抗滑桩专项施工方案.doc

成都天府机场高速公路工程 TJ4 标段 抗滑桩专项施工方案抗滑桩专项施工方案 中铁一局集团有限公司 二一七年二月十日 成都天府机场高速公路工程土建施工 04 标段 抗滑桩专项施工方案抗滑桩专项施工方案 编 制： 复 核： 审 核： 批 准： 中铁一局集团有限公司成都天府机场高速公路工程 TJ4 标项目部 2017 年 2 月 10 日 目目 录录 一、编制依据一、编制依据.1 二、编制原则二、编制原则.1 三、编制范围三、编制范围.1 四、工程概况四、工程概况.1 1 1、平面位置、平面位置.2 2 2、主要工程数量、主要工程数量.3 3 3、水文地质条件和气象特征、水文地质条件和气象特征.3 五、施工工期及施工前的准备工作五、施工工期及施工前的准备工作.4 1 1、总体施工工期、总体施工工期.4 2 2、人员配置计划、人员配置计划.4 3 3、机械配置计划、机械配置计划.5 4 4、施工准备工作、施工准备工作.6 六、施工总体部署六、施工总体部署.7 1 1、应急救援领导小组、应急救援领导小组.7 2 2、项目总体目标、项目总体目标.7 3 3、 施工组织机构施工组织机构 .8 七、总体施工方案七、总体施工方案.8 ( (一一) )、抗滑桩施工方法确定、抗滑桩施工方法确定.8 ( (二二) )、施工工艺、施工工艺.9 ( (三三) )、 桩间挡板预制及安装桩间挡板预制及安装.16 （四四）、桩身施工质量通病及预防措施、桩身施工质量通病及预防措施.18 （五五）、爆破施工方法、爆破施工方法.22 八、质量保证措施八、质量保证措施.26 1 1、技术措施、技术措施.26 2 2、管理措施、管理措施.26 3 3、施工过程控制、施工过程控制.26 九、安全保证措施九、安全保证措施.27 1 1、组织保障措施、组织保障措施.27 2 2、技术保障措施、技术保障措施.28 3 3、安全应急救援措施、安全应急救援措施.28 十、文明施工措施十、文明施工措施.30 1 1、文明施工、文明施工.30 2 2、环境保护、环境保护.30 一、编制依据一、编制依据 1、天府机场高速公路 TJ4 标段高边坡防护设计图纸及文件资料。 2、国家、地方政府部门颁布的有关质量检验标准、验收规范、技术规 程及其他相关文件。 3、工地现场调查、采集所获取的资料及我单位类似工程施工积累下的 施工经验。 4、我公司目前所拥有的人力、机械设备、资源状况、施工管理水平等。 二、编制原则二、编制原则 1、贯彻执行国家的方针、政策及相关的工程施工规范、规定，当地 政府的相关制度； 2、坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与工程 施工环境相结合的原则。 3、对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科 学管理相结合的原则。 三、编制范围三、编制范围 路基 D1K17+300440、D1K17+660920,3 根深 18m 和 79 根 20m 截 面尺寸 2m3m、2.5m3.5m 人工挖抗滑桩施工。 四、工程概况四、工程概况 路基 D1K17+300440、D1K17+660920 抗滑桩共计 82 根，为防止 坡体顺层。设计采用人工挖孔，现浇 C30 混凝土。桩身尺寸 A 型 2318m、B 型 2320m、C 型 2.53.520m 抗滑桩间距 5m，依次 布置在高边坡的一侧。 1 1、平面位置、平面位置 D1K17+300440抗滑桩布置平面图抗滑桩布置平面图 D1K17+660920抗滑桩布置坡面图抗滑桩布置坡面图 2 2、主要工程数量、主要工程数量 主要工程数量表主要工程数量表 序号项目名称主要工程量单位数 量 A 型桩（18m）根 3 B 型桩（20m）根 28 C 型桩（20m）根 51 C30 混凝土 m39804 HRB400 钢筋 t1230 1 桩 挖方 m313750 2 锁口及护壁C20 混凝土 m33946 3 3、水文地质条件和气象特征、水文地质条件和气象特征 3.1.3.1.水文地质条件水文地质条件 场地内勘察钻孔未揭露地下水，在开挖深度范围内，地下水较为贫 乏，但还是要做好地下水丰富的准备，配备好抽水设备。 3.2.3.2.地层岩性地层岩性 挖方路基 D1K17+300440、D1K17+660920 右侧为高边坡加固段， 该段位于龙泉山西麓，岩层为侏罗系上统遂宁组泥岩夹粉砂岩，岩层状 况：8020，倾向边坡外侧，对边坡稳定性不利。 