大桥跨禹王站进水渠连续梁安全专项施工方案培训资料.doc

泗番河特大泗番河特大桥桥跨禹王站跨禹王站进进水渠（水渠（32+55+36） ）m 连续连续梁安全梁安全专项专项施工方案施工方案 1、 、编编制依据、制依据、编编制范制范围围及及编编制原制原则则 1.1 编编制依据制依据 公路工程施工安全技术规程（JTJ-076-95）、 公路桥涵施工技 术规范（JTG F50-2011）、 公路工程质量检验评定标准(JTGF80/1- 2004)及其它公路工程施工工艺标准、验收等相关行业规范； 济祁高速利淮段路基工程第八合同段实施性施工组织设计； 我公司现有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平、工法 及科技成果，及历年来在类似公路工程施工中积累的施工经验； 泗番河特大桥两阶段施工图设计文件。 1.2 编编制范制范围围 本方案编制范围为泗番河特大桥跨堤引桥（32+55+36）米连续箱 梁施工。 1.3 编编制原制原则则 （1）严格遵守招标文件相关要求； （2）领会设计意图，结合工程实际特点，采用科学合理、技术先进、 经济适用的施工方案，确保实现泗番河特大桥建设的质量、工期、安 全、环保等各项要求，完成工程施工建设； （3）充分考虑本工程的特点、重点及施工难点； （4）合理安排施工顺序，组织快速施工； （5）坚持优化技术方案，推广应用新技术、新材料、新工艺、新设 备。 2、工程概况、工程概况 2.1 工程概况工程概况 本桥位于平曲线范围内，设置超高，超高通过各块间腹板变高形 成。上部结构主梁采用单箱单室预应力混凝土连续箱梁，全桥共划分 为 0#10#块，其中 0#块长 4.0m，1#7#块长 3.0m，8#块长 3.5m，9#块 为合龙段，长 2.0m，10#块为边跨现浇段，左、右侧长分别为 3.4m、7.4m；箱梁顶板宽 13.125m，底板宽 7.125m，悬臂长度 3.0m，横 桥向箱梁底板保持水平，顶板横坡通过腹板高度变化形成；跨中梁高 2.1m，支点梁高 3.6m，悬浇部分梁高按二次抛物线规律变化；箱梁顶 板厚度 28cm；跨中腹板厚度 50cm，支点腹板厚度 65cm，腹板厚度按 分段等厚规律变化，渐变段通过一个现浇块实现；跨中底板厚度 30cm，支点底板厚度 60cm，悬浇部分底板厚度按二次抛物线规律变 化；箱梁分别在支点、梁端设置横隔梁，支点处横隔梁厚 2.0m，梁端 横隔梁厚 1.5m。 主梁采用双向预应力体系，纵向预应力筋分别采用 s15.2- 12、s15.2-16 钢绞线；顶板横向预应力筋采用 s15.2-4 钢绞线。 2.2 主要工程数量主要工程数量 表 2.1 主要工程数量表 （32+55+36）m 预应力混凝土连续梁主要工程数量表 序号项目型号单位数量 1梁体砼C50m32681.4 2 钢绞线 s15.2t132.69 3锚具AM15-12 型套80 4锚具AM15-16 型套408 5锚具BM15-4/ BM15P-4套240/240 6锚具YGM-32套512 7锚具YGB-32 块 512 8精轧螺纹钢JL32kg10015.2 9波纹管 内 90mmm6443.6 10波纹管70*25mmm3492.18 11钢筋HRB335t693.5 3、工程、工程项项目所在地区特征目所在地区特征 3.1 自然特征自然特征 3.1.1 工程地工程地质质 根据泗番河特大桥工程地质勘查报告ZK-74 墩-1#桩、ZK77-1 钻孔位置地质剖面图显示： ZK74 墩-1#桩（74#墩）孔地质情况自上而下分别为：8.9m 粉质粘 土（可塑）、4.4m 厚粉土（中密）、2.7m 厚粉质（中密）、9.2 米中砂（中密） 、6.9 米中砂（中密-密实）、5.9 米细砂（密实）、2.9 米粉质粘土（硬塑）、 7.1 米中砂（中密-密实）、9.0 米中砂（密实）、0.8 米全风化化花岗片麻 岩、7.6 米强风化花岗麻岩。 ZK77-1（77#墩）孔地质情况自上而下分别为：9m 厚粉质粘土（黄 褐，可塑），3.1m 厚粉土（中密-密实）、12.2 粘土（黄褐）。 3.1.2 水文水文 桥位区地下水类型主要为潜水。此次勘察期间地下水埋深在 0.00-4.20m 之间。根据区域水文地质资料及附近工点水质分析资料可 知，地下水及地表水对混凝土及钢筋混凝土中的钢筋具有微腐蚀性。 3.1.3 气象情况气象情况 该区域地处温暖带向亚热带的过渡地带，属温暖带半湿润大陆性 气候区。流域内地形复杂，冷暖气团交汇频繁，气候变化受季风以及 地形特征的影响，冬春干旱少雨，夏秋闷热多雨。 本地区多年平均气温 14.515.0，极端最高温度 41.5，极端 最低气温-22.8，年平均降水量 861mm，68 月份为雨季。该区无霜 期长，平均为 220d 左右，全年日照时数一般为 2200h。 受季风影响，本地区风向多变，冬季多偏北风，夏季多东风。年平 均风速在 2.7m/s 左右，平均风力 3 级左右，最大风力在 8 级以上。 降水的空间的分布规律是由东南向西北递减，时间分布在年内分 配不均匀。根据统计资料分析，利辛站多年平均降水量 861mm。多年 平均径流深 145mm。与降雨分布类似，径流年内分布也极不均匀，主 要集中在 7、8、9 月。 3.1.4 河道河道 工程横跨禹王站进水渠。属于禹王站站前进水渠道，位于毛家湖 圩内，长 5.48km，底宽 818m，渠深约 2m，渠岸坡为 1:2.5，两岸无堤 防。 3.2 交通、水源、交通、水源、电电源、燃料、建筑材料源、燃料、建筑材料 3.2.1 交通交通 泗番河特大桥横跨 X023 县道交通方便，X023 县道东行 500 米 至 S102 省道，沿省道 2km 至凤台县城；项目驻地及工地主要设置在 标头，S102 省道上通过 200 米便道进入施工现场。 3.2.2 水源水源 施工和生活用水均使用钻井取水，项目所在地地下水位较高。 3.2.3 电电源源 根据本工程机械设备情况及工程施工范围，施工用电计划在 60# 墩右侧安装 1 台 630KVA 变压器，另外配备 1 台 315KW 发电机作为 备用电源。 