供应商会雷萨重机质量工作汇报.ppt

雷萨重机质量工作报告,Contents,第三部分：2015年供应商质量策略及工作要求,二、2015年供应商质量管理重点工作要求,一、2015年供应商质量管理策略,第一部分：质量业务战略规划,一、质量业务战略规划（分搅拌车、泵车、起重机）,第二部分：2014年采购件质量管理总结,一、采购件质量目标达成及问题分析,二、供应商质量管理存在问题分析,目录,成长,阶段1：2014.8-12目标,阶段2：2015.1-12目标,阶段3：2016.1-12目标,2014年2015年2016-2019年,一、泵车产品质量目标里程碑设计,1、提高市场、库存和在制品安全可靠性，避免恶性质量事故发生。2、2014年8月新生产泵车可靠性指标：开机故障率2%；早期故障率24%（标杆的2.4倍）保内故障率25%（标杆的6倍）,1、开机故障率1.6%2、早期故障率18%（标杆的1.8倍）3、保内故障率10%（标杆的3倍）,1、开机故障率1.2%（与标杆相当）2、早期故障率9%（与标杆相当）3、保内故障率3.5%（与标杆相当）,实现路径：,1、定期（每两个月一次）对市场泵车全面排查、重点探伤，即时修复，避免恶性质量事件发生；2、在结构、总装和调试首先推进质量门质量控制点标准作业、分层审核，快速提升泵车早开机故障率指标；3、保内故障率中采购件责任占比50.1%，因此快速优化供应商体系特别是液压件对质量的贡献最大；4、8D分析改进成果应用,实现路径：,1、行动计划中的资源投入陆续到位，管理基础建设和管理能力提升2、推进工序质量保证能力提升；3、推进质量控制能力提升；4、规范、细化各层级质量指标评价考核体系，切实推进质量绩效工资落地，用管理的手段提升全员质量意识和责任。,实现路径：,1、拥有支撑雷萨泵车业务的战略供应商体系；2、培育国内一流的泵车电焊工、装配工、调试工、质检员和服务工程师专业团队；3、拥有一流的泵车试制试验中心4、建立工程机械行业领先的质量控制模式。,第一部分：质量业务战略规划,1、2014上半年泵车保内故障率为33.69%；2、2015年指标降低60%保内故障率为10%；3、2016年指标再降低60%保内故障率为4%，与标杆持平；4、17-19年逐年降低20%，领先于行业水平。,泵车2014-2019质量目标规划,第一部分：质量业务战略规划,成长,阶段1：2014.1-12目标,阶段2：2015.1-12目标,阶段3：2016.1-12目标,2014年2015年2016-2018年,二、起重机产品质量目标里程碑设计,1、提高产品的可靠性与精细化水平2、可靠性指标：三个月单台故障项次：不超过3.53、精细化指标：AUDIT评审扣分值：不超过5500分,1、开机故障率7.9%2、早期故障率78.5%3、保内故障率28.3%,1、开机故障率4.36%2、早期故障率43.2%3、保内故障率15.6%,实现路径：,1、系统质量体系的全面建立与运行；2、市场TOP20问题的快速改进；3、早开机故障的单一问题对策；4、8D分析改进成果应用,实现路径：,1、推进质量门质量控制点标准作业、分层审核；2、每月对年度累计TOP20故障进行立项改进，并对改进成果运用到在制品当中；3、供应商准入的控制；4、建立精益制造体系,实现路径：,1、拥有重型机械产品的战略供应商体系；2、导入TS16949质量管理体系，全面提升系统管理能力；3、持续推进精益制造体系；4、市场TOP20问题的快速改进。,第一部分：质量业务战略规划,1、2014起重机保内故障率为51.42%；2、2015年指标降低45%保内故障率为28.3%；3、2016年指标再降低45%保内故障率为15.6%，与标杆持平；4、17-19年逐年降低20%，领先于行业水平。