孔桩区内出露地层主要有第四系全新统坡积层（Q4dl+el）、崩积层 （Q4c+dl）、冲洪积层（Q4al+pl）、滑坡堆积层（Q4del），中生界中统遂宁 组（J2sn）、中统沙溪庙组（J2s）粉砂岩、粉砂质泥岩、细砂岩。 3.3.3.3.气象特征气象特征 该地区属亚热带季风气候，雨量充沛，多云多雾，日照短。区内多 年平均气温 1417.4，七月份平均气温 25.8，且蒸发量较大，一 月份平均气温 5.66.5；根据多年平均资料，降雨量龙泉山以西的平 原区为 10001200 毫米，龙泉山及龙泉山以东的丘陵地带为 8001000 毫米，降雨量集中于 69 月，约占全年降雨量的 5060%，冬春季节 12 月3 月降雨最少；相对湿度，多年平均为 7080%，蒸发量多年平 均值为 800950 毫米，以 78 月最大。 3.43.4 地震地震 根据 GB 18306-2015中国地震动参数区划图国家标准，场地地震 动峰值加速度为 0.1g，地震动反应谱特征周期为 0.45s，对应的地震烈 度为度。 五、施工工期及施工前的准备工作五、施工工期及施工前的准备工作 1 1、总体施工工期、总体施工工期 计划总工期 181 日历天，计划开工日期：2017 年 2 月 20 日，计划 竣工日期：2017 年 8 月 20 日。 2 2、人员配置计划、人员配置计划 项目管理人员配置表项目管理人员配置表 序 号姓 名职 务 主要职责备 注 1 史亚军项目总工 技术总负责 2 张兵 生产副经理 现场施工总负责 3 徐铁涵安全总监 负责安全施工 4 秦德验工程部长技术负责及质检工作 5 徐建设 实验室主任各项试验、检测工作 6 李庆物质部长 材料、设备采购保管工 作 7 李靖轩 安全部部长协助安全总监负责安全管理 8 候金羊 质检工程师负责质检工作 9 工区长 张孝勇负责生产管理工作 10 技术主管 黄平负责现场技术工作 主要劳动力配置表主要劳动力配置表 序 号工 种数 量（人）备 注 1 人工挖孔 9 2 钢筋工 5 3 混凝土工 6 4 空压机工 4 5 汽车司机 4 6 水电工 2 7 安全员 2 8 管理人员 7 3 3、机械配置计划、机械配置计划 施工机械在开工前一周组织进场。 主要机械设备配置表主要机械设备配置表 序号机械名称单位型号数量功率备注 1 吊车台 25t 1 2 砼搅拌机 台 1 4 电焊机 台 2 5 空压机 台 1 6 风镐把 3 7 潜水泵 台 3 8 卷扬机台 3 9 插入式振动 棒 台 3 10 钢筋切断机台 1 11 钢筋弯曲机台 1 12 钢筋调直机台 1 13 电动鼓风机台 2 14 高压风管米 50 15 气体检测仪 台 3 4 4、施工准备工作、施工准备工作 （1）开挖前施工场地完成“三通一平”工作。地上、地下的电缆、 管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均要排除处理完毕，各项临时设施 如照明、动力、通风安全设施准备就绪。 （2）人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前对施工人员进行全面的 安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安 全。 （3）项目部技术人员对现场情况进行实地踏勘，认真研究施工图设 计的各项技术指标与设计意图，并结合挖孔桩施工工艺，对设计疑点进 行了详细的整理。 （4）在桩孔开挖前先对边坡及台地的地表裂缝进行夯填封闭处理， 夯填深度不小于裂缝深度加 0.3 米，宽度不小于裂缝宽度加 0.5 米，表 面夯成鱼脊状，防止地表水下渗而影响孔壁稳固。 （5）对已经开挖的坡脚地带基坑及周边进行回填压实处理，并高出 原有坡道高度 50cm，形成反压护坡，防止由于施工原因造成坡脚失稳。 （6）对桩位区域的场地进行平整清理，同时沿拟建道路及抗滑桩的 走向，靠近道路内侧平整出施工场地，修筑施工便道。 （7）开挖前，先将抗滑桩对应位置的天沟施工一部分，避免地表水 排泄及降雨流入孔内。 （8）按照设计的桩位进行施工放样。定出桩位、设十字护桩，并引 至挖孔范围以外，以备施工中校核桩位。 （9）桩孔开挖前在将要施工的每个孔口搭设好防雨雨棚，做好桩孔 周围的地表水排水设施，防止雨水及地表水灌入孔内，切实保障施工人 员的人身安全。 （10）进场材料要求： 水泥：有产品合格证，出厂检验报告和进场复验报告。 砂：中砂或粗砂，有进场复验报告。 石子：粒径为 0.53.2cm 的卵石或碎石，有进场复验报告。 水：自来水或不含有害物质的洁净水。 钢筋：钢筋的品种、级别或规格必须符合设计要求，有产品合格 证，出厂检验报告和进场复验报告，表面清洁无老锈和油污。 