侧吹还原炉液态高铅渣直接还原炼铅工艺试生产总结

1 / 23 侧吹还原炉液态高铅渣直接还原炼铅工艺试生产总结 铅富氧侧吹炉开炉生产实践 胡卫文、徐旭东、欧阳坤 摘要：详细介绍了目前国内已建成的采用无烟粒煤作为还原剂最大的的富氧侧吹还原炉开炉试生产情况和技术指标。工业生产实践表明，该厂侧吹还原炉技术先进、投资省、工艺稳定、吨铅综合能耗低、工作环境好，整体工艺技术处于世界领先水平。 关键词：铅；侧吹炉；生产实践；富氧熔炼 Startup Practice of Lead Rich Oxygen Side-Blown Furnace Hu Wei-wen,Xu Xu-dong, Ou Yang -kun Abstract: The trial production and technical index of the largest current domestic built using smokeless coal as reducing agent rich oxygen side-blown furnace were introduced in industrial practice has shown that the rich oxygen side-blown furnace of this furnace was advanced technology、 low investment、 stable process 、 low comprehensive energy 、 good working environment,and the whole technology was world leading 2 / 23 level. Key word: lead; side-blown furnace; production; oxygen eiched air smelting 一、前言： 某厂侧吹炉由西安有色冶金设计院负责设计，侧吹炉炉床面 积为，是目前国内已建成的采用粒煤作为还原剂的最大的富氧侧吹还原炉，设计规模为年产 10 万 t 粗铅，侧吹炉项目由 2016 年 11 月份开工建设，至 2016 年 10 月份开炉试生产，开炉试生产工作进展顺利。液态高铅渣还原项目建设内容主要包括： 1）年处理 23 万 t 液态高铅渣的侧吹还原炉； 2）年处理万 t 侧吹还原炉炉渣的烟化炉； 3）余热发电系统； 4）脱硫系统；某厂侧吹还原炉工艺流程图如图 1 所示，侧吹还原炉包括余热锅炉、表面冷却器、布袋收尘器、余热发电、脱硫等系统。富氧侧吹还原熔炼的基本任务：对底吹炉产生的液态高铅渣 进行还原，产出粗铅、含锌炉渣、含硫烟气，含锌炉渣进入烟化炉进行继续吹炼，含硫烟气经收尘后进入脱硫系统。 液态高铅渣 氧气、压缩空气 烟气 粗铅 含锌热渣 3 / 23 电解 返回配料 图 1 炼铅富氧侧吹还原炉工艺流程图 二、筑炉和烘炉作业 目前，采用无烟粒煤作为还原剂的富氧侧吹炉炉缸砌筑材料基本采用镁铬砖。使用此种砌筑材料存在以下缺点： 1.侧吹还原炉本体由水套组成，一旦水套漏水，镁铬砖遇水会发生反应而粉化。 2.镁铬砖砌筑过程中会留有砖缝，铅的渗透力特别强，在生产过程中，铅会渗入到砖缝破坏炉底砌砖，甚至使炉底砌砖浮起，影响炉缸寿命。 3.镁铬砖砌筑时间长，整个砌筑过程用时 14-20 天。 