,起重机2014-2019质量目标规划,第一部分：质量业务战略规划,成长,阶段1：2014.8-12目标,阶段2：2015.1-12目标,阶段3：2016.1-12目标,2014年2015年2016-2018年,三、搅拌车产品质量目标里程碑设计,1、开机故障率1%；2、早期故障率2%3、保内故障率3.88%,1、开机故障率0.36%2、早期故障率2.07%3、保内故障率1.80%,1、开机故障率0.32%2、早期故障率1.86%3、保内故障率1.62%,实现路径：,1、推行质量门、关键工序、质量控制点标准作业、自检互检和分层审核进程，落实全员参与活动；2、重点对标分析，针对法兰加强版开裂、导轨开焊和挡泥板开裂问题立项8D分析改进，成果应用；,实现路径：,1、行动计划中的资源投入陆续到位，管理基础建设和管理能力提升2、推进工序质量保证能力提升；3、深化分层审核机制；4、规范、细化各层级质量指标评价考核体系，切实推进质量绩效工资落地，用管理的手段提升全员质量意识和责任。,实现路径：,1、拥有支撑雷萨泵车业务的战略供应商体系；2、建立工程机械行业领先的质量控制模式；3、导入TS16949质量管理体系。,第一部分：质量业务战略规划,1、2014搅拌车保内故障率为1.97%优于标杆；2、2015年后逐年降低10%，保持行业领先。,搅拌车2014-2019质量目标规划,第一部分：质量业务战略规划,起重机：2014年起重机保内故障率为51.42%，2015、2016连续两年指标降低45%2016年底保内故障率为15.6%，才能与标杆持平,泵车：2014年保内故障率为33.69%，2015、2016连续两年指标降低60%2016年底保内故障率为4%，才能与标杆持平。,特别提醒：,结论：2015零部件质量提升年！,零部件质量要求：2015年采购零部件质量目标同比将提升15%。重点零部件提升幅度达到25%。,Contents,第三部分：2015年供应商质量策略及工作要求,二、2015年供应商质量管理重点工作要求,一、2015年供应商质量管理策略,第一部分：质量业务战略规划,一、质量业务战略规划（分搅拌车、泵车、起重机）,第二部分：2014年采购件质量管理总结,一、采购件质量目标达成及问题分析,二、供应商质量管理存在问题分析,第二部分：2014年采购件质量管理总结,2014年进货检验零部件926313件，其中合格零部件906583件，合格率97.87%未达标。4、7、8月指标波动较大，主要受禾恒泵送、兴华和东机的油缸、湖北友龙管卡及密封圈等质量问题影响。TOP10通报：江阴正邦、株洲湘火炬、河南兴华、湖北友龙、上海东机、北京艾蔓特、湖南托普斯、宣化万丰、上海帮肯,一、泵车质量目标达成及问题分析,1、入厂检验合格率指标完成情况,泵车入厂前15位不合格零部件故障模式列表,第二部分：2014年采购件质量管理总结,2、制造过程采购件质量状况,泵车制造过程前10位不合格零部件排列表：,第二部分：2014年采购件质量管理总结,2014年采购件保内故障率为18.15%，占比66%采购零部件质量问题突出；2015年突破零部件质量，泵车质量就会有质的提升！,3、泵车市场反馈采购件质量状况,第二部分：2014年采购件质量管理总结,市场采购件前十位故障模式及故障率,2014年市场采购件排名前十位故障情况,2014年市场供应商零部件质量前十为油缸、泵送料斗、钢管总成、水槽接近开关、胶管总成、弯管、臂架平衡阀、水泵、减速机、搅拌马达；影响市场质量主要供应商为油缸厂家河南兴华、上海东机，湖北佳恒，泵送系统厂家安徽禾恒，钢管厂家衡水奥隆、水槽接近开关厂家北京龙格、胶管厂家衡水龙杰，弯管厂家湖南博盛。,第二部分：2014年采购件质量管理总结,2014年1-11月汽车起重机一般采购件共进货238273件（除大结构件、标准件、辅料），合格件数228073件，一次交检合格率95.7%未达标。3、7月指标波动较大，主要受江苏宏鼎高强螺栓材质、衡水奥隆管夹等质量问题影响。