SQM--供应商品质管理.ppt

SQM-供应商品质管理SupplierQualityManagement,SQM活動説明會內容,1).為什麼開展SQM活動2).本公司的SQM推進制度3).SQM指南的概要4).關于供應商的品質稽査5).問題檢討,1,首先向各位來賓報告業界品質趨勢,標准差良率PPM130.9%690,000269.2%308,000393.3%66,800499.4%6,210599.98%320699.99997%3.4,全球品質趨勢:零不良(SHARP、CANON、CASIO）等給我們的要求是20PPM,六標准差：6,標准差是統計學中的評核應用之技術指標，它是一個離中趨勢最常用的量數，表示每個觀察值對其平均數的均方根差，其數學式表示：(Sigma-),2,SQM的實現,以供應廠商的的展開,供應商品質的改善,1000PPM以下的實現,生產作業的現埸管理稽查,廠商品質管理體系,SQM活動的目的、目標,SQM的實現,高品質低單價才有竟爭力,3,SQM活動的必要性（1）,从精益生產看活動的必要性,全球優良企業構想採購/生產/出貨-物流順,合理利用生產設備及生產時間和空間,生產的過程及基礎設施的修正,生産構造革新（活動的展開）作業流程盡量簡化滞留的時間半減,精益生產管理體系調達形態直納化分割納入JIT化,廠商生產設備及制造流程的優化，要求推行生產自檢.亙檢.專檢(三不活動)，并於在庫量、空間的確保。檢査手段（各制程輸入輸出檢査）的確保和治模具的合理有效雙向管理。提倡各協力商執行進料檢驗確保原材料好，并確實原材料的使用有效期的嚴格管理。不合格品的管制和制程異常的公開知會確認。,如果廠商品質改善不能進一歩達成,QM,精益生產就是推行生產制程革新以制成品良品為前提,SQM活動的導入推行,分批交貨,4,協力会社,協力会社,大LOT,小LOT,受入檢査,部品（倉)庫,臨時放置場所,冷蔵庫,Belt生產(傳送帶式生產),Cell生産(單元式生產),受付,受付,生産革新,空間削減,納入手段縮短指定時間納入,我們來分享日本企業精益生產的革新成果,投入品置場,在庫量的降低,必要量的投入,5,SQM活動的必要性(2),从COST方面看SQM活動的必要性,供應商的來料品質:對工廠產品品質COST的影響,低品質的廠商來料組件都將不同程度的導致產品品質成本提升,品質成本-欲達成“品質目標”并致力於品質的維護、發展與改進等活動之所花費的所有成本。也可以理解為:(為達成與維持某種品質水準而支出的一切成本和因不能達成水準要求而發生的損失成本*統稱為品質成本),6,如果不作生產制程的改善，提高品質只會導致鑑定與預防成本的無限膨大,品質和品質改善,品質水平,好,差,失敗成本,鑑定和預防成本,高,低,生產無改善的品質,生產有改善的品質,持續的改善,傳統的品質成本觀念,COST,7,目標,中期計画目標品質倍向上,無檢査納入*(免檢)*体制的建立,持續的品質保証體制的建立,供應廠商,品質管理系統的自身的建構營運,透過日常管理工程能力的提高,建立亙聯亙動機制,活動（中心工廠與協力廠商的亙聯亙動）,共同化,共有化,支援化,品質稽査認定制度,共享標準DATA認定者監査情報,構建支援共享品質管理技術,個案問題的改善改進生産技術製品部品技術投訴處理對策,中心產品連動協力商工場,納入品質1000PPM以下的實現,補充,連携,SQM活動的基本概念,8,推進体制,大陸推行中心*,品質体系推進中心,採購調配中心,大陸地區SQM委員会,由香港OFFICE統籌安排廠商名目表見附頁,品質体系推進中心,其它地區SQM委員會,可臨時組建,香港