图 2 侧吹还原炉 如图 2 所示，某厂对原炉缸筑炉设计和设计进行整体更改，炉缸耐火材料改用铝铬渣捣打料和铝铬渣砖，整个筑炉过程采用铝铬渣捣打料整体捣打，一次成型。采用此种耐火材料和砌筑方式有以下优点： 1.铝铬渣耐火材料抗侵蚀性、抗热震性较好。 2.侧吹炉炉缸部分采 用铝铬渣捣打料整体捣打、一次成型，可防止铅渗漏至炉底，有效地延长炉寿。 3.筑炉时间短，整个炉缸筑炉用时在 7 天以内。 侧吹炉烘炉既要满足炉缸耐火材料升温要求，也要4 / 23 兼顾余热锅炉升温规定。本次烘炉设计时间为 15 天，采用200、 400、 800三个恒温点，具体步骤为： 1.使用电阻丝低温烤炉，按照升温曲线升至 200后，恒温 72 小时，保证炉缸铬铝渣捣打料表面水分缓慢蒸发。 2.恒温 72 小时后，继续按照升温曲线升温至 400，恒温 72 小时。此期间必须控制升温速度， 升温速度不能过急、过快，保证炉缸中部和底部的铝铬渣捣打料中的水分逐步蒸发，升温速度一旦过快，炉缸表面和中部捣打料水分大量蒸发导致铝铬渣捣打料产生大量裂缝，严重影响炉缸寿命。 3.恒温 72 小时后，拆除电阻丝，在炉内铺设钢板，安装油枪烘炉，按升温曲线升温至 800，恒温 48 小时，铺设钢板的目的是将压住油枪火焰，保证炉内耐火材料受热均匀。 待各系统具备开炉试生产条件后，将炉缸温度按照升温曲线加热至 1200进行投料生产。 【 1】 三、投料试生产 侧吹还原炉所有设备调试 试车完毕，联动试车正常无故障，相关公共设施齐备，水、电、气、油供应正常，开炉物料准备齐全，各种物料数量、质量合符开炉要求，侧吹炉还原炉进行开炉投料工作。 5 / 23 开炉作业程序： 1、在炉内铺设 3 层木柴。铺设木柴的作用是用于引火，以及保持炉缸温度。 2、点燃木柴，待木柴火烧旺后，均匀向炉内投入焦炭。投焦炭期间，控制好侧吹还原炉工艺参数，保证炉内焦炭充分燃烧。 3、待炉内焦炭充分燃烧后，开始投入底铅。投入底铅的重量根据炉缸熔池大小确定，某厂侧吹还原炉底铅高度在 600-650mm 的范围内。投入底铅的速度必须根据炉内温度的变化而进行调整，在投底铅的过程中可适当补加少量焦炭用于升温，所用底铅需在个小时内全部投完。 4、待底铅投入完毕后，虹吸口浸没在铅池里，侧吹炉开始进底吹炉热渣转入第一个吹炼炉期，此期间侧吹还原炉根据底吹炉高铅渣渣型、渣量、渣温设定合适的一次风量、一次风口开设数量、二次风量、下煤量等工艺参数，在整个吹炼炉期内必须保证熔池温度，避免热渣和铅池交接面形成隔层，防止铅上炉台事故的发生。此炉期因炉内有大量燃烧未尽的焦炭，此吹炼期内可适当调整下煤量，确保炉内焦炭燃烧殆尽。 5、待吹炼完一个炉期后，侧吹还原炉转入正常生产过程。某厂侧吹还原炉开炉试生产 3 个月典型高铅渣成分如表 1 所示，底吹炉高铅渣渣型对侧吹炉生产影响较大，因此6 / 23 必须严格底吹炉高铅渣渣型。 表 1 典型高铅渣成分 样品 底吹炉 高铅渣 Pb Zn Cu S SiO2 FeO CaO Au g/t Ag g/t 2020 正常生产作业制度按照进渣、还原、放渣 3 个阶段进行，因底吹炉熔炼温度在 1000-1050，没有满足侧吹还原炉 1200熔炼温度的要求，且在进渣阶段为达到侧吹还原炉和烟化炉工序合适的渣型，需要配加一定量的白石进行造渣，白石的熔解、 CaCO3 的分解反应以及铅、锌等金属的还原反应均为吸热反应，因此 为保证侧吹还原炉炉温，控制 3 个阶段的氧碳比尤为重要， 3 个阶段的吹炼时间和氧过剩系数值不尽相同【 2】，具体数值如表 2 所示，侧吹还原炉可根据情况炉况适当延长或缩短进渣、放渣的升温时间。 