TOP10通报：唐山林远、瑞保全、新乡豫新、徐州昌重、河北华特、无锡正峰、北京金台、沧州森泰、恒星同济、清河永丰,二、起重机采购件质量目标达成及问题分析,目标：97%,目标：97%,第二部分：2014年采购件质量管理总结,1、一般采购件进货检验质量状况：,起重机入厂前10位不合格零部件排列表,第二部分：2014年采购件质量管理总结,2、起重机生产过程前10位不合格零部件排列表：,第二部分：2014年采购件质量管理总结,3、市场采购件前十位故障模式及故障率,14年排名前10位的祸首件将作为2015年的重点改进项目。,2014年市场供应商零部件质量前十为平衡阀类、操纵室、冷暖空调、液压油管、里程表传感器、多路阀、力限器、车架线束、取力器与油门开关和蓄电池等；影响市场质量主要供应商为江北宇洲、徐州天越和苏中能、河南豫新、山东宁美、南京双环、宁波博尔法、长沙华德、江苏华凯、温州北方、济宁远征等。,2014年保内故障率各责任主体指标,第二部分：2014年采购件质量管理总结,三、搅拌车采购件质量目标达成及问题分析,1、采购件进货检验质量状况,2014年1-11月进货检验零部件1281218件，其中合格零部件1271034件，合格率99.21%进货检验未达标排名为：北京燕南、镇江海诺、河南神州、普曼普、霸州新源完成指标值具体情况如下：,第二部分：2014年采购件质量管理总结,第二部分：2014年采购件质量管理总结,2、搅拌车生产过程前10位不合格零部件排列表,2014年采购件保内故障率为56.07%，占比56%，零部件问题突出；2014年各月采购件保内故障值变化幅度较小。,3、搅拌车市场反馈采购件质量状况,2014年保内故障率各责任主体指标完成情况,第二部分：2014年采购件质量管理总结,市场采购件前十位故障模式及故障率,2014年年排名前5位的祸首件为：邦飞利减速机124项，瑞安宇轩托轮55项、PMP减速机51项、萨奥油泵39项、新乡振华散热器29项,第二部分：2014年采购件质量管理总结,1、质量特性识别不充分、检验作业标准不完善，不能够对入厂零部件进行全面、有效的控制和管理；2、检验人员能力不足，对零部件功/性能质量特性不能够有效实施控制。,1、供应商质量绩效管理体系没有建立；2、质量管理部对供应商没有系统评价与考核，质量索赔不到位；3、质量管理部对供应商“供货系数调整、停供整顿或取消资格”等缺乏引导和控制。,1、与供应商缺乏同步开发能力，特别是泵送系统图纸的差异、标准的不一致，给泵车质量造成很大的影响；2、对供应商质量改进的评价与验收缺失，特别是二次布点市场验证工作严重缺失；3、供应商技术帮扶开展不到位，对货源地控制缺乏管理。,四、供应商质量管理存在问题分析,1、供应商过程管理,第二部分：2014年采购件质量管理总结,采购件入厂控制,供应商质量绩效管理,供应商质量协同管理,1、部分供应商过程的工序质量保证能力很差，设备缺乏、作业标准缺失，作业人员岗位培训不足，甚至没有设置专职质检人员；2、多数供应商对零部件的质量特性没有识别，缺乏质量门和关键工序控制，甚至出厂前的质量状态都没有质量确认和把关。,1、部分供应商质量改进意识淡薄，质量信息传递及整改要求不能够落实，改进缓慢而且效果差；2、部分供应商缺失分析改进的方法，找不到问题的要因和针对性的措施，下一步质量部要对供应商进行8D方法的培训。,2、供应商自身质量管理,目前，部分供应商没有意识到质量体系标准的重要性；一些供应商虽然取得了质量体系证书，但在实际运营过程中时却不按照体系要素要求开展，质量体系证书形同虚设。