地區SQM委員會,說明廠商排名不分先後順序,將以公函公布各供應商,9,與的監査的不同點,適合(遵守),實績成果(展現),10,指南的目的,（*）致力于要求所有供應商的品質能得到持續地保証,為了供應廠商持續地實施品質保証，明示應該建構、營運品質管理系統的基本機能、活動,不是單純的品質保証，而是品質管理活動的展開,不僅僅是指向管理指南的適合，而是納入品質的實績顯現,（完全按照規定做的演員并不是好演員）,不是經済性的活動不能持續，針對來料我們努力的目標是:取消相關的進料納入檢查，力求供應商的自主品質保証。品質保証雖可通過實施全数檢査來實現，但是檢査成本巨大。,管理的基本：-的改善循環,11,指南的構成,經營者管理5.1經營者的承諾5.2顧客指向5.3品質方針5.4.1品質目標5.4.2的計劃5.5.1責任及權限5.5.2管理責任者5.5.3內部交流,管理系統4.1一般要求事項4.2文書化一般要求事項,P(Plan),6.1資源的提供6.2人的資源6.3基礎設施6.4作業環境,D(Do),8.1測定分析改善8.2.1顧客滿足8.2.2内部監査8.3不合格品的管理8.4data分析,C(Check),5.6管理評審8.5.1持續的改善8.5.2糾正處置8.5.3預防處置,A(Action),6.1資源的提供6.2人的資源6.3基礎設施6.4作業環境7.1製品實現的計劃7.2顧客關連的過程8.1測定分析及改善8.5.1持續的改善,P(Plan),6.3.2設備、治工具的管理7.3開發及生産準備7.4採購7.5.1製造的管理7.5.2製造相關過程的妥当性的確認7.5.3識別及可追溯性7.5.4顧客的所有物7.5.5製品的保存7.6監視與測定儀器的管理7.7製造過程的変更管理,D(Do),8.1測定分析改善8.2.1顧客滿足8.2.3過程的監視測定8.2.4製品的監視測定8.3不合格品的管理8.4data分析,C(Check),8.5.1持續的改善8.5.2糾正處置8.5.3預防處置,A(Action),持續的改善循還的雙重（系統、製品）構造,系統,製品,12,品質体系的建構,修正構築階段,初期運用階段,持續的改善階段,不停止在此階段,修正建構,以什麼為目的、建構:運用,初期運用,決定了的事情要遵守体系的確立,持續的改善,對於方針目標實現的相關改善循環的展開（效率效果）,工作的簡單化,工作的有效性的提高,13,14,關於品質監査,促進供應商品質系統的改善，謀求物料納入品質的提高。,15,16,供應商情報的收集稽查時間的分配,在此階段，為了有效地實施供應商的稽査，需収集必要的情報，作成稽査日程表;必要時，与供應商的對應窗口面談，或事前訪問;,供應商担当連絡窗口品質責任者,企業性質對象制品或部品對*公司的同類對象份額比例,品質保証体系,ISO9000(或其它取証)的取得有無和取得具體時間,供應商規模組織圖,供應商的情報收集內容:,稽査日程表的作成、提前送付供應商(并要求回簽)-（附簡單格式）,17,稽査處理的流程,稽査結束,在末次會議上、確認相關的糾正項目,稽査報告書,于1日以内、發行正式監査報告書（糾正處置要求書）,改善報告書回饋,于3日以内提出改善報告書（回饋報告）,回饋報告書的審査,對於回饋内容、實施審査（随時）,再回饋的提出,追蹤稽査日程的連絡（實施1-2周前）,追蹤稽査的實施,从納入實績、改善計劃、確認PDCA實績,*供應商,*,供應商,*供應商,*供應商,追蹤稽査報告,*,回饋書審査報告,*,對於回饋書審査結果的糾正要求事項,追蹤稽査的連絡,追蹤稽査實施有無及預定改善日期的提示,改善報告書的實施