D改善报告的填写确定版.ppt

8D改善报告的填写,案例：以下通过一件发生在我们身边的平常小事，来说明8D报告（纠正/预防措施）的写法。事由：2010-09-18接收到日本电产投诉8月30日进货检验的590000130C产品出现毛刺不良，同时外包装箱破损。,24小时内的快速反应,必须要在24小时内对8D改善对策报告中的1、2、3条进行回复。同时要求横向展开，对于在途品、再库品、制程品及类似产品横向展开。明确批号、数量。,72小时内的原因分析、改善方案,在明确客户投诉内容的72小时内，组织相关人员分析原因，明确责任人及应承当的相关责任，组织填写相应的8D改善对策报告，并由落实对策，明确对策责任人和要求完成时间。,重新分析,日本电产客户于9月25日再次投诉9月20日发出的2000PCS出现包装破损。,8D改善报告的关闭,厂长按照8D改善对策报告中的要求落实责任人验证改善对策，实施跟踪验证，完成相应的标准化，避免投诉的再发生。同时要求由8D改善对策报告的对策责任人将更新后完整的8D报告反馈到品质科。8D改善对策报告未在投诉改善对策要求完成时间后的两个工作日内进行更新，则对8D改善对策报告的对策责任人进行10元/次处罚。,a）使用简单，正确的语言简单，但是能够清晰的说明问题b）符合逻辑性一步一步的相互印证，没有前后矛盾的说法，也不要从8D里延伸出新的问题出来。c）目标读者外行在某个项目上没有接受过培训的，不具备相关行业背景知识，没有技术背景，缺少工程经验的人员。说白了就是让白痴也能看明白。d）多一些“花花草草”的东西多放一些图片，比如各种对策实施的证据，过程记录的证据，在线产品验证的证据。多采用一些工具，比如鱼骨图，排列图，FTAe）兼顾顾客的要求和公司的利益了解顾客的心理，在一定程度上去迎合客户的需求，要给客户看出我们很重视这个8D，并且花了很大的精力和财力才采取各项措施。对公司明显做不到的改善措施/方法，就没有必要列出，但也可以利用客户来推动内部的持续改善。,写8D报告的基本原则,a）2D问题描述阶段必须说明所有客户反馈失效的相关信息，失效描述(外观不良，电性能不良)，退回样品信息（品名，型号，数量，批号），失效发生的信息（受入检查，整机测试，老化试验，0km，市场)和具体的失效分析结果。通过找到失效的真正问题点也是非常关键的，这个对今后的数据分析和原因分析有很大的帮助。b）3D遏制行动阶段3D通常可以包含以下内容，实施有效的遏制行动来停止问题延续，防止类似不良的产品继续产生并发给客户，可以通过额外/加严的控制(e.g.100%全检)，将异常信息传达给相关人员，提升其意识和注意，对现有的库存和在线产品进行验证，是否有同样的问题，确认受影响批的生产记录（过程监控的数据（抽样试验的数据，检验数据，测试数据），合格率数据，过程中不良分类（是否和投诉有关联），前后批次（通常需要3-5批）的合格率数据，不良分类，设备维修记录（异常批没有维修记录，需确认之前一次和之后一次），品种更换记录等）这些记录的整理非常关键，通过挖掘数据，可能会找到问题的规律。3D中还有一个重要的步骤就是“初始的风险评估”，评估是否需要召回或隔离，以此避免避免更多的可能存在失效产品被使用。,8D方法步骤,c）4D原因分析阶段原因分析我们通常采用5WHY、鱼刺图、FTA的方法，个人觉得这些方法是非常好的，可以找到真正的原因。我最恨的就是一句话两句话的原因。原因分析不清，不管是对8D报告来说还是对问题解决来说，完全失败。很多偶发的问题可能是找不到原因的，那么FTA就提供了很好的帮助，通过头脑风暴把大家的意见结合起来，对每个可能性进行排查。这些可能性有的会被推翻，有的会被证实。证实还是证伪通常根据之前的数据分析，历史记录和再现试验来验证，通常这样的发生率很小案列，最终找不到原因的时候，都是挑一个可能发生的，公司容易改进的（或者确实需要改进的），做为发生原因来回答客户。为了便于客户的理解，我们可以制作一些图片来说明失效的机理，必要时候用动画也是可以的。为了说明模具如何把产品冲偏，用动画或图片的效果要远远好于文字说明。需要注意的是，原因分析要和问题描述相吻合，也就是说，这个原因确实可以引起这个现象，然后进行再现试验，再现之后，产品确实出现了和投诉一样的失效模式和现象，这样我们才认可这个原因分析到位了。当然，不合格的产品为什么从公司流出也是需要考量的，比如有的缺陷在测试时候不能筛选，我们以后改善以后如何保证筛选出来。,还有一点，大厂往往比较在意的，就是系统方面的原因分析，这对汽车工业来说，那是一定需要了。Machinee.g.设备设定，参数没有优化，设备放行的标准，设备的管理维护不足Materiale.g.材料规范/公差不适宜，受入检查方法不合适，供应商认定有不足Methode.g.方法/流程没有优化,混乱的指令，没有定义相关规范和检查项目Mane.g.人为错误，无效的培训，违反纪律对一些重复发生的问题，客户往往会比较纠结你为什么以前的原因分析没有分析到，这个时候，FTA就起作用了，可以通过FTA的分析把相同的现象引到不相同的原因上，当然，我们也要据理力争，不是所有的缺陷都可以消失或者预防到的，特别是制造过程中。如果做到了没有缺陷、不合格品流出，应该不是什么大问题。想想看，航天工业目前也不能做到零缺陷。我们只能把能想到的，预防起来。,关键点如下:1、包括针对发生原因/流出原因/系统原因，都是需要采取纠正措施的，2、需要考虑防呆方法的运用，比如人为错误的问题，是否需要增加装置，来保证人即使想出错也不可以。（工人可能会提前打开烘箱，这样产品受热的时间会不够影响性能，但通过增加电子锁，烘箱一定在时间足了以后，自动打开，就可以防呆。）3、纠正措施前后的对比也是必须的，我们看到一些报告中写“加强检验”或“加强控制”等，这个说的是不清楚的，一定要说清楚，加强前是怎么样，加强后怎么样，列个表，既清楚，又符合我之前说的“花花草草”原则。4、纠正措施是否有负面效应？这点需要考虑，也就是需要用FMEA（潜在失效和后果分析）的观点来看你新的行动，同时在报告中，要把执行的时间和责任人，当前对策的执行状态写清楚。同时，在这条里，可以写上采取上述纠正措施后的验证结果或者验证计划（甘特图应该是比较好的工具）。,d）5D纠正措施阶段,e）8D预防再发阶段,一定要考虑横向展开，对所有可能产生同样问题的产品/Package/设备/生产线/工序标准化和展开相关的纠正措施。比如A工序的维修员在修了设备后有一个螺丝忘记拧了，改善措施是建立一套设备维修以后针对设备/产品进行首检的机制，那