,第二部分：2014年采购件质量管理总结,采购零部件质量改进管理,零部件制造质量保证和控制,供应商质量体系能力建设,Contents,第三部分：2015年供应商质量策略及工作要求,二、2015年供应商质量管理重点工作要求,一、2015年供应商质量管理策略,第一部分：质量业务战略规划及目标回顾,一、质量业务战略规划（分搅拌车、泵车、起重机）,第二部分：2014年采购件质量管理总结,一、采购件质量目标达成及问题分析,二、供应商质量管理存在问题分析,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,关重件质量特性识别，质量门、关键工序、质量控制点策划；关键工序质量保证能力评价与提升；质量控制点岗位指导书、自检记录卡和分层审核推进；货源地控制。,1、建立SQE作业规范与流程，对零部件开发全程管控，商改开发流程全面优化。,一、2015年采购件质量提升总体思路,2、在关重件供应商推进技术帮扶，推进过程作业系统策划和作业能力建设。,SQE核心管理三大业务要素（供应商的选择与认证、零部件开发与控制APQP、生产件批准PPAP）；SQE对零部件开发全程管控，商改开发流程优化，提高开发环节准时完成率和零部件开发一次合格率；SQE对产品开发阶段的过程管理，商改项目启动后，即由SQE组织对供应商的开发计划、技术交底、工装模具、样品测试、APQP、PPAP程序等进行全程管理，直至完成项目的SOP签发。,3、推进供应商质量绩效评价与考核。,升级进货检验操作指导书和检验记录表；完善供应商“质量保证能力、进货检验、过程质量、市场质量和质量改进”指标评价体系；完善供应商质量绩效评价管理办法和流程；坚持每月一次的供应商质量绩效评价与通报；依据供应商质量绩效，由质量管理部每季度一次提出“供货系数调整、供应商体系优化”建议。,标准升级、流程再造、技术帮扶、绩效导向,1、导入APQP（产品质量先期策划和控制计划）管理工具，保证批产零部件质量满足要求；2、建立新供应商质量准入机制，明确准入标准和要求；3、严格新进零部件试装验证和市场可靠性验证。,1、完善零部件质量控制特性识别、细化入厂检验标准；2、针对重点零部件实施货源地检验控制；3、完善进厂检验信息传递流程，确保质量信息即时传递到供应商；4、完善进厂检验一交合格率的评价与考核。,二、2015年供应商质量管理策略,1、落实供应商8D改进方法的组织培训；2、通过改进专题会、电话会议、现场验收等方式强化供应商协同改进管理；3、每月20日左右，由质量部组织旧件确认现场会并现场拆解分析，针对存在的问题对供应商提出整改计划；4、对市场重大、批量质量事故，由质量部与供应商签署红黄质量改进协议。,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,开发质量管理,入厂控制管理,质量改进管理,质量绩效管理,采购体系管理,采购质量管理,管理策略,二级管理要素,一级管理要素,1、完善供应商质量绩效评价体系依据供应商质量绩效，适时对供应商供货系数调整、供应商体系进行优化。2、改进项目采用红/黄协议管理红色协议按供货金额的3%做为质量保证金、黄色协议按供货金额的1%做为质量保证金）（此保证金做为单独的费用科目由采购部/财务部进行管理），以推进改进的有效性3、对于存在质量问题，但能够充分利用各环节质量信息，积极主动整改且整改后达到质量要求的供应商，可以实施考核减免政策（或C级升至B级进行管理），以促进供应商的积极性；4、但对于不配合改进，对质量问题漠不关心，主动整改意识差，零部件质量问题迟迟得不到解决的供应商进行严厉处罚，直接评价进入C级，实施停装/停供等处理，严重进入D级管理淘汰出体系。,1、所有供应商完成ISO9000或TS16949体系认证；2、组织开展关重件供应商质量帮促机制，通过现场推进质量门、关键工序质量控制点岗位指导书和自检记录表的应用，不断提升供应商质量保证能力。