大桥钢套箱投施工方案培训资料.doc

台州湾大桥及接线工程台州湾大桥及接线工程 主主( (辅辅) )墩防撞钢套箱墩防撞钢套箱 施工方案施工方案 台州万通台州万通钢结钢结构工程有限公司构工程有限公司 台州湾大台州湾大桥桥及接及接线线工程工程项项目部目部 2015 年年 10 月月 目录目录 1、编制依据及说明3 2、施工方案3 2.1、总体施工概述3 2.2、本工程投入的劳动力、生产周期及设备情况5 3、施工前准备9 3.1、原材料采购9 3.2、技术准备11 4、施工工艺流程及制作方案18 4.1、单元制造18 4.2、单元体（节段）制造方案18 4.3、单元体（节段）预拼装、钢套箱大合拢19 4.4、钢箱套加工工艺流程19 4.5、预瓶装、大合拢焊接24 4.6、制造工艺细节要求24 5、涂装方案32 5.1、涂装工艺编制依据32 5.2、钢构件各部位表面涂装体系33 5.3、施工工艺试验和各工序施工技术要求35 5.4、施工进度计划35 5.5、钢构件成品的养护35 5.6、临时涂装房36 6、下水运输方案37 7、安全文明生产39 1、编制依据及说明、编制依据及说明 （1）台州湾大桥主桥防船撞钢套箱制造及运输招标采购文件 （2）钢质海船入级与建造规范（2006），中国船级社 （3）材料与焊接规范（2009），中国船级社 （4）碳素结构钢（GB/T 7002006） （5）热扎钢板表面质量的一般要求（GB/T149771994） （6）热扎等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差（GB/T97871988） （7）气体保护焊用钢丝（GB/T149581994） （8）气体保护电弧焊用碳素、低合金钢焊丝（GB/T81001995） （9）船舶钢焊缝手工超声波探伤工艺和质量分级（GBT35591994） （10）气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式与尺寸（GB/T985-1988） （11）埋弧焊坡口的基本形式和尺寸（GB/T985-1988） （12）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T89231998） 2、施工方案施工方案 台州湾大桥防撞套箱台州湾大桥防撞套箱是台州湾大桥的主桥主（辅）墩防撞设施。位于浙江省台州市 东部台州湾椒江入海口。防撞设施的设计与承台施工相结合，防撞设施既作为船舶撞击 承台的保护设施又作为承台施工时的钢套箱。 主墩防撞钢套箱总高 8.8m，高出承台以上 0.8m。横桥向由于船撞力较大，钢套箱厚 度为 3.3m，顺桥向厚度为 2.2m。辅墩防撞钢套箱总高 5.8m，高出承台以上 0.8m。钢套 箱厚度为 2m，顺桥向厚度为 2m。 防船撞钢套箱的主体结构采用 Q235B 钢，主要采用 11mm 厚钢板和型钢。采用焊接方 式连接。防撞橡胶件采用耐老化的氯丁橡胶，安装在防撞设施和桥墩承台之间，改善防 撞设施和桥墩承台之间的接触性能。 2.12.1、总体施工概述、总体施工概述 台州湾大桥及接线工程主（辅）墩防撞钢套箱在设计图纸基础上，将划分位置均 放在 4 个对称中心线上做为单元体（节段），整个套箱共 4 个节段，均采用厂内预拼装， 主墩钢套箱采用高强螺栓连接为一个二分之一 U 型钢套箱，辅墩钢套箱采用高强螺栓连 接为整体钢套箱，拖船结合甲板驳船运至现场，进行工地吊装工作。 主墩防撞钢套箱节段划分图主墩防撞钢套箱节段划分图 辅墩防撞钢套箱阶段划分图辅墩防撞钢套箱阶段划分图 针对台州湾大桥及接线工程主（辅）墩防撞钢套箱的结构特点，结合招标文件、施 工设计图纸，提出本工程的制作工序重点为： 1. 板单元件（弧形）制作、精度、质量控制点（焊接反变形、样板检验）。 2. 单元体组装质量控制点（单元体总体尺寸、端口几何尺寸、位置尺寸）。 3. 节段整体预拼装（单节各单元体之间的匹配以及单节上下端口位置匹配、临时连 接件，端口区域 250300mm 范围连接板、构件预拼前不进行焊接）。 4.临时加强、单元体吊点、套箱吊点、拖船系固等控制点。 针对钢套箱的结构特点，制造与安装划分为五个阶段即： 2.22.2、本工程投入的劳动力、生产周期及设备情况、本工程投入的劳动力、生产周期及设备情况 2.2.1 生产组织机构和组织形式 2.2.2 本工程钢结构量约 2256 吨，加工工期约为 5 个月，考虑到本次工程施工期间正 值梅雨季节，必须充分考虑露天作业受天气影响的因素，因此本次工程计划分为：厂 内板单元制作结合造船厂内单元体拼装及整体预拼，尽量减少露天作业。