3.2.4 燃料燃料 工程施工用燃料可在凤台县城采购，储量满足工地施工，运输距 离 3km。 3.2.5 建筑材料建筑材料 工程主材（钢筋、水泥、钢绞线）由业主甲供； 周转料主要为新购或租赁。 4、 、总总体施工体施工组织组织安排安排 4.1 总总体管理目体管理目标标 4.1.1 质质量目量目标标 分项工程一次合格率 100%，工程优良率在 95%以上，总评达到 优良。 4.1.2 安全文明施工目安全文明施工目标标 确保安全文明施工。严格执行国务院 393 号令建设工程安全生 产管理条例。 杜绝责任死亡事故，重伤率控制在 0.3以下。 4.1.3 工期目工期目标标 左幅施工工期左幅施工工期 75#墩墩76#墩墩序序 号号 施工部位施工部位 施工施工时时 间间（天）（天） 开始开始时间时间结结束束时间时间开始开始时间时间结结束束时间时间 10#、1#块452015-7-102015-8-242015-7-102015-8-24 2挂篮拼装152015-8-252015-9-82015-8-252015-9-8 3 2#块 102015-9-92015-9-182015-9-92015-9-18 4 3#块 102015-9-192015-9-282015-9-192015-9-28 5 4#块 102015-9-292015-10-82015-9-292015-10-8 6 5#块 102015-10-92015-10-182015-10-92015-10-18 7 6#块 102015-10-192015-10-282015-10-192015-10-28 8 7#块 102015-10-292015-11-72015-10-292015-11-7 9 8#块 102015-11-82015-11-172015-11-82015-11-17 10 74#墩边跨现 浇 452015-9-282015-11-12 11 76#墩边跨现 浇 45 2015-9-282015-11-12 12 74#墩边跨合 拢 102015-11-182015-11-27 13 76#墩边跨合 拢 10 2015-11-182015-11-27 14中跨合拢102015-11-282015-12-7 15 整体张拉、压 浆 302015-12-82016-1-6 16 合计（日历天） 280 右幅施工工期右幅施工工期 75#墩墩76#墩墩序序 号号 施工部位施工部位 施工施工时时 间间（天）（天） 开始开始时间时间结结束束时间时间开始开始时间时间结结束束时间时间 10#、1#块302015-11-172015-12-172015-11-172015-12-17 2挂篮拼装302015-12-182016-1-172015-12-182016-1-17 3 2#块 102016-1-182016-1-272016-1-182016-1-27 4 3#块 102016-1-282016-2-62016-1-282016-2-6 5 4#块 102016-2-72016-2-162016-2-72016-2-16 6 5#块 102016-2-172016-2-262016-2-172016-2-26 7 6#块 102016-2-272016-3-72016-2-272016-3-7 8 7#块 102016-3-82016-3-172016-3-82016-3-17 9 8#块 102016-3-182016-3-272016-3-182016-3-27 10 74#墩边跨现 浇 452016-2-112016-3-27 11 76#墩边跨现 浇 45 2016-2-112016-3-27 12 74#墩边跨合 拢 102016-3-282016-4-6 13 76#墩边跨合 拢 10 2016-3-282016-4-6 14中跨合拢102016-4-72016-4-17 15 整体张拉、压 浆 302016-4-182016-5-18 16 合计（日历天） 280 4.2 施工施工组织组织机构机构 为使工程安全、优质、快速地完成泗番河特大桥跨禹王站进水渠 连续梁，选派专人负责本项工作。组织机构设置为：由张伟担任现场 施工负责人，王峰担任技术负责人，并配备领工员 1 人、技术员 2 人、 测工 3 人、专职质检员 1 人、专职安全员 1 人。 4.2.1 施工队伍分布 选择有类似工程施工经验的队伍，实施专业化施工。拟组建一个 作业班组，即起重班（移篮班）、模板班、钢筋班、混凝土班、张拉班。 每个作业班组均配2套人员，实行3班倒作业。 图 3-1 现场组织机构图 4.2.2劳动力计划 根据本工程的工程量及施工进度计划，进行统筹规划、统一调度、 有目标、分阶段地安排施工人员进场。施工人员进场后进行各种施工、 技术准备工作，完善驻地生活现场及办公生产设施，最短时间内展开 正常施工生产，逐步掀起大干高潮的局面。劳动力调配计划详见表 3- 1：劳动力计划表。 表 3-1：劳动力计划表 序工种人备 注 号数 1管理人员2生产副经理 1 人、现场领工 1 人 2技术人员6技术主管 1 人、技术员 2 名、测工 3 人 3钢筋工25钢筋加工、绑扎 4起重司机20挂篮安装、走行、加固 5混凝土工20混凝土浇筑、养护 6普工10 7机械操作人员8吊车、罐车司机 8机电工2 机械维修、电力维护 9木工20支拆模板 10 张拉工8预应力施工 4.3 总总体施工体施工顺顺序序 跨渠引桥梁段共88块，0#、1#支架现浇段12块，边跨现浇支架段4 段；合拢段8块，根据总体工期要求，计划投入2对挂篮。单侧悬浇连续 箱梁主要施工流程为： 1 完成桥墩施工后在墩旁支架上现浇0#、1#块。 2 依次由墩顶向跨中对称、平衡悬臂浇注箱梁，混凝土龄期及强 度满足设计要求后张拉相应顶板纵向预应力钢束、腹板下弯钢束、横 向预应力钢束及竖向预应力钢束，当悬臂施工至最大悬浇梁段时，同 时架设边跨现浇段支架及支架预压，现浇边跨梁端，保持边跨合龙段 两侧的现浇边跨梁段与最大悬浇梁段龄期相同。 