表 2 富氧侧吹炉还原炉作业周期及氧过剩系数 阶段 时间 值 进渣 40-50 还原 30-40 放渣 20-30 为配合底吹炉、烟化炉工序的生产【 3】，侧吹还原炉吹炼周期为 2 小时 /炉，通过调整进渣、还原、放渣时间可进一步缩7 / 23 短侧吹炉吹炼周期。 该厂 2016 年 11 月份粗铅熔炼系统作业数据：底吹炉下料量 39-45t/h，侧吹还原炉日吹炼炉数为 12 炉，粒煤消耗量 /h，白石配加量 /h,侧吹还原炉烟尘率 %，一次风鼓风量为 3000-4000Nm3/h ， 富 氧 浓 度 % ， 二 次 风 鼓 风 量2700-3500Nm3/h。余热锅炉入口温度 1100-1200，蒸汽量为 /h，余热锅炉出口温度 300 左右，虹吸口处铅温700-900，炉渣温度 1200左右。 四、生产技术指标 截止至 2016 年 1 月侧吹还原炉已连续开炉试生产三个月，在此期侧吹还原炉炉况良好，生产稳定连续 ,日吹炼炉数稳定在 10-12 炉，入炉高铅渣量在 17000t/月以上，粗铅产量在 7000-8000t/月，月平均渣含铅 %，通过提高高铅渣铅品位和侧吹还原炉处理量可进一步提高粗铅产量。侧吹还原炉技术经济指标与鼓风炉炼铅工艺对比见表 3，由表 3可知，采用侧吹还原炉技术金属回收率均较鼓风炉有所提高，其中铜回收率提高较为明显 ，较鼓风炉提高 20%左右。吨铅综合能耗较原炼铅工艺节能 440%以上，因处于开炉试生产，铅综合能耗有进一步降低的空间。 表 3 侧吹还原炉与鼓风炉技术指标对比 序号 1 8 / 23 2 3 技术经济指标 铅总回收率 金回收率 银回收率 侧吹还原炉 98 99 98 鼓风炉 97 98 97 液态高铅渣直接还原新工艺的研发及工业化生产 时间： 2016-03-31 11:32 来源：未知 摘 要 : 简述了国内外 铅冶炼的生产技术现状及其存在的不足，并介绍了铅冶炼新技术的研发状况。重点介绍了豫光炼铅法的研发历程、工艺装备特点及工艺的优越性，豫光炼铅法对提升我国铅冶炼水平、实现绿色冶炼的深远意义。 关键词 :豫光炼铅法 ;绿色冶炼 ;液态高铅渣 ;直接还原 1、国内铅生产技术现状 我国是世界第一铅生产和消费大国，据统计 2016 年全国粗铅产量达 314 万吨，消费量为 287 万吨，我国也是铅矿资源贫乏的国家， 2016 年原生铅选铅量仅 120 万吨，远不能满足我国铅冶炼的生产需要，大部分铅原料需要进口。我国现行铅冶炼工艺主要有：烧结 -鼓风炉还原工艺，氧气底吹氧化 -鼓风炉还原工艺，云南曲靖的 YMG 炼铅法， QSL炼铅法，闪速熔炼炼铅法等，但应用最广的先进工艺是氧气底吹氧化 -鼓风炉还原工艺，但它的生产过程能源消耗还9 / 23 大有潜力可挖。资源的短缺、产能的过剩，以及环保要求的日益提高，越来越要求更好的绿色冶炼工艺出现并应用。 2、国外铅生产技术现状 国外铅冶炼也采用传统的烧结 -鼓风炉还原熔炼工艺，并在上世纪占主导生产工艺。由于存在能耗高、环保效果差等原因，已不再新建。直到上世纪 80 年代，先进的闪速熔炼和熔池熔炼技术在工业化生产中逐步应用，铅冶炼技术有了较大进步。