工孔夹具及铣台面夹具各一套。其中加工孔的夹具将用于钻床，刀具为麻花钻。铣台面夹具将用于铣床，刀具为硬质合金端铣刀（面铣刀）对钳身台面进行加工，夹具设计要方便、简单。关键词 钳身，加工工艺，夹具设计。全套图纸加153893706ABSTRACTThe graduation design task is to clamp body parts machining process, fixture design, also known as machine vise clamp, is a common fixture, commonly used in the installation of small size workpiece. It is a milling machine, drilling machine accessories. Fixed on the work table of the machine, is used to clamp the workpiece machining. Using a wrench to rotate the screw, screw nut drives the movable jaw to move through, formed on a workpiece clamping and loosening. Body of the clamp is mainly used for supporting the movable jaw vice, screw and other parts of the base part, ensure the movable jaw, screws and other parts and the forceps body installed correctly. Therefore pliers body parts processing quality, not only directly affect the vise assembly precision and accuracy, but also influence the flat-nose pliers working precision, performance and service life.A fixture in the design process, need to design and processing fixture and jig milling surface of each of a set of. The processing hole jig for drilling, cutting tool for twist drill. Milling fixture for milling machine table, cutter and carbide end milling cutter ( cutter ) on the clamp body surface processing, fixture design to be convenient, simpleKey words The clamp body, processing craft, jig design.28目 录摘 要IABSTRACTII第一章 钳身加工工艺规程设计11.1零件的分析11.1.1零件的作用11.1.2零件的工艺分析21.2钳身加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施21.2.1孔和平面的加工顺序21.2.2平面加工方案选择31.3钳身加工定位基准的选择31.3.1粗基准的选择31.3.2精基准的选择41.4钳身加工主要工序安排41.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定51.6确定切削用量及基本工时（机动时间）71.7时间定额计算及生产安排17第二章 专用夹具设计202.1加工工艺孔夹具设计202.1.1定位基准的选择212.1.2切削力的计算与夹紧力分析212.1.3夹紧元件及装置确定212.1.4钻套、夹具体设计222.1.5夹具精度分析232.1.6夹具设计及操作的简要说明24参考文献25致 谢26第一章 钳身加工工艺规程设计1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是钳身。平口钳又名机用虎钳，是一种通用夹具，常用于安装小型工件。它是铣床、钻床的随机附件。将其固定在机床工作台上，用来夹持工件进行切削加工。用扳手转动丝杠，通过丝杠螺母带动活动钳口移动，形成对工件的夹紧与松开。钳身的主要作用是用于支承虎钳活动钳口、丝杠等零件的基础零件，保证活动钳口、丝杠等零件与钳身正确安装。因此钳身零件的加工质量，不但直接影响平口钳的装配精度和运动精度，而且还会影响平口钳的工作精度、使用性能和寿命。钳身零件的台面用以安装活动钳口，底面用以钳身回转，右端面支承孔用以安装丝杠，实现夹紧与松开功能。1.1.2零件的工艺分析由钳身零件图可知，它的外表面上有两个平面需要进行加工。支承孔在右端面上。此外各表面上还需加工一系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现分析如下：（1）、以台面为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：台面及左侧台阶面的铣削加工；孔加工；孔及沉孔加工；的孔加工。其中台面有表面粗糙度要求为，沉孔有表面粗糙度要求为，的孔有表面粗糙度要求为，左侧台阶面和台面有垂直度要求为。（2）、以的支承孔为主要加工表面的加工面。这一组加工表面包括：、2个的孔；左侧端面上的2个的孔和的沉孔，其中的孔有表面粗糙度要求为，3个的螺孔。1.2钳身加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该钳身零件的主要加工表面是平面及孔。一般来说，钳身台面用于工件加工工作平面使用，钳口平面用来固定工件。因此，对于钳身来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度及位置精度，处理好平面和平面之间的相互关系。由于钳身的生产量很大。怎样满足生产率要求也是钳身加工过程中的主要考虑因素。1.2.1孔和平面的加工顺序箱体零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工箱体上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔。钳身的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。