aal.FMEA培训-失效模式与效应分析(ppt 30).ppt

PFMEA,失效模式與效應分析PotentialFailureModeEffectsAnalysis,N,制程FMEA作業流程,組成DFMEA小組,資料彙集,釐訂PFMEA計劃,建立功能方塊圖,制程可靠度展開,決定分析之制程功能及需求,進行PFMEA分析,風險優先數,所有RPN小於規定值,選擇關鍵失效模式,矯正預防,Y,PFMEA報告,制程FMEA表,制程FMEA填寫說明,(1)FMEA編號:填入FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。(2)項目:填入將被分析制程系統、子系統或零件名稱和編號。(3)制程責任者:填入OEM、部門和小組，也包括供應商名稱。(4)準備者:填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。(5)車型/年份:填入想要分析/製造的車型年份。(6)生效日期:最初FMEA發佈日期,不能超過開始計劃生產的日期(7)FMEA日期:填入最初FMEA被完成日期，和最新被修訂日期。,制程FMEA填寫說明,(8)核心小組:列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位。(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表)(9)制程功能:填入要被分析的制程或作業簡單地敘述(如:車床、需求鑽孔、焊接、組裝)。敘述盡可能與被分析的制程或作業目的一致。當制程包含多種作業(如:組裝)，而有不同的潛在失效模式時，要將不同作業視為不同制程處理。,制程FMEA填寫說明,(10)潛在失效模式為制程可能不符合制程要求或設計意圖。敘述規定作業的不合格事項。它是一個原因成為下工程的潛在失效模式或被上工程所影響的潛在失效模式。無論如何，於準備FMEA時，必須假設進料的零組件或原物料是好的。列出每一個特殊作業零件、分系統、系統或制程特性，所引起的潛在失效模式。制程工程師或小組要提出和回答下列問題:制程或零組件為何不符合規格?不考慮工程規格，什麼是客戶(最終使用者、下工程、或服務)所不滿意的?一般的失效模式包含下列各項:破碎的、變形、彎曲、裝訂捆綁、短路、工具磨損、不正確的安裝、灰塵。,(11)潛在失效效應被定義為對客戶要求的功能失效模式。客戶指的是:下個作業、下工程或地點、經銷商、或車輛所有人。每一個潛在失效功能都必須被考慮。對於最終使用者，失效效應經常被指為:雜音、不規律的動作、不能操作的、不穩定的、通風不良、外觀不良、粗糙不平的、過度的費力要求、令人不舒服的氣味、操控性減弱、車輛控制受損。對於下工程而言，失效效應經常被指為:不能拴緊、不能鑽孔或攻牙、不能固定、不能磨光、使作業者危險、危害機器、不合適、不連接、不相配。,制程FMEA填寫說明,制程FMEA填寫說明,制程FMEA填寫說明,(13)等級這個欄位用來區分任何對零件、子系統、或系統將要求時加於制程管制的特性(如:關鍵的、主要的、重要的)。如果在制程FMEA被認定等級，通知設計負責工程師，這將影響工程文件相關管制項目的認定。(14)潛在原因/設備失效在盡可能的範圍里，列出所有能想像得到的失效原因:不當的扭力不適當的焊接不精確的量具不當的熱處理不適當的鑽孔不適當或沒有潤滑缺少零件或放錯,制程FMEA填寫說明,制程FMEA填寫說明,(16)現行制程管制現行制程管制是敘述管制方法，用來預防可能擴大的失效模式和偵查出失效模式的發生。這些管制方法可能包括治具的防誤或SPC或后制程評估。有三種制程管制可以考慮:(1)預防失效原因或失效模式/效應的發生或降低發生比率。(2)查出失效原因，並提出矯正措施。(3)查出失效模式。可能的話，最好先使用第(1)種管制;其次才使用第(2)種管制;最后，才使用第(3)種管制。,制程FMEA填寫說明,制程FMEA填寫說明,(18)風險優先數風險優先數是嚴重度(S)、發生度(O)、和難檢度(D)的乘積。RPN=(S)*(O)*(D)是一項設計風險的指標。當RPN較高時，設計小組應提出矯正措施來降低RPN數。一般實務上，會特別注意嚴重度較高之失效模式，而不理會RPN之數值。,制程FMEA填寫說明,(19)建議措施:當失效模式依RPN數排列其風險順序時，針對最高等級的影響和關鍵項目提出矯正措施。任何建議措施的目的是要減少任何的發生度、嚴重度、和/或難檢度。可考慮下列的采行措施，但並不限於此:為了降低發生機率，需要制程或設計變更。只有設計或制程變更可以降低嚴重等級。為了增加查出的機率，需要制程或設計變更。通常改進偵查管制方式，對品質改善是浪費和無效的。增加品質管制檢驗頻率不是良好矯正措施。永久改善措施才是必須的。,制程FMEA填寫說明,(20)負責人與日期:填入建議措施的負責單位或個人，和預定完成日期。(21)采行措施:完成矯正措施后，填入簡短的執行作業和生效日期。(22)RPN結果:將矯正措施實施后，經鑑定、評估和記錄嚴重度、發生度、和難檢度的等級結果填入，進一步的措施只要重覆(19)(22)之步驟即可。,制程FMEA填寫說明,制程責任工程師應負責確認所有的建議措施均已執行或有適當的對策提出。FMEA文件應適時修正並能反應最近的設計水準和最近有關的措施，包括開始量產后所發生的。,追蹤確認,制程FMEA填寫說明,1.確認制程潛在的失效模式。2.評估失效對顧客的影響。3.確認製造和裝配之失效原因與制程變異，找出可能之管制方法。4.找出失效模式嚴重等級排序，並按序矯正。5.製造和裝配文件化。,制程FMEA表(範例1),制程FMEA表(範例2),制程FMEA表(範例3),制程FMEA表(範例4),FMEA結果之應用,1.在開始新產品或新制程時，參考類似產品設計或制程之FMEA分析資料，避免采用不良率高之設計或制程，在適當程序加入檢查點，選擇適當的檢查項目與規格等，在對新產品設計或制程進行FMEA時，類似產品設計與制程之FMEA資料更是重要的參考資料之一。2.FMEA最重要的價值在於協助改善產品設計與制程，但經過FMEA之后所發現的失效模式必然很多，一時無法立即全部加以改善，應從關鍵性的失效模式中根據其關鍵性，建立改進行動之優先順序，集中資源，循序改善產品設計或制程。,FMEA結果之應用,3.經由分析所得失效模式，按其優先順序進行改善，然后再重覆分析、改善，如此不斷的循環，持續提升產品設計可靠度，降低制程不良率或提高不良品之檢測能力，提升設計與製造品質。4.將制程FMEA的分析結果回饋給設計工程師，可以讓產品設計工程師了解現行的設計在實際進入制程時所可能產生的問題，作為改進產品設計之參考。,FMEA結果之應用,5.當實際發生失效時，可查看FMEA報告，若找到相同之失效模式、原因或效應時，可立即應用已分析過之改進建議;若FMEA報告中無類似資料或與實際情況不符時，則修改FMEA資料，如此相互配合，可減少失效處理之時間，並充實FMEA資料。6.配合設計審查作業，作為正式生產前產品可靠度、制程安全性、與環境污染影響等之評估參考資料。,FMEA結果之應用,7.經由不斷累積FMEA資料，加以整理編成很好的專