主要代表技术有基夫赛特直接炼铅法、 QSL炼铅法、富氧顶吹浸没熔炼法、卡尔多炼铅法等。 2 1 基夫赛特直接炼铅法 基夫赛特直接炼铅法属于一种闪速熔炼工艺，其核心装备是基夫赛特炉，它主要由氧化反应塔、贫化段和电炉区组成。炉料和焦粒通过反应塔顶的喷嘴和加料口加入，硫化物在下落过程中快速氧化放热、熔化、造渣。焦粒漂浮在熔池表面形成炽热的焦炭层，在熔体落入熔池的过程中部分氧化铅被还原成铅并沉入熔池底部。部分氧化 铅熔渣从隔墙下部进入电炉区贫化，进一步完成氧化铅熔渣的还原。该工艺的优点是生产环境较好，对原料成分适用 范围较广。但其主要缺点是投资大、能耗高、对原料粒度水分要求高、不太适合处理块状物料等，其中应用此工艺的生产厂家“哈萨克斯坦和乌斯季 卡缅诺戈尔斯克”因为使用效果没有达到预期目标，已停止生产。 10 / 23 2 2 QSL 炼铅法 QSL 炼铅法是一种熔池熔炼炼铅工艺，它通过底吹氧气作搅拌动力，使硫化物精矿及其它含铅物料与熔剂等原料在氧化段剧烈搅拌，完成熔化、氧化、交互反应，然后在还原段发生 还原反应，生成粗铅和还原终渣。其反应器由氧化段和还原段构成，中间由隔墙隔开。氧化段主要进行的是硫铅矿的氧化反应，氧化熔炼产生的高铅渣通过隔墙下部的孔道流入还原段 ;在还原段喷入粉煤维持适当的还原气氛，完成氧化铅的还原，还原后的铅液沉积于熔池底部并流入氧化段，然后由铅虹吸道排出。该法应用于德国斯托贝格厂、韩国温山冶炼厂、中国西北铅锌厂。其中我国西北铅锌厂引进的该套装备由于炉衬寿命短及其它问题至今没有成功运行，但他为我国铅冶炼的发展提供了经验教训。国外也有一些厂家使用该技术，但也存在还原反应进行得不太彻底等问题，还原后的终渣含铅还有约 5%。 2 3 富氧顶吹浸没熔炼法 顶吹浸没熔炼是澳大利亚联邦科学工业研究组织由炼铜装置衍生的技术，其核心装置是赛罗喷枪，顶吹炉为一圆柱形竖炉，靠喷枪供气进行强烈搅动，这样会导致耐火材料容易受熔体及烟气浸蚀、冲刷，为保护炉墙使用企业也采用了一系列保护措施：如严格控制炉温，防止炉温波动大而造成炉衬剥离 ;炉壳外表面用淋水冷却 ;在炉砖与炉壳间镶11 / 23 嵌铜水套等。通过以上措施炉墙寿命也可达到一年之久。该技术的应用厂家有：纳米比亚舒迈伯铅冶炼厂、澳大利亚 MIM公司铅冶炼厂、德国诺 尔登汉铅冶炼厂、印度洪都斯坦锌有限公司。其中纳米比亚舒迈伯铅冶炼厂据报道因公司的经营失败导致破产 ;澳大利亚 MIM 公司铅冶炼厂的富氧顶吹浸没熔炼炉持续了四年生产，因资源问题停止了生产 ;德国诺尔登汉铅冶炼厂氧化熔炼阶段进行得较好，但高铅渣的还原熔炼一直未进行 ;印度洪都斯坦锌有限公司厂已于 XX年后期投入生产，由于设计一台炉完成三段作业，而且操作中还有存在一些技术问题，该厂不断完善解决这些问题。 2 4 卡尔多炼铅法 卡尔多炼铅法是瑞典波立顿金属公司最先应用的一种炼铅技术，我国西部矿冶铅厂于 XX 年引用该技术并投产，据了解该工艺存在的主要问题有：采用间断操作，过程繁杂，温度变化，过程控制管理不方便 ;而且炉衬耐火材料寿命短，隆斯卡尔铅厂及伊朗炼铅厂引用的该技术均存在炉衬寿命问题，我国西部矿冶公司同样存在炉衬寿命较短这一重大问题。此外该项工艺也由于烟尘率及能耗也较高等原因，一直未被推广应用。 