根据生产计 单单 元元 体体 组组 装装 桥位吊装桥位吊装 整体预拼、焊接整体预拼、焊接 船船 舶舶 运运 输输 板板 单单 元元 制制 作作 技术主管：技术主管： 翁樟根 后勤主管后勤主管： 陈增荣 质量主管质量主管： 黄超华 安全主管安全主管： 彭正芳 财务主管：财务主管： 陈连顺 内场加工班组拼装工程队拼装工程队运 输 队 冷作电焊下料打磨 计划主管计划主管： 戴海亮 涂装工程队 生产负责人：时建生产负责人：时建 明明 项目经理：谢文峰项目经理：谢文峰 划预计总共劳动力投入约为: 工种人数备注 下料工 6 冷作工 40 电焊工 26 打磨工 8 冲砂、涂装工 10 2.2.3 计划工期 参照台州湾大桥主（辅）墩防撞钢套箱生产进度 2.2.4 设备投入 投入于本工程设备设施清单： 加 工 设 备 序 号 名称型号数量生产厂备注 1 手工电弧焊机 BX1-31520 国产手工电弧焊 2 二氧化碳保护焊机 NBC-50030 奥太CO2 气体保护焊 3 角焊机 4 国产角焊缝自动焊 4 H 型钢自动埋弧焊机 1 国产 5 埋弧焊机 2 国产 6 碳弧气刨机 ZGF-8002 国产焊接坡口清根 7 大型数控门式切割机 LKG-60001宁波奥玛克 8 半自动切割机 4 国产 9 液压剪刀床 1 国产 0 钢板预处理生产线 10PCS/h sa 3.61 表面打砂处理 10 焊剂烘箱 DG-10001 国产 11 电焊条烘箱 SYHW-064-91 国产 12 电焊条烘箱 YJH-4001 国产 13 10t+10t 龙门吊机起重能力 020T 8 国产 14 16t+16t 龙门吊机起重能力 032T 1 国产 15 25t+25t 龙门吊机起重能力 050T 1 国产 16 千斤顶100T 顶力 4 国产 17 液压机 600T1 国产 18 150t+150t 龙门吊机起重能力 0300T 1 国产 19 大型汽车吊 2 需要时随时调用 防腐涂装施工设备 序号设备名称型号产地数量 1 空气压缩机 V-10/7， 10m3电动 国产2 台 2 喷砂缸自动控制国产4 台 3 线材喷枪国产4-8 支 4 无气喷漆泵 65:1 长江机械2 台 5 风动打磨机100 型/40 型国产各 10 套 6 尾冷却器4 立方新加坡1 台 7 工业用吸尘机2 台 防腐涂装检测仪器 序号名称型号/规格产地数量 1 湿膜测厚仪不锈钢国产 2 2 干膜测厚仪 时代科技 1 3 粗糙度测量仪 时代科技 1 4 相对湿度测量仪 国产 1 检 验 设 施 序号名 称型号规格数量状态 一无损探伤设备 1 X 射线探伤机 EX300GH 59mm1 良好/新 2 磁粉探伤机 B310S 230VAC1 良好/新 3 超声波探伤仪 TU-1101 良好/新 4 里氏硬度计 HLN-11A1 一般 5 红外线测温仪 PT-3031 新 3 3、施工前准备施工前准备 3.13.1、原材料采购原材料采购 本工程的钢材、焊接材料、涂装材料等严格按照施工图设计说明和国家规范标准采购、本工程的钢材、焊接材料、涂装材料等严格按照施工图设计说明和国家规范标准采购、 验收。验收。 、钢材、钢材 1）钢套箱结构制造使用的钢材，必须符合表 3.1-1 所列标准以及图纸规定的 Q235B 钢技术要求。 表表 3.1-1 钢材标准钢材标准 钢 号标 准 名 称标 准 号 Q235B 碳素结构钢GB/T 7002006 2）钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并按招标文件和、碳素结构钢 （GB/T7002006）进行复验，做好复验检查记录。钢套箱主要材料 Q235B 钢的技术性能 均应符合 GB/T 7002006 的要求，其化学成分并应符合表 3.12 要求；力学性能和工 艺性能应符合表 3.13 要求。 表表 3.12 Q235B 钢板化学成分要求钢板化学成分要求 钢种C%Si%Mn%P%S% Q235B0.120.20 0.300.300.7 0.0450.045 表表 3.13 Q235B 钢板力学性能和工艺性能要求钢板力学性能和工艺性能要求 厚度 屈服点 s 抗拉强度 b 伸长 率 5 V 型冲击功（纵向） mmMPaMPa% 温度 J 牌 号 质量 等级 不 小 于 Q235B1623537050026027 3）全部 Q235B 钢板均须做冲击韧性试验， 0冲击功分别按 GB/T 7002006 执行； 并按标准进行 180冷弯试验，要求不裂。 4）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差 值的 1/2。 5）钢材表面锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （GB892388）规定的 A、B、C 级。 、材料复验、材料复验 1）本工程按技术要求，采用的 Q235B 钢，其材质和规格应满足碳素结构钢 （GB/T7002006）的要求。 2）钢材首先必须进行质保书检查，即核对质保书和实物的炉批号做到证物相符；其 次进行外观检查与板厚检验；最后根据碳素结构钢（GB/T7002006）的要求，作化 学成份、力学性能试验。 3）焊接材料首先必须检查质保书，做到证物相符，其次进行外观检验。最后，首批 按型号、规格各取一组进行化学、力学性能试验，并按相应的验收标准要求进行。 4）涂装材料进厂后，应检查有关产品合格证和质量说明书，核对生产厂家、涂料名 称、牌号、颜色、批号和生产日期，并进行涂料复验。 5）原材料理化试验 原材料进厂，经厂内复检后，依据监理要求对原材料进行抽检并做理化试验。 具 体试验项目如下： 序号原材料规格/型号样本数量试验项目 1 钢板Q235B10mm 厚 1 物理、化学 2 钢板Q235B11mm 厚 1 物理、化学 3 钢板Q235B12mm 厚 1 物理、化学 4 钢板Q235B16mm 厚 1 物理、化学 5 钢板Q235B20mm 厚 1 物理、化学 6 型材 Q235B L140*90*101 物理、化学 所有材料均应根据验收标准复检合格后方可使用。 