状況確認（的展開）,*,對於(*)審査報告提出回饋書,糾正的想法、改善的方向性確認,供應商,1日以内,3日以内,受領後随時,1日以内,3日以内,半個月以内,2日以内,追蹤稽査報告書的提出,再追蹤稽査的實施有無及預定日期的提示-改善實績驗証,18,制成品(部件)的實現,7.1.1制品實現化過程的計劃,7.1.2計劃的輸出,7.3.1設計計劃7.3.2設計的輸入/輸出7.3.3設計的審査驗証妥当性確認,7.3.5生産準備的計劃7.3.6生産準備的輸入/輸出7.3.7生産準備的審査驗証妥当性確認,7.4採購7.4.1採購過程7.4.2採購情報7.4.3採購品的驗証,75制造7.5.1制造的管理7.5.2過程妥当性的確認7.5.3識別及可追溯性7.5.4顧客的所有物7.5.5制品的保存7.6監視測定儀器的管理7.7過程的變更管理,7.21制品相關要求事項的明確化7.2.2制品相關要求事項的評審7.3.3与顧客的交流,5.3.品質方針5.4.1品質目標,8.2監視測定,5.4.2的計劃,顧客關聯過程,設計過程,採購過程,制造過程,生産準備過程,制品實現化過程,6資源的運用管理,5.6管理評審,記録的管理活用,8.5.2糾正處置8.5.3預防處置,8.4數據分析,19,以標準為中心,以改善為中心,買方的立場,供給者的立場,ISO9001,TQCQCC,-（Sigma),MIL規格,ZD活動,SQM-指南QS9000,个（QualityManagement）,20,為了采購好的部品的,从買方的立場看,出發点是實施檢査,檢査部品是否是規格要求的制品，購入合格制品,由于經濟性、物理性的理由，不能檢査全部的外制品、特性,采取抽檢的方式，確認Sample的品質,為了確保Sample同其他的制品同等，定義Lot将Lot内的制品的品質的均一性作為要求事項進行規定,通過原材料、制造工程的管理、標準化獲得,工程監査的實施確認制品的均一性被確實地作業,的要求工程監査的結果即使良好，其状態持續地確保是必要的,、等是為此制定的規格,21,為了作出好的制品的（以改善為中心的）,供給者的立場的,以改善為重点的品質活動的推行,不是進行品質系統的設計，改善品質系統差的地方是活動的中心,比起制定標準使員工遵守，怎様才能做得更好才是管理的最重要点,企業的自主的,不良品發生的低減直通率、合格率的向上作業品質的向上,品質成本的低減,對經營(利益)的貢献,QCC（Sigma）ZD(ZeroDefect),建議推行的活動,改善活動所需要的手法活動方案,很多的手法（个工具）-查檢表、柏拉圖、特性要因圖、直方圖、散布圖、管制圖、層別法;小集團自主管理活動員工提案制度,22,以標準為中心的,基本的觀點：通過制定標準、遵守標準實現品質確保,不能遵守標準的組織即使實施改善，也不能做到徹底,系統要求的程序、各程序所涉及的流程的作業明確化,規范化、作業標準化、文書化,系統的構建,系統的管理,為了有效實施，需定訂系統運行的規準,系統的状態是看得見的管理(可視管理),未被標準化、文書化的系統不能持續,結果及其實施的流程被掌握,系統的改善,新標準、陳腐化的標準，即使按照標準實施作業，也不能充分達到目的,標準是改善的結果改善的出發點,23,分享以標準為中心的QM的課題,未依照標準作業的結果不合格發生,原因,對策,標準無,標準不適合,標準不能被遵守,標準不好,標準的作成,標準的改訂,教育訓練,標準的管理、改善,24,制造過程的管理,制造的管理,供應商應在有計劃、有管理的情况下生産。