3、我国近年来铅冶炼新技术的改进及研发状况 3 1 富氧在传统炼铅技术中的应用 从富氧烧结到富氧鼓风炉还原、再到富氧烟化提锌，12 / 23 均不同程度的引入了富氧作业，使生产能力和能耗均有较大程度的改进，能源消耗降低 10%左右，污染物的排放减少了15%左右。 3 2 加大环保投入 传统烧结 -鼓风炉还原炼铅过程中产生的低浓度SO2 是一件较难处理的事情，以前不少炼铅企业未经处理直接排放，严重污染了生产环境。近几年来国家加大了环保力度，不少厂家采用制酸并用石灰或氧化锌吸收法对这些低浓度的 SO2 进行了治理排放。同时为减少扬尘，不断加强卫生除尘设施投入，使铅冶炼环境有了较大改善。 3 3 成功推广应用氧气底吹氧化 -鼓风炉还原炼铅新工艺 2002 年河南豫光金铅股份有限公司首次在我国应用氧气底吹氧化 -鼓风炉还原炼铅新工艺，使铅冶炼生产环境有了明显改善，能耗也有了较大降低，特别是有效解决了SO2 污染问题，现已在我国成功推广。目前我国已应用该技术的铅生产能力达 100 万吨 /年，加上正建或拟建的共约 200万吨 /年。但该技术仍保留鼓风炉，国内不少科研单位和生产企业越来越认识到这一问题的严重性，并探求改进措施。 3 4 液态高铅渣直接还原一步炼铅新工艺【 简称“豫光炼铅法】 豫光集团概况及豫光炼铅法简述 13 / 23 河南豫光金铅集团有限责任公司是一家以有色金属冶炼为主，兼多元化经营的大型企业集团，现有员工近 7000名，其中专业技术人员 1200 多名，设博士后科研工作站 1个。豫光集团以上市公司河南豫光金铅股份有限公司、中外合资企业河南豫光锌业有限公司为核心。主业经营范围涉及有色金属、贵金属、化工、煤机产品等多个领域。主要产品的年生产能力为：电解铅 30 万吨，电锌 25 万吨，硫酸 60万吨，黄金 3000 千克，白银 600 吨，蓄电池 20 万 KVAH。 河南豫光金铅股份有限公司是亚洲最大的铅冶炼企业 , 中国最大的白银生产企业，中国有色金属行业铅锌领域大型骨干企业。公司于 2002 年 7 月在上海证券交易所上市，是国家首批循环经济试点单位，全国废旧金属再生利用领域试点企业。 2016 年公司综合经济指标位居中国企业 500 强第477 位，中国制造业 500 强第 277 位，一般有色及压延加工业第 20 位。 河南豫光金铅集团有限责任公司始终坚持“绿色冶炼”的发展理念，致力于新技术、新工艺的开发与运用，努力实现公司的可持续发展。公司通过坚持不懈的技术创新，不 断推 动污染减排技术发展和技术进步，主要污染物减排效果明显，环境效益显著，主要研发应用的四大核心技术有：14 / 23 非稳态二氧化硫转化制酸技术、废旧铅酸蓄电池自动分离 -底吹熔炼再生铅新工艺、氧气底吹氧化 -鼓风炉还原炼铅技术、液态高铅渣直接还原一步炼铅技术。 该公司自主研发的豫光炼铅法其核心技术即液态高铅渣直接还原工艺，该工艺充分利用熔体潜热，引入高效能的清洁能源氧气天然气，使用煤粒作还原剂。它摆脱了我国百年来鼓风炉炼铅的历史，在我国铅冶炼发展史中具有里程碑的意义。 液态高铅渣直接 还原技术的研发历程 XX 年进行试验室静态小试，验证了进行液态高铅渣直接还原的可行性。 XX-XX 年，进行半工业试验，确定了核心工艺装备，即“直接还原炉”和以“氧气 +天然气 +煤粒”为组合的热还原工艺。 “液态高铅渣直接还原工程”， XX 年在河南省发改委立项备案，于 XX 年 6 月开始建设， XX 年 11 月份第一套直接还原炉建成投产。