、材料管理、材料管理 1）材料检验合格，由质检部在质保书上加盖合格印章，编上序号，作为领料依据， 不合格材料反馈给供货单位及时换料。 2）本工程材料专料专用，物资部门必须妥善保管。作明显的标记，严格材料领退制 度，严格退料管理，以免使用过程混用。 3）所有材料应妥善存放，避免积水积尘，防止腐蚀。 、焊接材料、焊接材料 1）焊接材料应根据设计要求和焊接工艺评定试验结果确定，并且首批进货焊材应进 行化学成分和力学性能试验，合格后方可使用。 2）选定焊接材料，必须符合表 3.1-4 的规定。 表表 3.1-4 焊接材料标准焊接材料标准 名 称型 号标 准标 准 号 焊条碳钢碳钢焊条GB/T51171995 焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T149571994 焊丝碳钢、低合金钢 气体保护电弧焊用碳钢、低合金 钢焊丝 GB/T81101995 焊剂碳素钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T52931999 3）焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现行有关标准进 行复验，做好复验检查记录。 4）焊接材料如有变化，应重新进行焊接工艺研究和评定，并经监理工程师批准后， 方可投入使用。 3.23.2、技术准备、技术准备 公司技术部将认真研究理解钢套箱技术文件（施工设计图纸、规范、技术要求等资 料），并邀请设计部门进行设计交底。在此基础上，编制钢套箱制造验收规则、 钢套箱制造工艺方案，完成施工图转化、工装设计、焊接和工艺评定、油漆工艺试 验、工艺文件编制和质量计划编制等技术准备工作。 1 1）施工图绘制）施工图绘制 施工图按钢套箱的板单元分类绘制，全部采用计算机完成。内容包括：板单元施工 图、节段施工图、套箱总装预拼施工图、预拼装测量图、材料明细表等。施工图绘制程 序如下图： 设计院技术交底 制造工艺方案论证 工艺方案确定 施工图绘制 图纸复核（一核） 图纸复核（二核） 图纸审定 图纸报批 图纸发放 板单元施工图 节段施工图 套箱总装预拼图 拼装顺序图 拼装胎架图 拼装测量图 材料明细表 2）工装设计）工装设计 1）为保证钢套箱的制造精度，提高生产效率，将设计制造或改制一系列工装，具体 见下表 3.2-1： 表 3.2-1 工装设计一览表 板 单 元 制 造预 拼 装 制 造 1.板单元制作胎架 2.主墩钢套箱制作胎架 3.辅墩钢套箱制作胎架 1.主墩钢套箱拼装胎架 2.辅墩钢套箱拼装胎架 3.主（辅）下水胎架 主墩钢套箱制作胎架示意图主墩钢套箱制作胎架示意图 辅墩钢套箱制作胎架示意图辅墩钢套箱制作胎架示意图 主（辅）墩钢套箱拼装胎架（兼下水胎架）主（辅）墩钢套箱拼装胎架（兼下水胎架） 3 3）、工艺评定、工艺评定 （1）焊接工艺评定）焊接工艺评定 （1）焊接工艺评定流程： （2）焊接工艺评定应在钢套箱制造开工前完成。评定试验用的母材应与产品一致， 尽可能选用 C.S.P 含量上限制备试板。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等 极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊缝力学性能等方面不低于母材的标准值。 （3）根据本工程设计图纸的规定，编写焊接工艺评定任务书，呈报监理工程师 审批。根据批准的焊接工艺评定任务书，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定试 验。 （4）焊接工艺评定试验提供最终报告，经监理工程师审查、批准生效，并在生产中 跟踪、检查、补充和完善施工工艺。如生产过程中某焊接工艺产生不稳定低于质量要求 时应立即终止使用。 （5）针对本工程的节点形式，初步拟订焊接工艺评定方案。通过焊接工艺评定试验 选择符合本工程钢材和接头形式的优质焊材。 汇总焊接 位置及焊 缝坡口类 型 试验用母 材准备 组织焊工 焊接评定 试板 试板作力 学性能及 宏观硬度 试验 焊缝力学 性能分析 1.1. 对接焊缝对接焊缝 2 .T 型接头全熔透焊缝型接头全熔透焊缝 序号序号试件编号试件编号 板厚板厚 组合组合 (mm)(mm) 钢板钢板 材质材质 接头型式及坡口接头型式及坡口焊接材料焊接材料 焊接焊接 方法方法 焊接焊接 位置位置 代表焊缝代表焊缝 代表板厚代表板厚 (mm)(mm) 备注备注 1.2 D1 BI-1010-S-1 11+11Q235BER50-6(1.2)GMAW 平位 (1G) 主墩钢箱套内外 侧板接料对接 11+11背面陶质衬 2.3 D2 BV-1010-G-1 11+16Q235BER50-6(1.2)GMAW 平位 (1G) 顶板对接11+16背面陶质衬垫 3.4 D3 BV-1010-G -1 12+12Q235BER50-6(1.2)GMAW 平位 (1G) 辅墩钢箱套内外 侧板接料对接 12+12背面陶质衬垫 序号序号试件编号试件编号 板厚板厚 组合组合 (mm) 钢板钢板 