外加剂、掺合料：根据施工需要通过试验确定，有出厂质量证明、 检验报告、复试报告。 六、施工总体部署六、施工总体部署 1 1、应急救援领导小组、应急救援领导小组 为保证本段抗滑桩施工的质量、安全，项目部成立以常务副经理为 组长，生产副经理和安全总监为副组长，若干组员组成的应急救援领导 小组，领导小组负责施工安全生产质量监督检查、参加救援工作，保证 施工期间的安全、质量。 2 2、项目总体目标、项目总体目标 以标准化、科学化管理为指导，以安全质量管理工作为核心，全面 落实项目部制定的安全、质量、工期、效益、环保“五位一体”的项目 管理目标。 3 3、施工组织机构施工组织机构 七、总体施工方案七、总体施工方案 本工程段抗滑桩均采用人工挖孔方式。当土石无法用铁锹、风镐人 工挖掘时，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施工开挖，循环作业， 最终达到成孔的目的，然后孔内绑扎钢筋笼子，浇筑混凝土。 ( (一一) )、抗滑桩施工方法确定、抗滑桩施工方法确定 根据桩基地质情况和桩径大小，我们确定拟采用人工分段挖土， 分段护壁的方法施工，以保证操作安全施工，即人工在井内挖土，电动 水泵抽水，葫芦配卷扬机提升井内土石，井壁进行混凝土护壁。施工中， 遇到极硬岩石，要进行爆破后掘进成孔，吊车吊放钢筋笼，直升导管法 项目总工 物机部 路基工程师 施工队 安质部实验室 项目经理 副经理 工程部 测量工程师实验工程师 灌注混凝土。混凝土供应在拌合站采用搅拌机集中拌合，输送车输送， 固定式输送泵输送到位。 ( (二二) )、施工工艺、施工工艺 施工工艺： 平整场地放线定桩位及高程开挖第一节桩孔土石方支 护壁模板放附加钢筋浇筑第一节护壁及锁口混凝土在护壁上二 次投测标高及桩位十字轴线架设垂直运输架、安装电动葫芦（卷扬 机）、吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等设施开挖吊运第二 节桩孔土石方并校核桩孔位置、垂直度、净宽先拆第一节支第二节 护壁模板（放附加钢筋）浇第二节护壁混凝土重复第二节挖土石方、 支模、浇注混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度终孔检查验收 安装钢筋放混凝土导管浇筑桩身混凝土（随浇随振） 桩身检查 工艺流程图 ( (三三) )、施工技术要点和措施、施工技术要点和措施 1、桩孔地下部分的施工 1.1、施工准备: 首先熟悉施工图纸，并在桩基施工前要先调查桩 基施工范围内有无地上、地下管线和构筑物，及时与有关单位协商，经 同意后方可进行管线改移或加固处理。施工时，先清除设计桩位范围内 场地的杂物、障碍物，平整施工场地和施工便道。各项临时设施，如照 明、动力、通风、安全设施要准备就绪。开挖前对施工人员进行全面的 安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安 全。 1.2、场地平整：根据施工图设计，结合现有原地面标高，用挖掘 机将场地开挖至最低桩板墙板底部位置，地面宽度以满足孔口作业需要 为前提，为防止雨水冲刷，以求作业场地稳定，保证孔口锁口质量，从 而最大限度地满足孔内安全施工。 1.3、测量放线:依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔 与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩 中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并 签字同意后方可进行下步施工，测量方法如下： 1.3.1、测量施工方法：桩位的放样均采用全站仪坐标法，通过已 知的导线点建站。将仪器架设在一个已知的导线点上，再将棱镜架设在 另一个已知的导线点上进行测站点和后视点的输入，直接输入需要放样 的坐标，测站点至放样点的坐标方位角及其水平距离由仪器自动反算， 确定桩位平面位置，定位误差控制在5mm；对于桩位的标高控制采用 三角高程控制测量方法。 1.3.2、开孔前，桩位轴线采取在地面设十字控制网基准点，在四 周用钢管架设龙门桩，用钢锯在钢管上刻上记号，用红油漆标出轴线号， 安装提升设备时使吊桶的绳中心与桩中心线一致，以作挖土时粗略控制 中心线使用，护壁支模中心线控制即为轴线。高程引到第一节砼护壁上， 每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点 测量孔深以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。 