投产以来各项技术指标均达到理想的设计值，主要表现为能耗显著降低、终渣含铅能够稳定地降到 3%以下，并大范围的使用自动化技术，第一次在我国实现了铅冶炼领域 上的绿色冶炼和低碳经济， XX 年该项目被列入本年度国家资源节约和环境保护项目。 “ 8 万吨熔池熔炼直接炼铅环保治理工程”，已于 201615 / 23 年 4 月份投产，绝大部分技经指标达到设计要求。 XX 年该项目被列入河南省重点工程。 取得的成果与获奖情况 “液态高铅渣直接还原技术”的研究成功并应用于工业化生产，有效地解决了熔炼过程中潜热能浪费、 SO2 排放不稳定和转运过程中的粉尘飞扬等问题，提高了资源利用率，真正实现铅的直接熔炼 ;在进一步提高回收率的同时，极大降低了能耗，实现了真正意义上的清洁生 产，使我国铅冶炼技术水平达到国际先进水平，是我国炼铅工业又一次大的飞跃，可以完全替代鼓风炉，为实现节能减排、保护环境，发展循环经济，具有重要的指导意义和示范作用。各项工艺指标均明显优于国内现行生产工艺指标。该工艺被中国工程院院士邱定蕃等专家组成的专家委员会鉴定为“工艺技术国内领先，国际先进，实用性强，节能效果明显，总体技术达到了国际先进水平”。经测算，该工艺能耗指标只有传统鼓风炉的 50%， SO2 排放量只有鼓风炉的 10%，不产生污水，污染物排放水平得到进一步优化，实现零排放，该技术将进一步推动铅冶炼工业的产业 升级。 “液态高铅渣直接还原新工艺研究”正准备申报国家科技进步奖。 豫光炼铅法的优越性 整体工艺采用短流程作业，省去铸渣机，淘汰鼓风16 / 23 炉，减少二次污染和烟尘率 ; 豫光炼铅法采用天然气、煤粒替代焦炭，达到清洁生产和低碳排放目标，实现了真正意义上的绿色冶炼和低碳经济。 SO2 排放浓度和远低于国家标准，且不足 SKS 工艺中鼓风炉排放量的 10%。同时 CO2 排放量仅为 SKS 工艺的 22%左右。 充分利用氧化熔炼高铅渣的潜热，使能耗显著降低。粗铅能耗指标比正在推广的“氧 气底吹氧化 鼓风炉还原炼铅工艺”低 25%左右，比传统烧结 -鼓风炉吨铅能耗降低约 50%。 由于能耗降低，使得加工成本也明显降低，粗铅加工成本较 SKS 降低 15%左右。 豫光炼铅法配套环保措施 豫光炼铅法主要从减少废气排放、采用密闭输灰装置并减少烟气逸出点和扬尘点、通过烟气余热回收利用等节能减排措施，并对尾气中的 SO2 及废水中的重金属离子进行科学处理等多种环保措施实现绿色冶炼。 从工艺角度出发，减少 SO2 和 CO2 的排放 豫光炼铅法的核心技术就是引 入高效能的氧气天然气清洁能源，抵制了 SO2 的生成，减少了煤碳用量，进而减少 CO2 的生成和排放。同时充分利用熔体潜热，减少煤碳等能源的使用，从而减少 CO2 的生成和排放。 17 / 23 采用密闭输灰装置，减少烟气逸出点和扬尘点 豫光集团在“液态高铅渣直接还原技术”的设计应用中，全面从工艺装备入手，实现各烟气扬尘点的集约化、密闭性作业。首先采用短流程作业，省去铸渣机，淘汰鼓风炉，有效解决了 SKS 工艺存在的高铅渣铸块储运过程中的碎沫飞扬的现象。其次在铅冶炼行业首次采用管式皮带，解决了普通皮带不易转弯及其容 易造成的污染性气体、粉尘等问题。第三所采用的核心装备 -直接还原炉，本身就是一种密闭性极好的炉窑装置，从根本上改善了传统鼓风炉密闭性的欠缺。