材质材质 接头型式及坡口接头型式及坡口焊接材料焊接材料 焊接焊接 方法方法 焊接焊接 位置位置 代表焊缝代表焊缝 代表板厚代表板厚 (mm) 备注备注 1. R1 TC-1010-G-2 11+12Q235BER50-6(1.2)GMAW 横位 （2F） 牛腿焊缝，中隔 板与侧板 11+12 11+16 反面清根 2. R1 TC-1010-G-4 12+12Q235BER50-6(1.2)GMAW 横位 （4F） 牛腿焊缝，中隔 板与侧板 12+12 11+12 反面清根 4）、工艺文件编制）、工艺文件编制 按照招标文件和设计图纸、设计说明的要求，编制制造验收规则作为内控标准 来指导和控制钢套箱制造的全过程，并对制造验收规则进行分解细化，编制各个工序的 工艺文件，用于指导生产，控制施工质量。 5）、技术培训）、技术培训 公司对参加台州湾大桥钢套箱制作的管理、技术人员和工人进行上岗前全员技术培 训、质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种：如焊工、涂装工、组装 工、划线工、检查工等进行特殊培训和考核，实行持证上岗。其中电焊工按焊接方法、 焊接位置分别考试，合格人员发给本工程上岗合格证书，不得超越证书范围作业。 4 4、施工工艺流程及制作方案、施工工艺流程及制作方案 4.14.1、单元制造、单元制造 在满足技术规范和设计要求的前提下，综合考虑供料、工艺、制作、运输及批 量生产等因素，对板片进行了划分。详见下图： 每个节段钢套箱单元体划分成箱壁板单元、隔板单元、平台单元等。板单元在本公 司车间内完成制造，在节段制造中尽量实现单元化，尽量减少零散部件参与单元体组装。 这样所有板单元可按类型在车间内专用胎架上形成流水作业制造，以利于单元制造的质 量与进度。 4.24.2、单元体（节段）制造方案、单元体（节段）制造方案 4.2.14.2.1、箱壁板单元接宽、箱壁板单元接宽 在箱壁板单元参与单元体组装前，先在带有圆弧曲线的（水平）专用胎架上将几块 井壁板单元拼焊成一个吊装板单元。拼接时使用预留焊接收缩量的样板控 制焊缝两侧相邻角钢加劲肋的中心距，且预置反变形，以保证焊后板单元的尺寸精度和 圆弧线形（平面度）。由于采用上述方案，能减少单元体在组装胎架上对接的焊缝量。 这样易于控制钢套箱单元体的外形尺寸。 4.2.24.2.2、单元体（节段）组装、单元体（节段）组装 板单元制造完成后，在国营海东造船厂拼装场进行单元体（节段）的组装。根据钢套 箱的结构特点，采用钢套箱单个单元体（节段）卧式组装、焊接。在钢套箱单元体（节段） 制造中，按照箱壁板单元隔板单元平台单元的顺序，单元体实现立体阶梯形组装方式 逐层组装与焊接。组装时，以胎架为组装平台，以隔板、平台单元为内胎，重点控制钢套 箱单元体圆弧段的线形、钢套箱几何形状和尺寸精度、相邻接口的精确匹配等。 4.34.3、单元体（节段）预拼装、钢套箱大合拢、单元体（节段）预拼装、钢套箱大合拢 单元体制造完成后，按照制造规范的要求进行预拼装以验证设计图纸的正确性、检 验制造工艺的合理性、工艺装备的精确性；检查各构件的几何尺寸、线形、焊接间隙， 如发现尺寸有误或超差时，可在预拼装场进行尺寸修正和调整匹配，随后进行钢套箱各 节段的大合拢。保证钢套箱各节段制造尺寸的误差控制在技术规范规定的允许偏差 之内 4.44.4、钢套箱加工工艺流程、钢套箱加工工艺流程 人员设备到场 申请开工 技术准备 材料采购报检 批准 板单元下料 节段拼装、报检 套箱存放、涂装 装 现场补涂 竣工验收 板单元制作 批准 胎架制造、报检人员设备准备 套箱预拼、总拼装、报 检 钢套箱的运输 附属设施安装 批准 现场驻地建设 4.4.14.4.1、板单元制造工艺、板单元制造工艺 板单元制造按照“钢板赶平及预处理钢板赶平及预处理数控精确下料数控精确下料局部修整局部修整”的顺序进行，其 关键工艺如下： 钢板赶平及预处理 数控精切下料 优先选用自动和半自动 CO2焊接方法 4.4.24.4.2 横隔板单元横隔板单元 1 1）制造工艺）制造工艺 隔板是隔板是钢钢套箱的骨架，在套箱的骨架，在节节段段组组装装时时起到内胎的作用，其制造精度直接影响到起到内胎的作用，其制造精度直接影响到节节段的段的 几何尺寸和相几何尺寸和相邻节邻节段箱口段箱口间间的匹配精度。的匹配精度。 加 工 主板采用数控精切下料，精确预留焊接和修整收缩 量；围板采用多嘴切割机精切下料。 下 料 矫 正 严格控制平面度和直线度。 围板压型。 指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程 规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修 整全过程在平台上进行。 组焊围板 在胎架上进行焊接，用 CO2半自动焊机对称施焊， 严格控制焊接变形，以减小修整量。 隔板先试制一块， 准确掌握每一步 的焊接和修整收 缩量，然后再批 量制造。 修 整 隔板先试制一块， 准确掌握每一步 的焊接和修整收 缩量，然后再批 量制造。 4.4.34.4.3 T T 型梁板单元型梁板单元 1 1）制造工艺）制造工艺 T 型梁同隔板一型梁同隔板一样样是是钢钢套箱的骨架，在套箱的骨架，在节节段段组组装装时时起到内胎的作用，其制造精度直接起到内胎的作用，其制造精度直接 影响到影响到节节段的几何尺寸和相段的几何尺寸和相邻节邻节段箱口段箱口间间的匹配精度。