所用仪器型号及参数 名称型号参数 全站仪莱卡TS06 测距精度：2mm+2ppm，测角精度： 1 水准仪 DSZ3-A 每公里往返测量误差：2mm 1.4、开挖第一节桩孔土方: 桩位测量放样后，跳槽开挖第一节， 开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边， 按设计桩直径及地质情况控制开挖桩孔的截面尺寸，允许尺寸误差 5cm。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般 0.9m1.2m 为宜。采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层 时，可用风镐或爆破施工。开挖以 3 人为一个小组配合，地面派专人修 通排水沟，及时排掉桩孔内抽出的水，从桩孔内挖出的废土或石碴由专 人负责及时运出场外。 1.5、支护壁模板和附加钢筋：护壁模板采用定型内模分节支设， 每节高度 1.0m，每节有四块组成，上小下大，模板之间用 U 形卡具、扣 件连接固定，模板厚度不小于 6mm 的钢板加工制而成。每节模板的上下 端用钢管或木块各设一道内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水 平支撑，以方便操作。 1.6、浇筑锁扣 1.6.1 为了保证抗滑桩孔开挖过程中孔口稳定，正式开挖前，在孔 口部位浇注抗滑桩琐口。 1.7、浇筑第一节护壁砼 1.7.1、桩孔护壁砼每挖完一节以后要立即浇筑砼。人工浇筑，人 工捣实，砼强度为 C20，坍落度控制在 80100mm，确保孔壁的稳定性。 1.7.2、护壁钢筋制作安装：钢筋骨架在钢筋棚中统一制作，然后 运至现场先按设计尺寸做加劲筋圈，在圈上用油漆算出主筋的位置， 把主筋摆架立在现施工的护壁底面，并标出加劲筋位置，将主筋与加劲 筋按标记对应焊接，焊接时扶正加劲筋，并用自制直角板校正加劲圈与 主筋的垂直度，然后点焊同一主筋必须在一直线上部分点焊加 强为保证钢筋骨架的保护层厚度，应按设计要求在主筋上安装硅垫块 或焊接定位钢筋 1.8、检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，将 桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向 井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必 须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺 寸满足设计要求。 1.9、架设垂直运输架：成孔以后，即着手在桩孔上口架设垂直运 输钢管吊架。吊架要搭设稳定、牢固。 1.10、安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和穿卷 扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。地面装运土石用汽车。 1.11、安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机 1.11.1、在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合， 作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。 1.11.2、井底照明必须用低压电源、防水带罩的安全灯具。桩口上 设围护栏。 1.11.3、桩孔较深时，为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风 机，用软胶管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。若桩孔挖至有 水地段，孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。 1.11.4、当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水 量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵沉 入抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水， 使水位保持稳定。 