FMEA潜在失效模式与后果分析.ppt

FMEA,FailureModeandEffectAnalysis潜在失效模式与后果分析,课程目的,掌握FMEA的概念和运用时机发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施书面总结上述过程,FMEA,Introduction,了解FMEA,”早知道就不会”,早知道做好防震设计就不会造成大楼倒塌早知道改进电力输配设计就不会造成整个城市大停电早知道不滥垦滥伐就不會造成土石流早知道做好桥梁维护就不會造成大桥倒塌,有些早知道是必需的!有些就不会是不允许发生的,核能电厂、水库、卫星、飞机.,有效运用FMEA可减少事后追悔,了解FMEA,”我先所以沒有”,我先看了气象预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞安我先设计电脑防火墙所以没有被骇客入侵,有些我先是必需的!有些所以沒有是预期可避免的,有效运用FMEA可强化事先预防,核能电厂、水库、卫星、飞机.,什么是FMEA？,依照其发生在失效的风险优先排列并采取行动排除或降低其发生的。为未来使用和持续改进提供文件化的预防经验/方法。,FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具。,失效的定义,失效,在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。,在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间,产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、損坏現象,对运用FMEA的看法,FMEA被认为太复杂或花费太多的时间FMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工,FMEA的起源,FMECAFailureModeEffectsandCriticalityAnalysis1950s起源于宇航和美国军方对关注的问题加以分类和排列将评定结果作为预防的目标坚持安全的观点,FMEA的起源,FMEAFailureModeEffectsAnalysis-1960s和70s第一次被注意和使用在工程可靠性多方小组准备对产品/过程潜在失效模式和产品性能影响的文件化体系评定产品或过程潜在失效模式的文件，采取相应措施来消除或降低潜在失效的影响,FMEA的时间顺序,DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前,PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前,FMEA的益处,预防措施识别改变需求降低成本减少浪费降低保证成本降低无增值操作,FMEA的前提条件,选择适当的小组和有效的组织成员为每个产品/服务、过程/系统选择小组建立团队体系定义顾客和顾客需求/期望涉及/过程需求开发过程流程图,FMEA小组,小组为完成同一任务或目标的两个或更多的共同行动的个体集体讨论发现许多可能存在和可能发生情况需要小组的集体讨论,设计FMEA小组成员,设计工程师通常的小组领导检验工程师可靠性工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师顾客联系人其他，包括：销售、采购等,过程FMEA小组成员,过程工程师通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他，包括：销售、采购、供应商等,RPN（RiskPriorityNumber）,RPN=(S)x(O)x(D)S=Severity严重度O=LikelihoodofOccurrence频度D=LikelihoodofDetection探测度,RPN说明,DFMEA,PFMEA,来自经验和数据,来自预测,设计过程,起因,后果,控制,失效模式,频度,严重度,探测度,FMEA的顺序,功能、特征或要求,会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改,跟踪评审确认控制计划,DFMEA,DesignFailureModeandEffectAnalysis设计FMEA,DFMEA简介,由“设计主管工程师小组”采用的一种分析技术以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师小组的设计思想在最大范围內保证已充分的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化,DFMEA范围,新产品设计阶段设计更改阶段,DFMEA的目的,为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统运行影响的可能性（概率）根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。,动态的DFMEA,在设计概念最终形成之时或之前开始。在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改。最终在产品加工图样完成前全部结束。,DFMEA的第一步,期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式,案例,主体,门内板,外型,窗户,内部,玻璃,门锁,密封条,门,系统,子系统,部件,如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能,项目/功能,列出被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别、设计水平）。同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境（温度、压力、湿度、寿命等），度量/测量变量。如项目有多种功能，则分别列出失效模式。,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生利用经验和头脑风暴在特殊情况下的失效应予以考虑（客户的营销战略、产品定位）失效模式用规范化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合,严重度,失效的潜在起因/机理,起因机理,规定材料不正确设计寿命设想不足应力过大润滑能力不足维护说明书不充分算法不正确表面精加工规范不当形成规范不足规定的摩擦材料不当过热公差不当,屈服化学氧化疲劳电移材料不稳定蠕变磨损腐蚀,频度,设计控制,可靠性检验/样件试验设计评审,探测度,建议的措施,修改设计几何尺寸和/或公差修改材料规范试验设计修改试验计划,DFMEA注意事项,DFMEA是集体的努力DFMEA是个动态的文件，应在一个设计概念最终形成或之前开始，而且在产品开发各阶段中依设计的变化应及时的、不断的修改，并最终在产品加工图样完成之前结束。DFMEA在体现设计意图的同时，应考虑制造/装配的相关性，但不需考虑制造/装配过程中可能发生的潜在失效模式和其起因/机理。DFMEA应考虑制造/装配的技术限制，但不是靠制程来克服设计中潜在的缺陷。严重度只能通过设计变更来改变，严重度为8或超过8的要优先观注。,PFMEA,ProcessFailureModeandEffectAnalysis过程FMEA,PFMEA简介,由“制造/装配工程师小组”采用的一种分析技术,在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因机理,以其最严密的形式总結了开发一个过程时，工程师小组的设计思想。,在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。,PFMEA的目的,确定过程功能和要求确定与产品和过程相关的潜在失效模式评价潜在失效对顾客产生的后果确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量确定过程变量以此聚焦于过程控制编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系记录制造或装配过程的结果,动态的PFMEA,在可行性阶段或之前进行在生产用工装到位前考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,PFMEA的前提,PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求。PFMEA不依靠改变设计来克服过程中的薄弱环节。,PFMEA的第一步：使用过程流程图,你希望了解你目前的过程你希望得到改进的机会你希望阐明潜在的解决方案你希望提高过程和使新过程文件化,过程FMEA事例,潜在失效模式,列出所有失效，不一定肯定发生利用经验和头脑风暴过程/零件不满足要求以往顾客类似的拒收,潜在失效的后果,噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良,无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损,对最终使用者,对下道工序,严重度,实效的潜在起因/机理,起因机理,扭矩不当焊接不当测量不精确热处理不当浇口/通风不足润滑不足或无润滑零件漏装或错装定位器有碎屑损坏的工装不正确的机器设置,频度,探测度,A:防错B:量具C:人工检查,PFMEA注意事项,PFMEA是集体的努力PFMEA