的匹配精度。 组立 腹板采用数控精切下料，精确预留焊接和修整收缩 量，面板采用半自动火焰切割下料，保证平直度。 下 料 矫 正 严格控制平面度和直线度。 利用组立机精确组立，确保腹板与面板的垂直 度。 指派优秀修整技师代班指导，严格按修整工艺规程 规定的顺序进行修整，并严格控制热量的输入，修 整全过程在平台上进行。 焊接 在胎架上进行焊接，用 CO2半自动焊机对称施焊， 严格控制焊接变形，以减小修整量。 隔板先试制一块， 准确掌握每一步 的焊接和修整收 缩量，然后再批 量制造。 修 整 T 型梁先试制一 块，准确掌握每 一步的焊接和修 整收缩量，然后 再批量制造。 4.4.44.4.4 板单元制作要点板单元制作要点 1）要严格控制板单元的制作尺寸，严格控制焊接变形。 2）所有板单元制作完成后，必须按规定标上板单元号。 4.4.54.4.5、单元体（节段）组拼、单元体（节段）组拼 4.4.5.14.4.5.1 单元体（节段）组装及单元体制作胎架单元体（节段）组装及单元体制作胎架 制作胎架设计应满足下列要求： 1）胎架各点标高按水平设计。 2）胎架基础必须有足够的承载力，确保在使用过程中不发生沉降。胎架要有足够的 刚度，避免在使用过程中变形。 3）在胎架上设置纵、横基线和基准点，胎架外设置独立的标志杆以控制单元体的位 置及高度，确保各部尺寸。胎架外设置独立的基线、基点，以便随时对胎架进行检测。 4）胎架设置有立式靠模，保证井壁单元上胎架的准确定位。 5）每轮次钢套箱节段下胎后，应重新对胎架进行检测，做好检测记录，确认合格后 方可进行下一轮次的组拼。 4.4.5.24.4.5.2、单元体组装工艺流程、单元体组装工艺流程 钢套箱每个节段的单元体制作工艺流程大致是一致的，均采用卧式组装，在制作胎 架上，首先铺好钢套箱的内侧板，按图纸要求在内侧板上进行划线放样，以四分之一节 段中的圆弧段单元体为例说明整个钢套箱单元体的组装工艺流程： 单元体采用卧式组装，首先在胎架 平台铺好内侧板；按圆弧线形制作 支撑点标高。然后划加劲、隔板单 元、T 型梁单元的定位组装线，胎 架基准线等，检测板片的标高，检 查合格后方可组装平台隔板。 利用内侧板上划好的隔板组装线， 进行对线组装隔板。同时利用经 纬仪、水准仪检测隔板标高、倾 斜角度。同时焊接相关角焊缝， 保证刚度，控制变形。 角钢肋骨安装好后，安装加工好 的 T 型梁单元，检查安装间隙， 局部修整。 依据上述的方法由中间向两 侧组装隔板，然后组装加工 好的甲板和底板单元。 根据内侧板上划线，组焊角钢肋 骨。 4.54.5、预拼装、大合拢焊接、预拼装、大合拢焊接 钢套箱单元体在造船厂预拼装胎上进行预拼装，若发现单元体尺寸有误、等，即在 预拼装场进行尺寸修正和调整尺寸，然后进行大合拢焊接。拼接为整个钢套箱。 4 个钢套箱单元体按顺序进行逐段匹配组装，在不受日照影响的条件下，精确调整和 测量单个节段的长度、高度、端口尺寸、直线度等，经监理工程师签认后，运出胎架， 钢套箱按设计要求进行涂装。 预拼装应注意的事项如下： （1）预拼装、合拢要根据监理工程师批准的预拼装图、合拢图和工艺进行。 （2）预拼装、合拢时要考虑温度对个钢套箱节段外形的影响。 （3）预拼装、合拢时确定一个基准单元体先上预拼胎架，与胎架刚性固定，其他单 元体以基准单元体为基准进行预拼。 4.64.6、制造工艺细节要求、制造工艺细节要求 4.6.14.6.1、下料及加工要求及质量检测、下料及加工要求及质量检测 1）放样和号料应严格按施工图和工艺要求进行，并预留焊接收缩量。样板、样杆、 样条制造的允许偏差应符合表 4.6.1-1 的规定。 表表 4.6.1-14.6.1-1 样板、样杆、样条制造允许偏差样板、样杆、样条制造允许偏差 单元体组装过程中重点控制单元体的几何形状、尺寸精度、圆弧线形，端口设置临 时加强，保证端口尺寸，保证防撞套箱连接时的匹配性。卧式制作的单元体为保证 单元体的外形和几何尺寸，防止产生过大的内应力，单元体的焊接应分步进行，并 遵循先内后外、先下后上、由中心向两边的施焊原则。优先选用 CO2 焊方法，同时 对于设计要求熔透的焊缝尽量采用陶质衬垫单面焊双面成型的焊接工艺。 箱体成型后，组装焊接其他附属 设施、临时吊耳等。单元体开设单元体开设 的消波孔四周打磨光顺。的消波孔四周打磨光顺。 单元体制造前期及过程中做 好跟踪摸索工作，不断总结 和优化工艺，以保证箱口等 主要尺寸项点的控制工作， 确保连接质量。 组装焊接外侧板单元。同样需要 利用经纬仪、水准仪控制标高、 角度。 序号项目允许偏差 (mm) 1 宽度、长度+0.5，-1.0 2 曲线样板上任意点偏离 1.0 2）钢套箱所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局 部硬弯）减小轧制内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。 钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。 3）所有零件全部采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为1.0mm，切割 面质量应符合表 4.6.12 的规定。 