1.11.5、桩孔口安装水平推移的活动安全盖板，当桩孔内有人挖土 时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口 边。吊运土时，再打开安全盖板。 1.12、开挖吊运第二节桩孔土方：从第二节开始，利用提升设备运 土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口 上方 1.5m 时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块 等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放 吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧 度，上下应垂直平顺，修整孔壁。 1.13、先拆除第一节再支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板 采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进 行调整。模板上口留出高度为 100mm 的混凝土浇筑口，接口处应捣固密 实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平，拆模强度达到 2.5MPa。 1.14、浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人 工插捣密实。混凝土可由试验确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。 1.15、检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节 校测。以防止桩孔倾斜及扭曲。每次施工下一节护壁时对孔净空尺寸， 中心偏位进行校核。通过钢尺及互桩确定孔中心位置及正方向，向两边 拉尺校核净空尺寸。 1.16、逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度：清除虚土，检查 土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。随着桩孔挖深，孔内 设刚性梯上落，设置与孔壁锚固的半圆形网作遮挡，上落传输时工人只 允许在网下操作。 1.17、在岩土变化位置留渣：在挖孔过程中遇到地质变化时要留样， 查看与地质资料是否相符，如不符合地质资料时应及时向监理工程师报 告。 1.18、检查验收：成孔以后通知总包单位现场代表和监理工程师到 现场检查，确认是否满足要求，必须对桩身直径、尺寸、孔底标高、桩 位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽 验收手续。 1.19、桩底封底：桩身挖至设计标高后，进行桩底清渣、排水处理， 然后采用 1：3 水泥砂浆对桩底进行封底，其厚度为 10cm。 1.20、钢筋安装 钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试 验报验，合格后才允许用于工程中。 钢筋焊接所用焊条必须与钢筋类别、规格相适应，焊接前必须进行 试焊，经项目部试验室检测合格后方可进行正式焊接。焊工必须持证上 岗。 钢筋主筋焊接采用单面搭接焊，搭接长度不小于 10d，（d 为钢筋 直径），焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段 是指 35d，且不小于 1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长 度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为 50%。 焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的 0.3 倍，焊缝宽度 b 应等于或大于被焊钢筋直径的 0.7 倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得 咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必须将焊渣清 出干净。钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于 10d。 主筋采用高强直螺纹机械连接接头技术，接头错开布置，每个断面 接头数量不超过 50%。