3 悬臂浇注梁段施工完成，拆除悬臂施工挂蓝，形成最大单“T” 状态。 4 安装边跨合龙吊架并预压，同步在跨中悬臂端部施加边跨合龙 段配重P1，P1按边跨合龙段吊架重量的一半施加。而后在单“T”悬臂 两端施加配重P2，P2为边跨合龙段重量的一半。安装劲性骨架，浇注 合龙段混凝土并同步等量减少P2，当合龙段混凝土浇注完成时P2 =P2。 5 待边跨合龙段混凝土龄期及强度满足设计要求后张拉相应的 纵桥向预应力钢束、横向预应力钢束及竖向预应力钢束。 6 安装中跨合龙段吊架并卸载平衡重P1。在跨中两悬臂端施加 中跨合龙段配重P3，P3取中跨合龙段混凝土重量的一半。 7 安装中跨劲性骨架，浇注中跨合龙段混凝土并同步等量卸载配 重P3，当中跨合龙段混凝土浇注完成时，P3=P3。 8 待中跨合龙段混凝土龄期及强度满足设计要求后张拉相应的 纵桥向预应力钢束、横向预应力钢束及竖向预应力钢束。 9 拆除中跨合龙吊架，进行桥面系及附属设施施工。 10 施工过程中最大不平衡荷载不能超过50t。 4.4 施工准施工准备备 项目驻地、拌合站及施工便道等已施工完毕，物资、设备、材料已 进场具备施工条件。施工范围内的房屋拆迁及管线迁移已完毕。 4.5 施工平面布置施工平面布置 施工场地布置按照科学合理、方便施工的原则，针对工程施工的 需要进行了详细的布置，具体详见附图泗番河特大桥跨堤引桥悬灌 箱梁总体平面布置图。 5.施工方案、工施工方案、工艺艺、流程、流程 跨渠引桥梁段共88块，0#、1#支架现浇段12块，边跨现浇支架段4 段；合拢段8块，根据总体工期要求，计划投入2对挂篮。 单侧悬浇连续箱梁主要施工流程为：主墩0#、1#块（墩旁支架现浇） 挂篮拼装、荷载试验2#8#块挂篮悬浇边跨及其合拢段（支架 浇筑）解除临时支座及锚固筋（体系转换）中跨合拢（吊模浇筑） 桥面施工。 5.1 0#、 、1#块现浇块现浇施工施工 5.1.1 0#、1#块施工工艺流程 5.1.2、0#、1#块支架施工 0#、1#块采取钢管桩配工字钢支撑体系，其支架结构由 14 根 529m*8mm 螺旋钢管立柱、I40a 纵梁、I28a 工字钢横梁等组成，为 保证支架结构的稳定，立柱和横梁等均设置平撑及剪刀撑。0#块 1#块 支架结构设计见附图，泗番河特大桥跨渠引桥连续箱梁 0#、1#块支架 浇筑 C50 000 000 0 混凝土 临时支座、永久支座 搭设现浇支架并 堆载预压及卸载 铺设底模、立外侧模、翼板模 绑扎底板、肋板及隔墙钢筋、安装竖、纵向 预应力管道和穿束，预留后吊杆孔道 立隔墙模板、内侧模、顶板底模及端模 绑扎顶板、翼板钢筋，安装横向预应力 束及管道、穿束、锚垫板 浇筑砼、预应力管道及时清孔、养生 拆除侧、内、模 支架加工、立柱 基础预埋件施工 测量支架的 沉降及变形 模板制作 钢筋制作、预应力 筋及管道下料 模板制作 钢筋制作、管道 制作砼试块 砼配合 比试验 砼强度达 90%张拉纵 向、达到 80%张拉横向并压浆 油泵、油顶的 校验与标定 锚具及夹片安装 预应力钢材下 料、编束 压砼试块 布置图，支架检算资料见附件。 5.1.3 支架预压 支架搭设完成后，按现浇块件的重量的1.2倍进行预压，以消除支 架的非弹性变形，同时，计算出支架的弹性变形值，以便在底模标高 调整时，预留反拱，以满足施工后梁体设计标高的要求。 （1）加载 预压采用 编织袋装砂分级堆载的方式，分三次加载 （80%、100%、120%）。1#梁段重量为 99.372t,加压荷载为 119.2t。用砂 量为 119.2t1.5t/m3 =79.5m3。1#梁段翼缘板部位：混凝土为 0.5m33m=4.5m3 重量为 4.52.6=11.7t,面积为 33=9m2 ，预压加 载沙子高度为 11.71.21.533=1.56m；腹板部位：混凝土为 3.6m0.653m=7.02m3 重量为 7.022.6=18.252t,面积为 31.5=2.1m2 ，预压加载沙子高度为 18.2521.21.531=4.867m；顶、 底板部位：重量为 99.372-11.72-18.2522=39.468t,面积为 4.1253=12.375 m2 ，预压加载沙子高度为 39.4681.212.375=3.827m。 （2）观测 支架搭设和顶面铺设平整后，在现浇梁段的悬臂端和支座端的线 路中线和左右侧位置的支架上，各设一处观测点。在首次加载前先观 测一次，作为起始观测值，以后每加载完毕观测一次，全部加载完毕， 每 2h 观测一次，一天之后每 6h 观测一次，一直观测 3d，若每次观测 每点下沉量均不超过 1mm,即认为支架已经稳定。然后根据观测值绘 制出支座预压变化（时间-下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业 要求，加载前观测一次，加载后每天观测两次，直至 24h 连续沉降量 小于 1mm，即可卸载，卸载后再观测一次。根据所测量数据计算支架 的非弹性变形和弹性变形值。 非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程； 弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程。 预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生 的弹性变形值，将此弹性变形值与施工控制中提出的其它因素需要设 置的预拱度叠加，算出施工时应当采用的预拱度，按算出的预拱度调 整底模标高。预压完成后移除砂袋，拆除模板，根据 1#段线形重新放 样及调整高度。 （3）预压时间和卸载 自加载完毕后，直至相邻两次观测每点下沉量均不超过 1mm，即 可卸载。卸载顺序与加载顺序相反，原则是后加载先卸，先加后卸。分 级分批卸载。同时在卸载过程中，每批卸载后都应再次观测一次支架 变化，并绘制出支架卸载（时间-回弹）变化关系曲线。 通过加载和卸载变化曲线，对比分析支架弹性变形和非弹变形量。 