表表 4.6.14.6.12 2 精密切割边缘表面质量要求精密切割边缘表面质量要求 等 级 项 目 用于主要零部件用于次要零部件附 注 表面粗糙度 Ra 25m50m GB/T1031-1995 用样板检测 崩 坑不允许 1m 长度内,允许有一 处 1mm 超限修补,要按焊接修补规定 处理 塌 角圆形半径0.5mm 切割面垂直度0.05t，且不大于 2.0mmt 为钢板厚度 4）自动、半自动气割下料尺寸允许偏差为1.5mm，手工气割下料尺寸允许偏差为 2.0mm，切割面质量应符合表 4.6.13 的规定。 表表 4.6.14.6.13 3 自动、半自动、手工气割边缘表面质量自动、半自动、手工气割边缘表面质量 项 目标准规范(mm)允许极限(mm) 自动、半自动气割 0.100.20 主要构件 手工气割 0.150.30 自动、半自动气割 0.100.20 构件自由边 次要构件 手工气割 0.501.00 自动、半自动气割 0.100.20 主要构件 手工气割 0.400.80 自动、半自动气割 0.100.20 焊接接缝边 次要构件 手工气割 0.801.50 6）对于形状复杂的零件，用计算机 11 三维放样确定其几何尺寸，并采用数控切 割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点 和退出点，并适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。 7）对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差严格按工艺文件或图纸上注明的 尺寸执行。 8）当板件下料采用无余量切割工艺时，必须先进行相关工艺试验，取得工艺参数， 并经监理工程师批准后方可实施。 9）火焰切割工艺经工艺评定确定并经监理工程师批准后方可实施。精切应严格执行 “火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床喷墨 装置划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。 10）号料前应检查钢料的牌号、规格、质量，当发现钢料不平直、有锈蚀、油漆等 污物影响下料时，应矫正、清理后再号料，号料外形尺寸允许偏差为1.0mm。 11）号料时注意使钢板的轧制方向与结构件主要受力方向一致。 12）零件号料严格作好材料牌号、炉号、规格等详细记录，保证每个零件具有可追 溯性。 13）下料流程图 4.6.24.6.2、钢板接料质量检测、钢板接料质量检测 （1）当钢板的尺寸不能满足零件的尺寸要求或有不等厚板对接时，一般应在零件精 确下料前进行拼接，接料的焊接坡口、施焊参数等必须严格按焊接工艺执行，并按对应 的质量标准进行外观检验和无损检验。焊后对需要磨去余高的焊缝用砂带机顺应力方向 磨去余高。对于不等厚钢板接料，应在组对前按设计要求将较厚板侧加工过渡坡。 （2）钢套箱内外壁板接料焊缝位置与其他焊缝之间距离大于 100mm，每节段钢板水 平焊缝与纵向加劲肋的对接焊缝错开 200300mm。 施工图、工艺 技术交底 校 对下 料 绘制套料图编数控程序制造样板 板材预处理 4.6.34.6.3、零件矫正及组拼件技术要求、零件矫正及组拼件技术要求 1）主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-5，内侧弯曲半径不得小于板厚 的 5 倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在 9001000之间。冷作弯曲后零件边缘不 得产生裂纹。 2）零件可采用冷矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合表 4.6.31 的规定。 表表 4.6.34.6.31 1 零件矫正允许偏差零件矫正允许偏差 零 件 名称简图说明 允许偏差 (mm) 平面度每米范围 f1.0 L8000f3.0 钢 板 直线度 全长 范围 L8000 f4.0 直线度每米范围 f0.5 角钢肢垂直度 1.0 型 钢 角肢平面度 1.0 1）冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其它损伤。采用热矫时，热矫温度应控 制在 600800，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件 或用水冷却。 2）由冲压成型的零件，应根据工艺试验结果用冷加工法矫正，矫正后不得出现裂纹 或撕裂。 4.6.44.6.4、单元、单元体组装检测、单元、单元体组装检测 1）由几种零件组拼形成的组拼件允许偏差应符合表 4.6.41 的规定。 表表 4.6.44.6.41 1 组拼件组装尺寸允许偏差组拼件组装尺寸允许偏差 类别简图项目 允许偏差(mm) 竖向加劲肋与壁板缝隙0.5 环肋板与箱壁板缝隙0.5 竖向加劲肋间距 S2 套 箱 单 元 组 焊 允 许 偏 差 环肋板间距 S2 2）单元体组拼允许偏差应符合表 4.6.42 的规定。 