在被管理的情况下，應包括下列的有關情况:）能利用記録有産品特性的信息（産品規格書、工程圖紙、檢査標準書等）根据需要，能利用作業標準）使用適合的設備）監視及測定之相關儀器能利用、使用）根据需要，設定作業現場的執行標準，使用其限度様品）實施要求的監視和測定）交給下一工序，或向客戸交貨和交貨後的活動按要求實施,客供品的管理,25,關于生産過程的適宜性確認在生産過程中，作為産生結果的輸出項目，如果以後不能進行監視或驗証時，供應商應對該産品的過程的適宜性進行確認。這些過程中應包括産品非經使用不能發現潜在事故的過程。通過適宜性的確認，應能証實這些過程是按照計劃而産生的結果。供應商針對這些過程應確立下列内容中包括可以適用的執行手段。）利用過程評審或批準的明確標準）確認設備的批準和作業人員的適宜性）要求的方法和程序的適用）有關記録的要求事項）適宜性的再確認,制造過程的管理,當產品的監視、檢証不可能時,通常，是指称為特殊工程的制造過程，對於單組製品，在顧客方的後段裝配中，首次發現不合格時，也認為是特殊工程。,要求供應商有相關的應變處理辦法,按計劃實施後的結果所產生出的過程的条件確認,妥当性確認,妥当性確認也適用於供應商以外的次工程,26,識別和可追溯性必要時，供應商在産品生産的全部過程中應采取適当的手段來標示識別産品。供應商應識別与監視和測定的要求事項有關的産品状態。特別是，應確保未檢査品、不合格品、返工品不会被交到下一工序或出貨。供應商在可追溯性成為顧客要求事項時，應記録、管理制品的固有識別。,制造過程的管理,産品的保管供應商从内部處理到指定交貨地点交貨期間的保管應使産品處於合適状態。此保管應包括標識、取放、包装、保管和保護。保存也適用于構成産品的要素（即零件、材料、補助剤、包装材料）。産品經長期保管後使用或交貨時，供應商需在使用或交貨前驗証産品是否符合要求事項。,識別,制品：制品型号、合格/不合格品/保留品階段：待檢、檢査中、已檢驗確認仕樣品（加工前、加工後）層別：選別、返修、工程條件變更,可追溯性,對於出貨的制品，管理上要能作如下的可追溯使用的部品、材料使用装置、装置的設定条件作業者其他的制造条件,問題發生時的對應的重要的活動,工程管理票，可識別在工程中所處於的加工階段,保存,制品、使用材料等的損傷、劣化、變質防止,保管場所的（刺傷、刮傷、變形）銹、汚、接点面的酸化接着剤、油等的能力低下、由於吸湿導致包装材的強度低下,長時間保管時的出貨、使用的管理基準明確,長時期間的定義(儲存有效期的界定)驗証的方法、基準,27,工程圖面、作業標準書測定檢査儀器治夾具支援之部品、材料模具知識所有權,監視與測定儀器的管理,制造過程的變更管理,顧客的所有物(*提供的資料),這些的不合格、劣化、損傷向*及時回饋連絡,管理的對象,使用前的精度的驗証和管理、使用手冊測定方法的適宜性開始作業的点検驗証結果的記録和識別,測定作業者的技術能力,對於過去的品質問題，工程的變更（變化）引起問題,與安達的事前承認的必要性的-關系，確實地實施管理,制造場所（公司內外）作業方法使用設備、運輸条件測定器、測定法部品材料作業者,變更後的初期批(Lot)部品，由於要層別而進行識別,管理變更的記録（識別、可追溯),測定儀器的驗証結果，確認有不合格時，對於之前測定過的制品的適宜性進行確認依据與始業点檢的關系，限定對象使用期間,制造過程的管理,28,改善,糾正處置,為了防止再發生，消除不合格原因的處置,對於糾正處置，顧客和供應商的不同,對於糾正處置次的、次的原因，實施很多,一般供應商改善對策、如下所示的居多:作業者的教育、檢査項目的追加、檢査的強化,不是針對於真正原因的糾正處置,29,改善,過程的監視與測定,制品的監視測定,顧客滿足,糾