在卸载全部完毕后，在支架顶面上予以调整支架标高，消除非弹性变 形，预留弹性变形上拱度。 5.1.4 支架施工要点如下 （1）、承台施工时，应根据立柱布置位置用膨胀螺栓固定底脚钢 板，并将立柱焊接于钢板上。立柱高度按承台顶标高推算，确保其垂 直度与倾斜角度。 （2）、根据梁底设计标高、施工预拱度以及支架沉降值计算出主 梁标高，以便准确调整立模标高。 （3）、所有调整垫块和调皮槽钢要抄平、垫实并加点焊固定，以防 产生松动。 5.1.5 钢筋及预应力管道施工 5.1.5.1 钢筋加工及安装 钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。由于0#、1# 块钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢 筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定， 以免在施工中发生移位。 钢筋焊接采用搭接焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预 应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。 第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板和横隔 板钢筋绑扎（同步进行），最后进行竖向预应力钢筋的就位。在底板钢 筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑钢 筋。钢筋绑扎完后，及时把竖向预应力粗钢筋的压浆管引到底板上方， 而横隔板预应力粗钢筋的压浆管可通过内模上的对拉螺丝孔引到箱 梁内，这样便于以后压浆施工。箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密， 钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。 第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应 力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管 道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。 随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的 绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋 外，还需注意预埋人行道板钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。 5.1.5.2 0#块、1#块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确， 施工注意事项如下： （1）、预应力管道均采用波纹管成孔，波纹管内在浇筑砼前插入 硬塑管作衬填，以防管道被压瘪堵管。 （2）、管道采用#形定位筋固定，平均每米布置一套，用12mm钢 筋点焊成形。定位筋曲线段间距不大于50cm，直线段间距不大于 100cm。 （3）、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让 主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。 （4）、纵向管道 由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接 头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管 的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑 砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道 进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。 （5）、横向管道 其刚度很小，且布置在钢筋夹层内，砼浇筑和振捣时要求特别注 意保护。 （6）、竖向管道 竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母 先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞极 难处理，为此须采取如下措施： 布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄 壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由PVC管 引出模板外固定，并将管口预先密封。波纹管接头处用胶带包扎严密， 以防漏浆。 上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理， 以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋 用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。 （7）、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和 检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。 5.1.6 砼施工 混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑 扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物； 检查灌注砼用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。 