钳身零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。1.2.2平面加工方案选择钳身平面加工方案，应选择能够满足平面加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据钳身零件图所示的钳身的精度要求和生产率要求，当前应选用在升降台铣床上加工平面较为适宜。（1）、用升降台铣床上加工平面在大批量生产中，钳身平面加工一般都在升降台铣床上进行加工。升降台铣床是一种强力金属切削机床，该机床刚性强，进给变速范围广，能承受重负荷切屑。铣床主轴锥孔可直接或通过附件安装各种圆柱铣刀、圆片铣刀、成型铣刀、端面铣刀等刀具，适于加工各种零件的平面、斜面、沟槽、孔等，是机械制造、模具、仪器、仪表、汽车、摩托车等行业的理想加工设备。铣平面夹具是按照工件平面的加工要求设计制造的。铣平面夹具的精度就直接保证了关键平面的精度。采用铣平面夹具可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。1.3钳身加工定位基准的选择1.3.1粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求：（1）、保证各重要平面的加工余量均匀；（2）、保证装入钳身的零件与壁有一定的间隙。为了满足上述要求，应选择钳身的主要平面作为主要基准。即以钳身回转平面作为粗基准。也就是以钳身回转平面作为主要基准以限制工件的三个自由度，再以钳身侧面定位限制二个个自由度。由于是以钳身回转平面作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工钳身回转平面时，平面加工余量一定是均匀的。由于钳身回转平面的位置与钳身台面的位置是同一型模铸出的。因此，钳身回转平面的余量均匀也就间接保证了各平面的相对位置。1.3.2精基准的选择为保证钳身平面与平面之间的位置 。精基准的选择应能保证钳身在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从钳身零件图分析可知，它的钳身回转面和钳身台面平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的六点定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于钳口端面，因为它与钳身的主要支承孔和平面垂直。如果用来作精基准加工孔和平面，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有一定的困难，所以不予采用。1.4钳身加工主要工序安排对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。钳身加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以钳身回转平面定位粗加工钳身台面。第二个工序是以钳身台面定位精加工钳身回转平面。由于钳身回转平面加工完成后一直到钳身加工完成为止，都要用作定位基准。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在钻床上钻出，如切削力较大，也应该在粗加工阶段完成。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0.4%1.1%苏打及0.25%0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。根据以上分析过程，现将钳身箱体加工工艺路线确定如下：工序1：以156的毛坯面为基准，粗铣钳身台面；以钳身台面为基准精铣156的面且保证平行度0.05。选用升降台铣床和专用夹具。工序2：以156的精铣面为基准，精铣钳身台面；以156的精铣面为基准，精铣钳身左侧台阶面且保证垂直度0.1。选用升降台铣床和专用夹具。工序3：以156的毛坯面为基准，钻2-9及沉孔；以156的毛坯面为基准，钻台面上3及沉孔。选用可调钻床、卧式镗床和专用夹具。工序4：以156的毛坯面为基准，钻台面上18H8的孔至17.5；以156的毛坯面为基准，镗台面上17.5至18H8。选用可调钻床、卧式镗床和专用夹具。工序5：以156的毛坯面为基准，钻20H8的孔至19.5；以156的毛坯面为基准，镗19.5至20H8。选用可调钻床、卧式镗床和专用夹具。工序6：以156的毛坯面为基准，钻20H8孔两端34沉孔；以156的毛坯面为基准，铣钳身两侧面至尺寸。选用可调钻床、升降台铣床和专用夹具。工序7：以156的毛坯面为基准，钻156面上2-11孔；以156的毛坯面为基准，鍃平22至地面高度为17。选用加工中心、升降台铣床和专用夹具。工序8：检验以上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片（附表1）。1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“钳身”零件材料采用灰铸铁制造。材料为HT15-33，硬度HB为170241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。（1）、回转面的加工余量。（计算回转面与台面尺寸）根据工序要求，回转面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23。其余量值规定为，现取。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：粗铣后尺寸为：（2）、台面的加工余量。（计算台面与回转面尺寸）根据工序要求，回转面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59，其余量值规定为。铸造毛坯的基本尺寸为根据机械加工工艺手册表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 毛坯的名义尺寸为：毛坯最小尺寸为：毛坯最大尺寸为：精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即（3）、钻2-9及沉孔；钻台面上3及沉孔。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定其工序尺寸及加工余量为：钻孔： 2-9及沉孔mm钻孔： 3及沉孔mm（4）、钻台面上18H8的孔至17.5；镗台面上17.5至18H8。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定其工序尺寸及加工余量为：钻孔： 17.5mm镗孔： 18H8mm（5）、钻20H8的孔至19.5；镗19.5至20H8。