为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼 时增加径向临支撑。钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工 技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺 直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有 开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足 够的保护层。 1.21、脚手架搭设 用于柱身施工的脚手架长度与宽度以超出模板边 2m 为宜，高度以 超出模板顶操作平台 1.2m 为宜。脚手架钢管步距 1.2m,平行路线方向 1.2m，路线横向 1.05m 设置，且内外按每 6m 设置一道剪刀撑。 1.21.1 准备工作：钢管、扣件、脚手板等材料进场后进行检查验 收，不合格产品不得使用并清出现场。经过实验室检验合格的构配件按 品种、规格分类，集中在加工棚堆放整齐、平稳，并上盖下垫保证材料 的质量并设置临时的排水系统进行排水。清除场地杂物，平整搭设场地， 并砌筑临时排水沟，保证排水畅通。 1.21.2 脚手架底座：脚手架的基础平整、夯实，钢管下采用木板垫 块或混凝土垫层。 1.21.3 搭设 脚手架必须配合施工进度搭设。每搭完一步脚手架后，施工校正步 距、纵距、横距及立杆的垂直度。底座、垫板均应准确地放在定位线上； 垫板宜采用长度不少于 2 跨、厚度 50mm 的木垫板，也可采用槽钢 或混凝土进行基底找平。 相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，错开距离大于 50cm；搭设 立杆时，每隔 6 跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳定后，再根据情况 拆除； 脚手架经过合理指导施工完成安装后，通过现场技术员、安全部门 及监理工程师对它的承载能力系数验算合格后，并通过相应部门批准后 方可上架作业施工。 1.21.4、柱身钢筋外挂塑料垫块或预制混凝土垫块，以保证钢筋保 护层厚度。 模板底部外圈采用砂浆封口，以防浇注混凝土时出现烂根现象。 模板安装完成后，必须对模板的平面位置、顶部高程、支撑稳定性 及钢筋安装、保护层厚度、轴线偏位等进行检查，自检合格后经监理工 程师认可后方可进入下一道工序。 为确保柱钢模的支撑稳定性，柱钢模的四角采用缆风绳固定。缆风 绳采用 8 钢丝绳，另一端栓于地面牢固稳定的地方，3 吨手动葫芦拉 紧，与地面成45的角度。 1.22、灌注混凝土 1.22.1、灌注混凝土时砼坍落度，宜为1820c，用导管灌注砼， 可在导管中自由坠落，导管对准桩中心。砼必须在集中拌和站拌制，采 用搅拌运输车运送砼，现场配备25t吊车，配合用吊斗运送浇筑混凝土。 1.22.2、混凝土的振捣采用直径5cm的软轴振动棒振捣，振捣时， 振动棒以75角插入混凝土，并注意控制振捣棒的插入和抽出速度。只 至混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现平坦并泛浆。上层混凝土振 捣时需插入下层混凝土5cm至10cm。振动时遵循快插慢拔的原则与钢筋 笼保持约10的距离，防止钢筋笼变形和焊接部位脱落。 ( (三三) )、 桩间挡板预制及安装桩间挡板预制及安装 1、 桩间挡板预制 桩间挡板在靠近施工现场的预制场进行预制，为保证砼表观质量, 采用 5cm 厚的光滑覆模板制作。预制挡土板时预留好吊装孔及安装孔。 桩间板加工示意图如下所示： 挡土板内混凝土振捣时，必须采取有效措施严格控制钢筋的设计位 置，避免钢筋上爬、侧移而影响其承载力。 钢筋混凝土挡土板采用翻转脱模时，混凝土的强度必须达到 70以 上才能翻身搬运。 挡板砼养护必须及时，且养护时间不得小于 7 天。 2、桩间板安装 桩身施工完成后，待桩体检测全部合格且强度达到设计强度。挡土 板安装需在边坡开挖后及时进行基础施做，以防雨季水流引起坍塌。桩 间土体开挖完成后，同步安排人工破除桩与挡板相连部位钢筋混凝土护 壁。利用吊车进行档板安装。挡土板安装要求中线、标高、位置正确， 表面平整，光洁度好。挡土板施工时，必须挂线作业，保证所有挡土板 在同一平面上，且垂直度符合要求。 吊装过程中为避免弄错挡土板的正、反面位置，在现场预制时便应 对挡土板的正、反面作一明显的标记。 