墩顶 0#、1#块在墩旁支架上一次浇筑完成，砼方量为 159.74m3， 为 C50 砼,砼坍落度 1822cm；初凝时间 5h；砼和易性好，易于泵送。 砼采用搅拌站集中拌和，砼搅拌运输车运输，在墩旁放置两台输送泵 或汽车泵，为防止出现砼堵管，应多布设一条泵管以备用，输送泵管 到箱梁顶 50cm，用软管引出到箱梁模板内，从内模所开的“窗口”入 模。泵送砼前，应先泵水，再泵砂浆进行润管，然后再泵送砼，水和砂 浆不入模。 、0#、1#块砼的浇筑顺序：0#、1#块墩顶底板0#、1#块悬臂段 底板腹板、横隔梁对称、平衡、交错浇筑顶板、翼板。悬臂段块件 必须由外向内浇筑，以提高搭头砼的密实度，同时，防止支架变形产 生砼裂缝。 、砼采用汽车泵泵送入模，落料高度2m，以满足施工实际需 要和规范要求，并做到均匀布料。 、腹板砼采取分层浇筑，层厚3050cm。 、混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工 明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定 专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底 工作。 、砼采用插入式振捣器均匀布点振捣，以砼水平、泛浆及无下 沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼510cm，以保证上下层砼之间的 良好结合。由于结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其 支座部位的钢筋更是十分密集，现场要准备三台30振动棒，配合大振 动棒的施工，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时， 不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。砼的 现场振捣时,施工人员一定边振捣，边观察，防止漏振或过振，技术人 员跟班作业。顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、二次收浆及养 护处理。 、砼采用洒水，覆盖养护，时间不少于3天。 、浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象 发生。砼浇筑完毕后，立即通孔检查管道，处理因万一漏浆等情况出 现的堵管现象。 、砼浇注完初凝后，应立即覆盖表面（顶板、底板表面采用养生 布覆盖）并洒水养护，养护用水符合拌和用水要求，箱内壁采用雾状 洒水养生，拆模后腹板外侧和底板底面采用喷洒养护剂养生。可根据 空气的湿度、温度酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保持砼表面经 常处于湿润状态为宜。砼强度达到 2.5Mpa 前，不得使其承受行人、运 输工具、模板、支架及脚手架等荷载。 、混凝土施工的同时注意做好标准养护试件和同条件试件，其 中标准试件按照验标规定数量制作，同条件试件做2组，用来确定混 凝土张拉强度。 5.1.7 预应力施工 5.1.7.1 预应力筋规格 箱梁纵、横向预应力筋采用高强度、低松弛预应力钢绞线，钢绞 线公称直径 15.2mm，标准抗拉强度 1860Mpa，张拉控制应力 0.75fpa；竖向预应力筋采用 32 精轧螺纹钢，屈服强度 930Mpa，张拉 控制应力 0.75fpa。预应力筋进场后按批次进行验收和检验，钢绞线的 强度，弹性模量及截面积和力学性能应符合设计要求和国家标准规定。 5.1.7.2 预应力筋下料 预应力筋按设计长度下料，下料误差为10mm。采用砂轮切割机 切割，不得使用电弧切割或气割。钢绞线不得在砼面上生拉硬拽，以 免磨伤钢绞线，下料后用 20#铁丝绑扎编束，前端用氧焊焊接成牵引 头。 5.1.7.3 预应力束安装 预应力束安装与钢筋施工同步进行。 纵向预应力束采用先预埋波纹管、砼浇筑完毕以后穿钢绞线，波 纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置，将波纹管用定位 筋固定在梁段构造钢筋上，定位筋曲线间距 50cm、直线 100cm 设置 一道，用 12 钢筋点焊成片，波纹管的连接采用大一号的同型波纹管， 接头长 2030cm，用封胶带封裹严密，防止浇筑砼时漏浆。纵向预应 力束采用卷扬机牵引穿束，预应力束前端用气焊焊接成长约 30cm 的 锥形牵引头，穿束时卷扬机的速度不宜过快（每分钟约 10m）。 横向、竖向预应力束波纹管与预应力筋一起安装。横向束按设计 图所示间距排列，且张拉端与固定端交错布置，在靠近固定端一侧的 波纹管上设置排气管以便压浆。 预应力筋及波纹管安装完毕后，检查其位置、曲线坐标是否符合 设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损及 时用封胶带修补。 5.1.7.4 张拉设备 根据预应力筋的种类及张拉锚固工艺选择张拉设备。纵向预应力 束腹板下弯 16/1215.2 钢绞线采用 2 台 YCW450A 型千斤顶，两 端张拉。横向预应力束 415.2 钢绞线采用 2 台 YCW100A 型千斤 顶，一端张拉，张拉端两侧交错设置。竖向预应力 L32mm 高强精轧 螺纹粗筋采用 2 台拉杆式 YC100 型穿心千斤顶。张拉设备的数量均 能保证对称同步张拉。施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及 标定。 5.1.7.5 张拉顺序 待砼强度达到设计强度的 80以上时张拉横向预应力，达到设 计强度的 90以上时张拉纵向预应力，且混凝土龄期均必须大于 7 天，张拉先张拉 W1，后张拉 T1，然后张拉横向，从外到内左右对称 进行。