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定其工序尺寸及加工余量为：钻孔： 19.5mm镗孔： 20H8mm（6）、钻20H8孔两端34沉孔；以156的毛坯面为基准，铣钳身两侧面至尺寸。钻孔： 34mm由工序要求，两侧面需进行粗、精铣加工。各工序余量如下：粗铣：参照机械加工工艺手册第1卷表3.2-23，其余量值为,现取其为。表3.2-27，粗铣平面时厚度偏差取。精铣：参照机械加工工艺手册表2.3-59,其余量值规定为。铸件毛坯的基本尺寸分别为：，。根据机械加工工艺手册表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为和。则两侧面毛坯名义尺寸分别为： 毛坯最小尺寸分别为： 毛坯最大尺寸分别为： 粗铣后最大尺寸分别为： 粗铣后最小尺寸分别为： 精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即和。（7）、钻156面上2-11孔；鍃平22至地面高度为17。毛坯为实心，不冲孔。参照机械加工工艺手册表2.3-71，现确定其工序尺寸及加工余量为：钻孔： 11mm鍃平： 22至地面高度为17mm1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）工序1：粗铣钳身台面；精铣156的面机床：升降台铣床 5036B刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数（1）、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（2）、精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间加工机动时间： 由以上计算过程可知：本工序机动时间工序2：精铣钳身台面机床：升降台铣床 5036B刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀） 齿数（1）、精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间 工序3：钻2-9及沉孔；钻台面上3及沉孔。机床：钻床刀具：麻花钻（1）、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（2）、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：孔加工机动时间： 由以上计算过程可知：本工序机动时间工序4：钻台面上18H8的孔至17.5；镗台面上17.5至18H8。机床：钻床、镗床刀具：麻花钻、硬质合金立铣刀YT15（1）、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（2）、精镗孔切削深度：进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：孔加工机动时间： 由以上计算过程可知：本工序机动时间工序5：钻20H8的孔至19.5；镗19.5至20H8。机床：钻床、镗床刀具：麻花钻、硬质合金立铣刀YT15（1）、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（2）、精镗孔切削深度：进给量：根据切削深度，再参照机械加工工艺手册表2.4-66。因此确定进给量切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-66，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 工作台每分钟进给量：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取行程次数：机动时间：孔加工机动时间： 由以上计算过程可知：本工序机动时间工序6：钻20H8孔两端34沉孔；铣钳身两侧面至尺寸。机床：钻床、升降台铣床 5036B刀具：高速钢刀具、硬质合金立铣刀YT15（1）、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（2）、粗铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：（3）、精铣铣削深度：每齿进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-73，取铣削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-81，取机床主轴转速：，取实际铣削速度：进给量：工作台每分进给量： 被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间工序7：钻156面上2-11孔；鍃平22至地面高度为17。机床：钻床刀具：麻花钻（1）、钻孔切削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度： 被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度： 取走刀次数为1机动时间：（2）、鍃平铣削深度：进给量：根据机械加工工艺手册表2.4-39，取切削速度：参照机械加工工艺手册表2.4-41，取机床主轴转速：，取实际切削速度：被切削层长度：由毛坯尺寸可知走刀次数为1机动时间： 本工序机动时间1.7时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该钳身的年产量为10万件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。设每天的产量为420件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于1.14min。参照机械加工工艺手册表2.5-2，机械加工单件（生产类型：中批以上）时间定额的计算公式为： （大量生产时）因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为： 其中： 单件时间定额 基本时间（机动时间） 辅助时间。