表表 4.6.4-24.6.4-2 单元体组拼允许偏差单元体组拼允许偏差 序 号项 目 允许偏差(mm) 1 加劲肋间距 +2 2 宽度、长度 3 3 内外壁间距0，4 4 对角线差 4 5 表面不平度 3 6 圆形部分内径 0.1D 4.6.54.6.5、 焊缝外观检验焊缝外观检验 1） 所有焊缝均应在冷却后进行外观检查，并填写检查记录。所有焊缝不得有裂纹、 未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑及漏焊等缺陷。其质量要求应符合表 4.6.51 的规定。 2）外观检查不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。 表表 4.6.54.6.51 1 焊缝外观检查质量标准焊缝外观检查质量标准 编号项目简 图质 量 要 求（mm） 受拉部件纵向及横向对接焊缝 U 形加劲肋角焊缝翼板侧受拉区 不允许 受压部件横向对接焊缝 0.3 主要角焊缝 0.5 1 咬边 其他焊缝 1 横向及纵向对 接焊缝 不允许 主要角焊缝直径小于 1 2 气孔 其他焊缝 直径小于 1.5 每米不多于 3 个，间距不小 于 20。 3 焊脚 尺寸 埋弧焊 K，手弧焊， 手弧焊全长 10%范围内允许 K 4 焊波 h2 （任意 25mm 范围内） 5 余高 （对接） b15 时，h3； 15b25 时，h4； b25 时，h4b/25 6 余高 铲磨 （对接） +0.5 -0.3 表面粗糙度 Ra 50m 4.6.64.6.6、 焊缝内部质量无损检验焊缝内部质量无损检验 1） 无损检验为超声波检验及磁粉检验。检验在焊接完成 24h 后进行。 2） 焊缝的超声波检验质量符合 CB/T3559-1994；磁粉检测质量符合 JB/T6061-2007 的要求.详见表 4.6.61 表表 4.6.61 焊缝无损检验等级焊缝无损检验等级 焊 缝 名 称焊缝等级 探伤 方法 评定 等级 检验 等级 探伤 比例 UT 级 B （单面双侧） 20% 顶、底板，内外侧板对接焊缝级 MT2/10% UT 级 B （单面双侧） 20% 顶底板与外侧熔透角焊缝级 MT2/10% 中隔板与外侧板熔透角焊缝级 UT 级 B （单面双侧） 20% 牛腿处熔透角焊缝级 UT 级 B （单面双侧） 20% 中隔板与内侧板角焊缝级 MT2/10% 其余角焊缝级 MT3/10% 1)无损检验规范要求 (1) 对接焊缝及全焊透角焊缝的内部质量应按表 4.6.62、表 4.6.63 及表 4.6.64 规定的要求进行超声波探伤。其技术要求按 CB/T3559-1994 的规定执行。 表表 4.6.6-2 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求 AB 级别级别 板厚，板厚， DAC 板厚50mm板厚板厚50mm50mm 判废线判废线33+2 dB 定量线定量线3-10dB3-6dB 评定线评定线3-16dB3-12dB 表表 4.6.6-3 缺陷的等级分类缺陷的等级分类 B检验等级检验等级 板厚板厚 评定等级评定等级 8 8300mm300mm 1/3； 最小最小 8 最大最大 24 1/2 最小最小 12 最大最大 36 3/4； 最小最小 16 最大最大 48 超过三级者超过三级者 表表 4.6.6-4 直探头检验等级评定直探头检验等级评定 检验等级检验等级 灵敏度灵敏度 AB 评定灵敏度评定灵敏度 3 mm2 mm 定量灵敏度定量灵敏度 4 mm3 mm 判废灵敏度判废灵敏度 6 mm6 mm (3) 角焊缝内部质量超声波探伤按表 4.6.6-5 要求进行。 表表 4.6.6-5 角焊缝内部质量超声波探伤质量要求角焊缝内部质量超声波探伤质量要求 质量要求焊缝 类别 腹板厚度 单个缺陷当量缺陷指示长度缺陷最小间距 1025mm12mm 12mm 12mm-6dB 9mm 12mm 12mm-6dB 20mm II 2540mm12mm+3dB 12mm+3dB 12mm-3dB 9mm 12mm+3dB 12mm-3dB 20mm 2) 对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或其它缺陷时，应连续延伸探伤长度，必要 时可达焊缝全长； 3) 对于超声波或 X 射线探伤有疑问时，两者需互为辅助手段进行检验。 4) 对要求用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝 方可认为合格。 5) 如果超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝不合格。 6) 不合格焊缝返修的次数不宜多于 2 次，第二次返修后，若仍不合格，应查明原因， 报监理工程师批准后进行第三次返修。 5、涂装方案、涂装方案 5.15.1 涂装工艺编制依据涂装工艺编制依据 依据台州湾大桥防船撞设施施工图设计说明及相关标准编制本涂装工艺。 