3、 墙后回填 填筑前按设计要求作好砂夹卵石反滤层，然后进行墙后回填， 用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充 分压实，又要具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物等杂物。 回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于 10-15 厘米，分层填筑应尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时， 填筑面应做成 3%-4%的坡度，以利于排水。 回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测 记录。 不同土质分层填筑，不准混合用。回填土要经过选择，含水量 要接近最佳含水量。 每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度 相等，并保证符合技术规范要求。 （四）、桩身施工质量通病及预防措施（四）、桩身施工质量通病及预防措施 1、跑模 现象：水泥混凝土拌合物的侧向压力使某部位的模板整体移位，造 成结构物侧面整个倾斜，底面下垂或下挠。严重时，侧模、端模崩坍。 危害：轻者大大改变结构物尺寸、规格、形状，重者使浇注失败。 原因分析： （1）、钉侧模、底模的元针规格小，被混凝土的侧压力或竖向力拔 出，造成模板移位。 （2）、为调整模板间距或高程，所加的抄手楔未固定好，振捣时松 脱产生侧模、底模移位； （3）、固定侧模的带木未钉牢或带木断面尺寸过小，不足以抵抗混 凝土侧压力，而使钉子被拔出。 （4）、未采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，或因对拉螺 栓直径太小，被混凝土侧压力拉断。 （5）、斜撑、水平撑底脚支撑不牢，使支撑失效或移动。 预防措施： （1）、对拉螺栓直径采用 1216，墙身中间用穿墙螺栓拉紧， 以承担混凝上侧压力，确保不跑模，其间距根据侧压力大小为 60150cm。 （2）、浇注混凝土时，派专人随时检查模板支撑情况，并进行 加固。 2、胀模 现象：模板在水泥混凝土侧压力作用下。局部模板偏离平面，或 局部模板变形鼓出。使结构物截面尺寸加大。 危害：使结构物或构件的混凝土面平整度不好，竖直度超标。对 于需进行架设的支承面或缝隙，会造成不平、相顶等质量缺陷。 原因分析： （1）、定型组合钢模板接头处没有立柱或钢楞尺寸规格小，使模板在 混凝土侧压力的作用下发生弯曲变形，或卡具未夹紧模板。 （2）、模板的水平撑或斜撑过稀，未被支撑处，模板向外凸出。 （3）、模板的拐角处与端头处，由于支撑薄弱而移位。 预防措施： （1）、墩柱模板，可在模板外设立支撑固定，并设对拉螺栓加固。 （2）、定型组合钢模，应按模板长方向错缝排列。 （3）、加强模板的端头及拐角处的支撑及连接。 （4）、采用钢管卡具组装模板时，发现钢管卡具滑扣，应立即换掉。 3、漏浆 现象：浇注水泥混凝土时，水泥浆从模板接缝处漏出。 危害：漏浆轻者，在混凝土表面产生麻面，使结构物边棱线不清 晰；漏浆重者，会产生蜂窝、露筋等。 原因分析： （1）定型组合钢模板拼缝因模板损伤而过宽。 （2）定型组合钢模板与木模板间由于连接不好而漏浆。 （3）模板接缝处松动或模板制作不良。支撑不牢。侧模与底模接缝处 漏浆。 （4）柱模板、墙模板底口接缝处，梁、墩、台的端模和拐角处接缝处 理不细，易漏浆。 治理方法： （1）对于拼缝过宽的定型组合钢模板之间，侧模与底模相接处，采用 夹垫薄泡沫片，薄橡胶片，并用 U 型卡扣紧，防止接缝漏浆。 （2）柱模板安装前，模板承垫底部应预先用 1：3 的水泥砂浆，沿模 板内边线抹成条带，并通过水准仪校正水平。 （3）钢模接缝处，用长木螺钉将钢模边肋与木模紧密相接，必要时可 垫夹薄泡沫片。 （4）端模及截面尺寸改变处，加设对拉螺栓拉紧，必要时加设立柱、 拉杆以加固，防止胀模跑浆。 4、墩身施工外观质量控制 气孔、蜂窝麻面、冷缝、水波纹、鱼鳞纹是混凝土表面经常出 现的外观缺陷。混凝土外观质量主要涉及到混凝土配合比、原材料及施 工工艺。 （1）、气孔 形成因素主要有水灰比、模板及振捣方法。在混凝土拌和物中， 如水灰比较大、拌和用水计算不准确、未调整施工配合比，将造成拌和 用水量偏多，坍落度过大。由于模板不能吸收水分，则水分蒸发后在混 凝土表面留下较多气孔。如模板表面不够光滑，脱模剂太粘，将滞留混 凝土中的自由水和气泡。若振动间距较大，振动时间不够，将使得水分 和气泡难以脱离混凝土表面。 