DFMEA失效模式分析.ppt

潜在失效模式和影响分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis-ThirdEdition,QS-9000技术手册培训课程,内容,A.课程目的B.FMEA概要介绍C.设计FMEAD.过程FMEAE.系统FMEA介绍,课程目的,理解FMEA在APQP中的作用；FMEA介绍；提供实际运用FMEA的技术指南；使学员在公司实施QS-9000中，会有效地运用FMEA；,FMEA概要介绍,FMEA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。FMEA的发展历史：FMEA起始于60年代航空航天工业项目。1974年美海军用于舰艇装备的标准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程，首先将它用于军事项目合约。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。2001年7月发布了FMEA第三版。,FMEA概要介绍,QS-9000中关于FMEA的要求：小組活动应该包括：特殊特性的开发和最终确定(见附录C)；失效模式及后果分析的开发和评审；制定措施，优先減少风险大的潜在的失效模式；控制计划的制定与评审。4.2.3.5过程失效模式及后果分析(过程FMEA)过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性，应努力改进过程，以防止发生缺陷，而不只是找出缺陷。如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求，应在生产件批准前，满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考手冊。,B.FMEA概要介绍,FMEA的应用：设计FMEA：针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。主要是设计工程师和其小组应用。系统FMEA：针对产品系统，考虑系统和系统间交互作用。过程FMEA：针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其小组应用。程序/项目FMEA：针对程序/项目，程序/项目开发设计的分析技术。FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作;即，D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前，P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济地进行早期更改。即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改，减轻事后修改的浪费，和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。,设计FMEA,本阶段使用的分析工具，可将用于进一步确定那些特殊特性，并对这些特性进行优先分级。APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持,设计FMEA,第2阶段(设计开发)输出设计责任行为决定了第2阶段输出D-FMEA设计评审设计验证计划和报告（DVPR）样件制造样件控制计划,工程图纸、工程规范、材料规范图纸和规范更改新设备、工装和设施要求对重要/关键产品和过程特性的认同量具/试验设备要求小组可行性承诺,APQP过程中D-FMEA所处的阶段,设计FMEA,目的设计的分析技术，有助于对设计要求/方案进行分析评价、改进；确定潜在失效模式、其影响，量化严重度，并按其对“顾客”影响分级；分析可能的所有原因,找出/确定对这些因素的控制，量化频度和探测度。进行排序,提出建议措施，进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统，降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性和初始过程特性。为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式；为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。有助于对制造、装配要求的初始设计确定；,设计FMEA,对于D-FMEA，“顾客”为：国家法律、法规(如，安全、排放、噪音等)最终使用者，车型设计工程师/小组，总成、部件、零件制造和装配过程设计工程师/小组总成、部件、零件制造和装配过程,设计FMEA,D-FMEA开展/更新的时机：新的零部件；更改的零部件；应用/环境有变化的零部件；在开发各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断修改，在产品图样、规范发放前结束。改进设计、或对设计重新评估。D-FMEA要及时反映最新的产品更改级别，和最新的相关实施措施在D-FMEA中，不应把克服潜在设计缺陷的方法，寄托于过程控制。相反地，应当充分考虑制造过程本身的限制因素，考虑可制造性和装配性。如拔模斜度、装配工具可接近性。,设计FMEA的输入,由第1阶段输出转入第2阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始清单特殊产品和过程特性的初始清单管理支持,设计FMEA的其它输入,跨功能小组在开展设计FMEA时，以下内容应参考：维护时工具的可接近性、诊断能力、材料处置回用；保修信息；顾客抱怨、退货资料；纠正和预防措施；类似产品的设计FMEA；APQP第一阶段输出，即第二阶段输入和任何其它相应输入。,设计FMEA,项目管理职责确保：负责设计的跨功能小组进行了设计FMEA。D-FMEA符合顾客批准的方法。(如，AIAG的FMEA手册)在进行D-FMEA的过程中考虑了多种因素，包括：重大质量问题研讨市场使用件召回情况用户工厂的意见同类产品的FMEATGW、保修资料等,设计FMEA,D-FMEA的输出:潜在设计失效模式。潜在关键设计要求。设计问题：曾经受到制造和装配作业挑战的设计问题。新设计要求：尚无制造或组装作业的经验。设计验证计划和报告(DVP*开发/采用新的技术，以发现原因。,现行设计控制和不易探测度(16-17),当未知原因存在时，评估技术只能着眼于发现失效模式。希望通过发现失效模式来发现这一未知原因。同样有二种可能途径。失效模式已发现已知原因导致失效模式，那么通过改变设计根除原因或降低频度。如果原因未知，需作进一步的分析以找出原因，并作纠正措施。失效模式尚未发现。为了增加发现失效模式的可能性，必须：确保所采用的设计评估技术能够发现失效模式增加样本容量采用/开发新的技术,现行设计控制和不易探测度(16-17),不易探测度(19)不易探测度打分与所列的最佳的探测性控制有关，且是针对该D-FMEA中的相对打分。列出与潜在设计评估技术相对应的、在零件开发生产前失效模式的不易探测度数。确定现行设计控制能否发现相关原因。如果能够发现，那么频度会受到影响。为降低不易探测度，通常现行的验证和/或确认技术必须改进；探测性控制在设计开发过程中越早越好。,现行设计控制和不易探测度（16-17）,不易探测度(17)不易探测度分级指南,风险顺序数(RPN)(18),RPN的计算方法是：RPN=SEVOCCDETRPN用于对失效模式排序。优先对高RPN项采取纠正措施，以降低RPN值。不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。,D-FMEA:措施(21-26),对于预防/纠正措施的工程评价应首先针对高SEV、高RPN值、和其它小组确定的项目。其目的是依次降低SEV、OCC、DET。建议措施(21)*通过改进设计改善严重度。*建议措施的目的在于降低频度、严重度或不可探测性。建议措施,D-FMEA:措施(21-26),通常，当SEV为9或10，无论RPN多少，应特别关注以确保制定有设计控制或预防/纠正措施。任何情况下，若确定的潜在失效模式会危害到最终用户时，应考虑预防/纠正措施以消除、减低、或控制其原因。在下列情况下，考虑措施：RPN值太高(不管是对小组达成的共识，还是对顾客的强制要求而言)。失效模式的严重度大于8。频度太高(由小组认可,或为顾客强制规定)。如对某个具体原因没有建议措施，请在本栏内加注说明。,措施(21-26),确定措施提出建议措施是一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。应对每一个失效模式作研究，并针对原因提出建议性措施，以降低RPN数任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。仅设计更改可降低SEV，仅通过设计更改消除或控制一个或多个失效模式的原因/机理才可降低OCC，仅通过增强设计确认/验证才可降低DET。,措施(21-26),责任和完成日期(22)确定责任部门和个人，确定完成日期采取的措施(23)简述措施和生效日期纠正后的RPN(24-27)重新计算纠正措施执行后的风险顺序数，并进行评估。(如：严重度、频度和不易探测度)。关注的焦点始终是持续改进！,D.过程FMEA内容,基础过程开发改进模式过程失效模式和影响分析P-FMEA输出P-FMEA的建立表头信息（1-8）标识（9-18）潜在失效模式（11）潜在影响、严重度和分级（12-14）,潜在影响、严重度和分级（12-14）失效原因和发生频度（15-16）现行过程控制和不易探测度风险顺序数（RPN）（19）采取的措施（20-26）风险评价可靠性FMEAP-FMEA,DFMEA一般运作