编制参考标准如下： 序号标准号名 称 1JT/J722-2008 公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件 2GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 3GB/T5210-2006 涂层附着力的测定法，撤开法 5.25.2 钢构件各部位表面涂装体系钢构件各部位表面涂装体系 钢板预处理采用喷丸（砂）除锈处理，达到 GB8923-88 要求的 Sa2.5 级，喷砂前应 先除湿、除油，合格后做无机硅酸锌车间底漆一道，膜厚为 20m。 钢构件加工制作完成检验合格后，涂装体系如下表： 涂装部位涂装体系干膜厚度（m）备注 喷砂除锈达到 Sa2.5 级，粗糙度 Rz30-75m Interseal 670HS 低表 面处理所树脂漆 100 Interseal 670HS 低表 面处理所树脂漆 3*100 Interthane 990 聚氨 酯面漆 100 安全色-桔红 International 色卡 PHA275/PHA046 该色卡 无法在国际品牌找到， 请业主部门确认核实。 外表面 Interthane 990 聚氨 酯面漆 50 节段组装后整体施工 喷砂除锈达到 Sa2.5 级，粗糙度 Rz30-75m Interseal 670HS 低表 面处理所树脂漆 100 Interseal 670HS 低表 面处理所树脂漆 3*100 内表面 Interseal 670HS 低表 面处理所树脂漆 2*50 注：1）涂装的外表面是指：防撞设施的外围壁外表面、甲板顶面、底板的外表面； 涂装的内表面是指：防撞设施除外表面以外的其它所有表面。 2）为增强漆膜与钢材的附着力，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、 水和毛刺等。 3）涂料施工前，必须检查核对涂料品种、规格、批号、名称、牌号、出厂合格证书、 产品质量、生产厂家推荐的工艺参数等，合格后方可施工。 4）涂装采用高压无气喷涂工艺，不易喷涂的边角、焊缝部位采用刷涂进行预涂。表 面处理及每一涂层完成后经检验合格并实干后（在间隔期内），方可进入下一道工序。 稀释剂的添加比例，根据实际情况，按现场技术服务人员的要求执行。对于有特殊 施工要求的油漆，要严格按照其使用说明书或现场技术服务人员的要求执行。 5）如果钢构件内部空间小，不易涂装的，要求在封最后一块板前或散件状态时，先 完成内表面涂装施工，注意留出焊缝区域不涂漆。 6）需要焊接的接缝处每侧留出 50-100mm 宽不涂装，并用胶带粘贴保护，待组拼焊 接完毕后，方可进行涂装。焊缝及涂层破损等部位修补时，表面处理采用打磨处理，达 到 St3.0 级，然后按其所在部位油漆配套逐层进行补涂。 7）涂层表面应力求光滑、平整，不得有针孔、明显流挂、皱皮、漏涂等弊病发生， 面漆应光洁美观、色彩均匀，颜色与比色卡相一致。 5.35.3、施工工艺试验和各工序施工技术要求、施工工艺试验和各工序施工技术要求 施工工艺试验 涂装作业开始前，由总承包单位组织，监理参加，检查施工单位的施工准备工作， 根据设计要求按涂装方案进行各工序工艺试验，在试验过程中根据施工要求调整参数以 最终满足施工需要，从而确定各施工参数。工艺试验合格后，方可正式施工。具体试验 项目： 项目试验方式抽样数备注 原材料含量检测化学分析每品种 1 份 干燥时间 1 附着力试验拉开法 1 钢材表面清洁要求 项目清洁要求 油脂清除，但不留有肉眼可见痕迹 水分、盐份肉眼看不见 肥皂液肉眼看不见 焊割烟尘用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落 白锈（钙盐）用手指轻磨檫，不见有烟尘跌落 粉笔记号用干净的棉纱抹净，允许有可见痕迹 专用油漆笔记号不必清除 未指定油漆笔记号用铲刀等工具清除，肉眼看不见 漆膜破损肉眼看不见有烧损起泡等不完善的漆膜 其他损伤用碎布或棉纱抹净，允许有肉眼可见痕迹 喷砂除锈技术要求 根据 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级要求的 Sa2.5 级，钢材表面 会无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点 状或条纹状的轻微色斑。 喷漆施工技术要求 a)、喷漆施工环境要求 喷漆施工温度一般要求 5-38（有特殊要求的油漆除外），相对湿度小于 85%。表 面喷砂处理检验合格后 4 小时内进行涂装，雨天不得超过 2 小时。 b)、喷漆施工一般要求 经过处理的表面应一次性连续进行喷涂作业，因特殊原因而中途停止喷涂的，对于 尚未喷涂的表面，检查其是否生锈，如发现生锈必须再喷砂除锈，达到标准要；对于施 工环境有特殊要求的涂料，要严格按照使用说明书进行使用。 喷涂底漆前应预涂所有焊缝、角位等不易喷涂的部位，以保证该部位的漆膜厚度。 注意油漆的熟化期和混合使用期，在过了熟化期方能施工，超过混合使用期禁止使用， 在施工过程中应根据施工需要调配适量的涂料。 不同漆种选用不同漆泵，喷枪与工作面应保持适当的距离和角度（90）。为便于 喷涂，可按实际情况对油漆加稀释剂（有特殊要求的漆种按其说明书要求进行）。 为保证涂装干膜厚度，涂装时应用湿膜卡连续自测湿膜厚度。 按油漆厂家提供的油漆使用说明书等资料，根据施工的实际温度、湿度等环境因素， 确定重涂的间隔时间，并严格执行。 正确记录施工环境条件、油漆品种、数量、涂装部位等参数。 在施工中严格按下表逐项