同一施工节段的预应力按纵向-横向-竖向的顺序张拉，并及时 压浆。阶段施工时最靠近梁段悬臂端的横、竖向预应力同下一个节段 的横、竖向预应力一起张拉。预施应力过程中应保持两端的伸长量基 本一致。 横向、竖向预应力束均按照从已浇梁段向悬臂前端两边对称进行 张拉。最大不平衡束不应超过1束。 5.1.7.6 张拉过程 纵向束为两边对称同步张拉，横向、竖向束为一端张拉。张拉前 清理锚垫板表面，安装锚环、夹片和限位板（或上螺母），千斤顶就位， 将工具锚夹片打紧，向张拉缸供油直至设计油压值（逐步拧紧上螺母）， 并记录张拉至 10、20、100张拉力时对应的延伸量 L1、L2、L3， 持荷 2min，复验延伸量，达到设计要求后，打开截止阀将张拉油压降 至零，千斤顶活塞回程，拆除千斤顶。纵向和横向预应力孔道摩阻系 数 =0.23,孔道偏差系数 0.0015, 竖向预应力孔道摩阻系数不考虑,孔 道偏差系数 0.0025。 5.1.7.7 张拉控制 张拉严格按“双控”进行，即以张拉力控制为主，伸长量作为校核， 延伸量实测值与理论值的误差在6范围内。 其中回缩量为张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值（包括 工具锚、远端补张拉工具锚的回缩值）和千斤顶体内预应力筋的张拉 延伸量。 1、纵向预应力束的张拉吨位较大，采取对称、分级张拉工艺，其 张拉程序为： 0初应力con（持荷2min锚固） con锚下控制应力 张拉时，千斤顶加载、测伸张值等工作要基本保持一致，一处发 生故障均停机待命，待故障排除后，方可恢复正常工作。同时，应经常 检查限位板的磨损和厚度变化，测量预应力束张拉后的回缩量，一旦 超出规范要求，应找出原因，重新张拉。 2、箱梁顶板横向束设计采用j15.20mm钢绞线。横向束采用双控 及单端张拉工艺，由墩顶0#块中心开始对称交错张拉，其张拉程序为： 0初应力con（持荷2min锚固） 3、预应力张拉必须定人、定岗，并安排有经验的工班长统一指挥， 确保张拉质量与施工安全。 4、横、竖向预应力张拉必须随时做好明显标记及张拉记录，以防 遗漏。 5、张拉过程中，在任何情况下作业人员不得站在预应力束的两 端，应在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得 擅自离开岗位。 6、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作 顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。 7、工具锚的夹片应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具 锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用 5-10 次， 应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上 一层润滑脂，以防夹片在退楔时卡住。 8、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换 夹片，用小型千斤顶单根张拉。 9、张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂纹，并填写张拉记 录。 10、出现断丝、滑丝情况的处理 预应力筋断丝或滑丝数量不得超过预应力筋总数的 1%，并不 的位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则必须予以更 换。 11、临时锚固精轧螺纹钢的张拉方法 预应力粗钢筋的张拉采用轧丝锚和与之配套的YC100型千斤顶 进行。 张拉工作程序：检查孔道是否通畅将锚固端清理干净旋 上锚具用连接器连接千斤顶张拉杆与预应力钢筋安装工具 锚按规范程序张拉到设计吨位超张拉持荷5分钟退 回设计吨位检查各项张拉控制指标上紧锚具锚固卸载 旋下工具锚。 预应力粗钢筋均采用单根张拉，在张拉时采用左右和上下对称原 则进行。 为保证张拉质量，对精轧螺纹钢筋采用复拉工艺，因为预应力粗 钢筋一般设计较短，相应的伸长值也较短，在锁紧锚固螺母时会因为 偏心等因素造成伸长量的微量回缩，此值与本来就比较短的理论伸长 值相比的比例会很大。如不采用复拉可能会造成预应损失值过大。复 拉即在第一次张拉完成后，先不缷千斤顶，停三至五分钟后再重复一 次上述过程。 待不小于7天后，再对精轧螺纹钢进行二次张拉，张拉完成后可 使用手持砂轮锯切割锚具外露粗钢筋，切割时应留有2CM的外露端 头。 5.1.7.8 孔道压浆 孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔 道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。本工程采用真 空压浆技术。 、压浆前的准备工作 割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不 得小于30mm。 封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，以免冒 浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。 冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂 物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油 份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。 、水泥浆的拌制 管道压浆采用专用压浆料。 、真空压浆施工工艺 张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量不小 于30mm），进行封锚。