用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间 布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值工序1：粗、精铣顶面机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时，即能满足生产要求工序2：钻顶面孔、铰定位孔机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-43，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-48，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求工序3：粗铣两侧面及凸台机动时间：辅助时间：参照机械加工工艺手册表2.5-41，取工步辅助时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。则：根据机械加工工艺手册表2.5-43，单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求工序4：粗铣两侧面及凸台机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求工序5：粗铣前后端面机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时，即能满足生产要求工序6：半精铣前后端面机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此应布置三台机床同时完成本工序的加工。当布置三台机床时，即能满足生产要求工序7：钻倒车齿轮轴孔、钻前后端面上孔机动时间：辅助时间：参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅助时间为。则：参照钻孔值，取单间时间定额： 因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时，即能满足生产要求第二章 专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工钳身箱体零件时，需要设计专用夹具。根据任务要求中的设计内容，需要设计加工孔夹具及铣台面夹具各一套。其中加工孔的夹具将用于钻床，刀具为麻花钻。铣台面夹具将用于铣床，刀具为硬质合金端铣刀（面铣刀）对钳身台面进行加工。2.1加工工艺孔夹具设计本夹具主要用来钻孔。这两孔与台面和回转面垂直。因此在本道工序加工时主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。2.1.1定位基准的选择由零件图可知，两孔位于零件左侧面上，与台面和回转面垂直。为了保证所钻的孔与回转面垂直。根据基准重合、基准统一原则。在选择两孔的加工定位基准时，应尽量选择上一道工序的定位基准，以及设计基准作为其定位基准。因此加工孔的定位基准应选择回转面作为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以一个侧面限制工件的两个自由度，再用工件的一个端面作为辅助定位限制工件的另一个自由度为了提高加工效率，根据工序要求用两把刀具对两个孔同时进行加工。2.1.2切削力的计算与夹紧力分析由于本道工序主要完成孔的钻加工。由切削手册得：钻削力 钻削力矩 式中： 当用两把刀具同时钻削时： 本道工序加工孔时，工件放在钻孔夹具上。依靠上面的活钩形板下降夹紧工件，夹紧力方向与钻削力方向垂直，右侧立板方头螺钉与钻削力方向相对顶紧工件，且夹具右侧立板在工作台有限位块支撑。因此进行夹紧立计算无太大意义。2.1.3夹紧元件及装置确定钳身的钻孔生产采用手动夹紧的夹具，因其不需要提供动力源（如压缩空气、液压系统），所以结构简单，成本低，且无动力夹具所有的故障，夹紧可靠，在生产中的应用也比较广泛。但因生产中靠人力的夹紧也十分劳累，有待以后改进。本道工序夹具的夹紧元件选用两钩形压板。两钩形压板分别在螺母的推动下，从竖直方向夹紧工件。钳身钻孔夹具结构图如下（图1）：图2：钳身钻孔夹具 1方头螺栓 2螺母 3立板 4内六角螺钉 5平键6内六角螺钉 7基板 8钳身 9紧定螺栓 10套筒 11弹簧 12双头螺柱 13螺母 14钩形压板 15顶柱16楔子 17弹簧 18螺母 19把手 20弹簧 21锥销 22内六角螺钉 23限位块 24锥销 25固定钻模2.1.4钻套、夹具体设计孔的加工需钻削才能满足加工要求。故选用快换钻套（其结构如下图所示）（图2）以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：孔、分钻、扩两个工步完成加工。即先用的麻花钻钻孔，根据GB114184的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为即。再用标准扩孔钻扩孔，根据GB114184的规定钻头上偏差为零，故钻套尺寸为即。 图2：快换钻套铰工艺孔钻套结构参数如下表：dHD公称尺寸允差182026+0.021+0.008393510614.51322钻模直接安装在夹具本体的左铡上。夹具体的设计主要考虑零件的形状及将上述各主要元件联成一个整体。这些主要元件设计好后即可画出夹具的设计装配草图。整个夹具的结构见夹具装配图1所示。2.1.5夹具精度分析利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成一个封闭的加工系统。它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。由工序简图可知，本道工序由于工序基准与加工基准重合，又采用回转面为主要定位基面，故定位误差很小可以忽略不计。本道工序加工中主要保证两孔尺寸。影响两孔位置度的因素有：（1）、钻模板上两个装衬套孔的尺寸公差：（2）、两衬套的同轴度公差：（3）、衬套与钻套配合的最大间隙：（4）、钻套的同轴度公差：（5）、钻套与铰刀配合的最大间隙： 所以能满足加工要求。2.1.6夹具设计及操作的简要说明钻孔的夹具如夹具装配图1所示。由于本工序在侧面钻孔，除了回转面已经加工以外，其余表面均尚未加工，为了保证所钻的孔与顶面垂直并保证两工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各孔的加工余量均匀，所以钻孔工序的定位选择回转面作为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以一个侧面限制工件的两个自由度，再用工件的一个端面作为辅助定位限制工件的另一个自由度。本夹具操作如下：工件安装前，将把手19向外带动楔子16拉出并旋转90度，则顶柱15下降为安装工件作准备。工件装在夹具上后回转面作为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以一个侧面限制工件的两个自由度，再用