第四采用烟尘气体密闭输送技术，减少烟灰的扬尘现象。第五强化通风除尘措施，在各个扬尘点科学设计，有效解决了烟气尘的外逸现象。 通过烟气余热回收利用，实现节能减排 底吹炉高铅渣新的还原方法 一、底吹炉高铅渣还原现用工艺及存在的缺点： 高铅渣鼓风炉还原，是目前在没有新的还原方法而不得不为之的方法，它不是中国冶金发展的方向 。 众所周知，高铅渣鼓风炉还原有以下几个主要缺点： 1、将熔体高铅渣重新冷却铸锭，白白的浪费了大量的热能， 大大提高了生产成本。 2、冷却后的高铅渣块，从铅的化学性质看，主要成份是低熔 点的 ；从物理性质上看，密实而坚固；给还原疏18 / 23 松多孔烧结块的传统鼓风炉还原铅带来了极大的困难，迫使鼓风炉还原采用高焦率，且渣含铅居高不下，还原效果不理想。 3、鼓风炉产出的烟气量大，产出低浓度的 SO2，不易处理，设备庞大，运行费用高。 因此，众多的冶金工作者正在探索新 的冶炼出路。 二、高铅渣熔体直接还原的研究现状。 高铅渣熔体直接还原曾进行过或正在进行。 如氧气侧吹炉还原、旋涡炉还原、底吹炉还原、充焦炭电热炉还原、 QSL 还原炉、氧气煤气侧吹炉还原。 豫光早前进行的高铅渣熔体旋涡炉直接还原，所用旋涡炉是一 园形竖炉，风口略向下并偏离中心轴线，鼓风时熔体成旋涡旋转，用焦粒作还原剂，传热传质良好，还原速度快。但终因墙体耐火材料抗不住熔体的冲刷而仃止了试验。 底吹炉还原是 QSL 所采用的方法，它所用的还原剂是粉 煤，据传瓜州和池州也在试验用粉煤底吹炉还原。豫光则采用了天然气加粒煤，已成功用于生产，取代了鼓风炉，有关炉子的详细数据没有报道。 充焦电热还原实质上是借鉴了一种炼锌电炉，高铅渣熔体从上而下通过充满焦炭的竖炉，竖炉上、下方有电极，焦炭柱成为发热体而变灼热，将氧化铅还原，还原后的铅和19 / 23 炉渣流到熔池分层。此法的试验进展情况不详。 金利进行的氧气煤气侧吹炉还原高铅渣正在试验之中。可以认为：将底吹炉的风咀用于侧吹炉是可行的，侧吹炉还原效果也是好的。 上述还原工艺相比较，大规模、加高温 熔体、间断还原作业在能耗上和技经指标上，都具有明显的优势。但是新乡中联的氧气侧吹炉与其相比，更有其独特之处。其不足之处就是，中联氧气侧吹炉尽管已成功的取得了连续还原的结论，但是加入炉内高铅渣是冷料，与其他方法不在同等前提条件下，因此需要进行加熔体高铅渣的实验。经专家多次论证，新乡中联的氧气侧吹炉完成熔体高铅渣的还原是完全可行。 三、氧气侧吹炉 1、氧气侧吹炉的试验情况： 氧气侧吹炉炼铅技术，是新乡中联总公司与俄罗斯专家合作开发的一项熔池熔炼炼铅新技术。炉子由俄专家设计，配套 设施由长沙有色冶金设计院设计。 硫化铅精矿直接炼铅包括氧化熔炼和还原熔炼两个过程。为节约试验的设备投资，试验装备采用一台侧吹炉分段完成精矿的氧化熔炼和富铅渣的还原熔炼，即氧化熔炼所产的富铅渣水淬 堆存，至一定数量后返回同一侧吹炉进行还原熔炼。供料系统、烟气冷却、收尘系统也是共用一套。 20 / 23 2001年 11月建成并开始进行硫化铅精矿直接炼铅的工业试验，炉子和各辅助设备经过多次改造，到 XX 年 5 月共进行了 24 次开炉试验，证明已能长时间稳定生产，共处理精矿近万吨，产铅 4600 余吨。 由 于设备条件的限制，铅的还原采用经过水淬过的高铅渣冷料投入，连续还原，可确保实现渣含铅不大于 3%的水平。铅的还原也是非常成功的。 XX 年