解决办法： 、严格控制坍落度和水灰比； 、掺加减水剂，减小用水量； 、使用清洗洁净、表面光滑的模板； 、使用粘度较小的脱模剂； 、适当减小振动间距及延长振动时间； 、振捣时用槌轻敲模板，帮助气泡逸出。 （2）、蜂窝麻面 当出现漏振及振捣不好时，砂浆没有填满粗集料之间的孔隙就会 产生蜂窝。此外，混凝土配合比选配不当，含砂率不足，集料级配不良， 坍落度不适应浇筑条件，钢筋间距太小，模板漏浆均会造成水泥浆的不 足或缺失难以填满集料之间的空隙。 解决办法： 、选配合适的混凝土配合比（从含砂率、坍落度等多方面考虑）； 、确保模板拼装严密、无缝隙，防止漏浆； 、加强振捣，专人负责。 （3）、冷缝 主要是分层、分段浇筑时间间隔过长，超出混凝土的初凝时间， 上层振动棒无法深入到下层混凝土，在两层交界面上出现的色差现象。 解决办法： 、控制混凝土的拌制能力及浇筑时间； 、掺加缓凝剂； 、改善浇筑工艺，以确保分层浇筑的间断时间小于前层混凝土的 初凝或重塑时间。 （4）、水波纹 主要是施工中坍落度过大，经振捣后混凝土离析，稀浆浮到混凝 土表面，水泥含量较大，终凝后在混凝土表面出现形成的水泥石颜色较 深，形状似水波纹。此外混凝土分层浇筑时，由于振捣上层混凝土与振 动棒没有深入到下层足够的深度，往往会出现水波纹现象。 解决办法： 、严格控制混凝土坍落度，对坍落度不符合要求的坚决禁止入模； 、振捣时必须将振动棒透入到下层混凝土 510cm； 、防止欠振或过振。 （5）、鱼鳞纹 由于新拌混凝土离析，泌水造成水膜及水泥稀浆挤占骨料间的空 隙，并分散包裹于骨料表面，当水分迁移形成水膜痕迹及表层多孔低强 度的硬化水泥石，低强度的硬化水泥石在拆模时易与模板粘连、脱落， 从而形成表面粗糙、色差等鱼鳞状波纹。 解决办法： 、防止混凝土离析（控制骨料最大粒径、适当增加砂率、控制混 凝土的泌水）； 、适当采取二次振捣，先用 50 型振动棒，间隔一定距离（或时 间）后使用 30 型振动棒二次补振。 （五）、爆破施工方法（五）、爆破施工方法 当土石无法用铁锹、风镐人工挖掘时，人工挖孔桩采用周边眼光面 控制爆破法施工开挖。 1、爆破方案选择 根据岩石力学性质、桩径尺寸、岩石开挖粒径大小、施工进度要求 以及施工周边环境因素影响，人工挖孔桩采用周边眼光面控制爆破法施 工开挖。采用严格控制周边界限光面爆破方法。使用毫秒电雷管，限制 最大单响装药量，保证护壁、邻桩及附近建筑物的安全。 2、爆破设计原则： 2.1、起爆顺序为先掏槽眼，后辅助眼，最后周边眼。 2.2、挖孔桩平均单位耗药量与爆破的孔桩直径、岩石的力学性能、 岩石的风化程度、岩石的结构组分、内聚力、裂隙性、特别是岩石的变 形性及其动力特性、以及所用炸药的性能来确定，施工时应通过现场试 验选定。单孔装药设计：掏槽孔最多，辅助孔次之，周边孔最少。 2.3、钻孔分掏槽眼，辅助眼、周边眼。掏槽孔一般呈锥形布孔， 孔深比周边孔深 1020cm；周边孔向外倾斜，其孔底一般到达开挖线 （软岩）或超过开挖线 10cm 左右（硬岩）。 2.4、循环进尺一般控制在 1m 之内，炮孔利用率按 75%85%考虑。 2.5、炮孔间距布置要考虑周边孔内最小抵抗线不大于邻桩石壁厚 度的 2/3。 2.6、爆破岩石粒径符合开挖要求，最大粒径不大于 20cm。微差减 震，确保护壁、邻桩及附近建筑物的安全。 3、爆破参数设计 装药量计算 序号名称单位数 量 备 注 1 单耗q值 kg/m32 参考有关爆破资料 2 单孔掏槽眼 kg0.9 32mm乳化炸药，长 21cm 3 单孔辅助眼 kg0.75 掏槽眼75% 4 单孔周边眼 kg0.45 辅助眼75% 装药量要根据实际施工情况及前一茬炮的爆破效果及时调整装药参 数，以取得最佳的爆破效果。 4、装药结构与堵塞：掏槽眼、辅助眼、周边眼均采用连续反向装 药结构。炮孔填塞是很重要的工序，填塞可以使炸药爆炸完全，改善爆 破效果。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土： 水=4：5：1；填塞材料事先拌好，做成泥条备用。 5、起爆网络 引爆方式和连线方式：运用电雷管微差起爆,采用孔内毫秒起爆网 络。孔内采用不同段别毫秒雷管依序起爆。毫秒雷管用并联方式连接。 起爆顺序：起爆顺序按先掏槽眼后辅助眼，最后周边眼起爆，掏槽 眼采用瞬爆电雷管，辅助眼采用 3 段毫秒电雷管，周边眼采用 5 段毫秒 电雷管。 6、爆破施工技术要点 6.1、布孔：在桩孔内用红油漆标出炮眼位置，记录并标明孔号、 深度、装药量。布孔方式采用环向布置。 6.2、钻孔：采用手风钻钻孔。并按“孔深、方向和倾斜角度”三 大要素进行钻孔。成孔后应及时将岩粉吹除，用草团堵住孔口。 6.3、装药：按设计好的装药结构