封锚方式是用水泥砂浆封锚。用水泥砂浆封锚： 必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹， 覆盖层厚度15mm，封锚后2448小时之内灌浆。如下图所示： 构件阀 2阀 4空气滤清 器 压力 表 阀 1 阀 1 灌浆 泵 搅拌 机 吸浆 管 阀 3 真空灌真空灌浆浆施工施工设备连设备连接示意接示意图图 清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道通畅。 确定抽真空端及灌浆端，安装引出管，球阀和接头，并检查其功 能。 搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。 启动真空泵抽真空，使真空度达到0.060.1Mpa并保持稳定。 启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输 送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆。 灌浆过程中，真空泵保持连续工作。 待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端 的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌 入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀。 灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压12分钟。 关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆。 拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。 完成当日灌浆后，必须将所有沾水泥浆的设备清洗干净。 安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后1小时内拆除并进行 清理。 质量控制要点及注意事项： 质量控制要点 a、孔道的密封性良好 b、浆体配方按控制准确 c、现场施工质量管理控制要到位 注意事项 针对曲线孔道的特点，在波纹管每个波峰的最高点靠同一端设立 泌水管，泌水管为钢管，高出混凝土200mm。 输浆管应选用高强橡胶管，抗压能力1Mpa，带压灌浆时不易破 裂，连接要牢固，不得脱管。 灰浆进入灌浆泵之前应通过1.22mm的筛网进行过滤。 搅拌后的水泥浆必须做流动速度、泌水性试验，并浇注浆体强度 试块，每工作班不少于3组。 灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约3045分钟时间内），孔 道一次灌注要连续。 中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。 灌浆孔数和位置必须作好记录，以防漏灌。 储浆罐的储浆体积1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。 6.1.9.9封锚 封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚 钢筋绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚 后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。 5.2 挂挂篮悬浇篮悬浇施工施工 主桥箱梁分两侧进行悬灌施工，每个从2（2）8（8）块共7对块件 采用挂篮悬浇，块件最大长度3.5m，最大块件重99.3吨。投入2套挂篮 施工。 5.2.1 挂篮的主要构造 连续梁挂篮主要由主桁系统、走行锚固系统、导向系统、底篮系 统、前上横梁、平台防护系统、辅助部件等组成。 挂篮结构如下图所示: 挂篮的前上横梁由 2H450200 普通热轧 H 型钢组焊组成，底 篮前、后横梁采用 H340250 普通热轧 H 型钢，腹板下纵梁采用 H300100 普通热轧 H 型钢，底板下纵梁采用 H300100 普通热轧 H 型钢。 内导梁采用双拼32 槽钢加工，外导梁采用双拼32 槽钢加工。 挂篮锚固体系由主桁上的反压型钢、精轧螺纹钢筋构成，挂篮行走到 位后，用精轧螺纹钢将主桁上的反压型钢锚固于已浇梁段上，并用液 压千斤顶施加一定的预压力。 （5）、模板系统 挂篮悬浇箱梁的模板由底模，外模及内模三部分构成。 底模采用大面钢模，面板为 =10mm 钢板、肋板为 I10 工字钢及 10、8,14a、12 槽钢，按方格形布置。 外模面板采用 =5mm 钢板，骨架为整体结构。 内模系统由顶板底模及可伸缩骨架、滑移轨道、肋板内模、下倒 角模板、防止翻浆的压板及内支撑等组成。滑移轨道前端悬挂在前上 横梁上，后端悬吊在已完成箱梁顶板上（吊杆与轨道之间设有滚轮）， 挂篮行走时滑移轨道与挂篮一起前移，待下一节段底板、腹板钢筋施 工完成后再将内模拉出、安装就位、调整标高。 5.2.3 挂篮拼装及预压 （1）、挂篮的拼装 挂篮安装前必须通过加工场地内的试拼验收，拼装完成后除对几 何尺寸、焊接质量等内容检查外，还要对主桁架、前后吊带、销子进行 力学试验。同时在已完成的 1#块顶面测放出桥梁的中心线及挂篮主 桁架的安装边线。挂篮主桁由 25t 汽车吊吊运，主桁贝雷直接在墩顶 1#块上进行拼装，并通过挂篮后锚系统与梁体进行临时锚固，现浇段 施工完成后在 1#快拼装挂篮，在挂篮上横梁及部分悬吊系统组装完 成后，便可通过吊杆及四只 10T 倒链与挂篮底盘相连接。挂篮初步拼 装结束后，利用挂篮的反滑装置将挂篮底盘滑移到 2#块就位，然后， 继续完善后吊杆、后锚杆及内、外模板滑行轨道等安装。 （2）、挂篮预压试验 挂篮预压的目的主要是验证挂篮的设计承载力和消除其非弹性 变形，同时测出挂篮在加载过程中的实际变形值（即挂篮挠度），以便 修正挂篮悬浇过程中各块件的立模标高。 挂篮预压采用工厂机械预压。加载方法采用油顶对主桁架进行反 顶，并做好记录，每级加载间隔时间不小于 30min，并同时观测其变 形挠度，如发现异常情况，应立即停止，并找出原因，必要时对挂篮进 行加固和改进。卸载与加载方法相同。预压试验结束后，绘制挂篮荷 载与挠度对应关系曲线，作为立模标高调整的依据。 5.2.4 箱梁悬浇施工 5.2.4.1 箱梁悬浇施工工艺流程 悬灌梁施工工序为：挂篮就位调整底模、外侧模标高绑扎底 板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋安装纵向预应力管道支立内 部模板、堵头模板绑扎顶板底层钢筋安装纵向预应力管道绑扎 顶板顶层钢筋浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂 篮。 5.2.4.2 悬浇施工 5.2.4.2.1 挂篮前移 箱梁1#块浇筑完成后，穿束张拉1#块的纵向预应力束，然后放松 前后吊杆，并拆除后锚杆；铺设轨道和安放贝雷梁行走平滚；拆除主桁 前、后钢垫块，同时调节反压装置，然后通过牵引卷扬机前移挂篮进 入3#块。 挂篮前移后，按上述工序和方法，使挂篮平稳就位，同时，根据主 桥轴线调正挂篮主桁的平面位置，并进行抄平垫实。然后根据箱梁顶 面设计标高及施工预拱度，加上挂篮挠度推算出相应的立模标高，并 以此通过挂篮前、后吊杆调整其底模前端的立模标高。以后各块件重 复以上工序进行施工。 挂篮悬浇施工工艺流程框图 5.2.4.2.2外模调正 外模是随挂篮前移一起进入下一块件就位的，外模就位后主要应 吊杆孔等预埋件施工 顶、底板砼顶面标高控制点布测 三向束张拉、封锚、压浆 浇筑砼、砼养生、管道清孔 砼配合比试验 安堵头、端模 制作砼试块 端头模板拆除、凿毛、穿纵向预应力束 混凝土强度达到设计强度 挂篮就位 底板、腹板钢筋绑扎 及波纹管施工竖向预 应力施工 内模及顶板底模就位 顶板钢筋绑扎、横向预应力束及纵向 波纹管、锚垫板安装 调整并锚固（底模、侧模） 模板加工制作 钢筋、预应力及 管道加工 模板按设计标高 及尺寸调整 提供立模标高 挂篮卸载、前移 张拉设备检 验与标定 压浆设备检修及 管路配套加工 根据设计断面尺寸和标高进行调正。外模前端标高通过水准测量进行 调整，同时，用吊线检查其垂直度及横断面尺寸，并及时调整、紧固模 板底脚螺丝和横向拉条螺丝，外模的后端用水平千斤顶紧固，使其已 浇箱梁密贴、固定，以防漏浆影响工程的外观质量。 5.2.4.2.3 底板、腹板钢筋及预应力管道施工 挂篮底模、外侧模调整到位以后，即可进行底、腹板钢筋绑扎及 预应力管道安装，钢筋及预应力管道在加工场加工，运至现场绑扎安 装。纵向预应力束采用直径90mm波纹管；横向预应力束采用 2570mm波纹扁管；竖向预应力束采用直径45mm铁皮管，施工方法 和工艺同0#、1#块。 5.2.4.2.4 端模及内模施工 为便于箱梁块件连接钢筋和波纹管的定位与固定，同时为便于模 板的拆、立以及箱梁断面尺寸变化后的改制，箱梁端模采用分块木模 组拼而成，制作时应根据箱梁端面钢筋与波纹管的布置位置和直径进 行精确放样、打孔，以便于端模的现场安装与定位。 内模是在底板与腹板钢筋绑扎、焊接完成后，利用滑行轨道拉出 就位，然后根据顶板底模的立模标高，通过滑行轨道的前、后吊杆进 行调正。内模定位与调正是通过内支撑及模板拉杆螺栓实现。 5.2.4.2.5 顶板钢筋与预应力管道施工 内模施工完毕后，绑扎箱梁块件的顶板钢筋，同时穿插安装横向 预应力束。纵向束的定位架间距按设计要求曲线段10cm，直线段 50cm进行布设，此时应注意，竖向预应力筋与波纹管在下端的密封 （用胶布缠绕），上端间距位置要准确。其工艺及要求同0#1#块。 5.2.4.2.6 预埋施工 预埋施工应有专人负责，以确保预埋施工的及时与准确，以防遗 漏和返工。预埋件包括护栏钢筋、横竖向预应力槽口盒、泄水孔、挡碴 墙钢筋、挂篮施工预埋件及预留孔、挠度控制观测点等。 5.2.4.2.7 砼浇筑及养生 箱梁砼浇筑顺序按底板腹板顶板及翼板的次序浇筑，并由挂 篮的前端向后依次浇筑，腹板砼浇筑时应保持两侧平衡，砼高差不得 大于50cm。严格控制浇筑方量。在整个浇筑过程中两悬臂端的不平衡 重不得大于50t。悬浇块件浇筑工艺和养生同0#块。 5.2.4.2.8 预应力施工 箱梁砼强度达到设计强度的80%后张拉横向预应力，达到90%后 张拉纵向预应力且龄期必须大于7天进行预应力的张拉施工，横向束 与竖向筋的张拉程序及压浆工艺同0号块。纵向束随着块件的接长延 伸，穿束难度也随之加大，因此，穿束方法分成2种，一般束长50m以 内采取人工穿束；50m以上采用钢丝绳和卷扬机牵引穿束，其张拉工 艺同0号块。对较长束的压浆可适当增加注浆压力，最大压力可控制 在1Mpa，并在曲线孔道的最高点设排气孔，以确保孔道压浆饱满、密 实。压浆工艺同0号块。 5.2.5 悬浇施工过程的质量管理与控制 5.2.5.1 箱梁悬浇的挠度控制 每次移好挂篮，对箱梁底模都要进行中线放样，标高测量。对前 一梁段中线和标高有偏差的，在下段梁应当进行适当地纠正，每段梁 浇筑完毕，需在梁面上放出中线（弹出墨线），布置标高点（一般 6 个 点），测出标高。张拉后，复测中线和标高并计算出张拉后梁块的上翘 值和扭曲值。 每次砼浇筑时都要进行测量观测。箱梁在悬浇施工中，由于受自 重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一 定的挠度，并随着悬臂长度的加大而增加，为使成桥后的线形达到或 接近设计要求，在整个悬浇施工过程中应进行必要的高程测量控制， 即对已浇梁段和准备浇筑的块件在主要施工工况下的挠度变化进行 测量监控，并掌握其规律，以便对待浇块件的立模标高进行必要调正， 以满足设计与施工规范的要求。 施工测量控制网的建立 平面控制网由设置在