,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,开发质量管理,入厂控制管理,质量改进管理,质量绩效管理,采购体系管理,采购质量管理,管理策略,二级管理要素,一级管理要素,三、采购零部件质量管理政策解析,4、质量索赔管理,2、质量绩效管理,5、质量改进与红/黄协议管理,6、质量要素变更管理,持续改进采购零部件质量和协同供应商质保能力提升,3、质量目标管理,1、质量雷区管理,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,采购质量管理政策,1、质量雷区管理,停装/停供（两家供货，对进入雷区供应商实施停止供货，原则上不予恢复，重新二次布点其它厂家，如后续再恢复按新布点标准实施），同时承担质量成本损失；淘汰出体系（对于性质恶劣，直接去除合格供应商资格），同时承担质量成本损失；按发生问题件批次类让步最高限（10%）进行追溯索赔处理，同时承担质量成本损失（仅针对独家供货情况）,质量雷区处置措施,（1）市场重大质量事故1）一级：质量事故造成50000元及以上经济损失或相同质量问题涉及同批次20台车及以上的质量事故；2）二级：质量事故造成25000元及以上不满50000元经济损失或相同质量问题涉及同批次10台及以上20台以下的质量事故；3）三级：质量事故造成5000元及以上不满25000元经济损失或相同质量问题涉及同批次5台及以上10台以下的质量事故。（2）市场一般质量事故质量事故造成5000元以下经济损失或相同质量问题涉及同批次5台以下的事故。（3）批量质量问题指出现因质量问题成停线4小时以上或出现批量质量问题需返工返修，工时损失在1000-3000元的质量事故。生产过程批量性质量问题：是指供应商产品相同质量问题当天发现5件及以上者（指已装配和上线零部件）,质量指标连续3个月不达标，且持续恶化,市场特大/重大/一般质量事故及批量质量问题,质量绩效分值60分,设置质量雷区管理模式，对于违反“质量雷区标准”的，按“质量雷区处置措施”对责任供应商进行追溯性处理,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,质量雷区标准,2、质量绩效管理,建立供应商质量绩效评价体系，对每个采购零部件在进货检验/生产过程/市场可靠性，以及供应商质量保证能力和改进及时性等方面，建立供应商质量绩效档案，对供应商质量绩效进行月度动态监控，为新产品开发选点、供应商体系优化和零部件供货系数调整提供依据,得分85,具备优秀供应商的评选资格；优先安排新产品开发；同一零部件有多家供应商情况下原则上年度供货系数不低于0.6,A级供应商,供应同等级,判定标准,处置安排,85分得分70分，合格,供货状态和商务维持现状,B级供应商,70得分60分，不合格,降低供货系数或停装/停供，最高限让步；入厂检验由抽样检改为全数检,C级供应商,得分60，严重不合格,二次布点或体系升级或淘汰出体系（独家供货供应商按最高限让步，入厂全检，压款基数增加1个月）,D级供应商,生产过程50分入厂检验15分、制造过程15分、制造质量10分、监督评审10分；市场过程50分市场可靠性30分、质量改进20分；其中市场重大或特大质量问题为否决项，直接降至D级,注：旺季生产期间，将生产过程重大质量事故/生产过程批量性质量问题上升至“质量雷区标准”进行管理。,生产过程重大质量事故指出现因质量问题造成停线4小时以上或出现批量质量问题需返工返修，工时损失在3000元以上的质量事故；生产过程批量性质量问题是指供应商产品相同质量问题当天发现5件及以上者（指已装配和上线零部件）。,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,质量绩效等级评价,3、质量目标管理,4、连续9个月达不到质量目标零部件，按类让步最高限处理（按本批货物价格10%比例降价），降低供货系数，亮红牌通报并限期整改，仍达不到要求取消合格供应商资格。,1、第1个月达不到质量目标零部件，按类让步处理（按本批货物价格1%-3%比例降价），同时对供应商通报批评。,2、连续3月达不到质量目标零部件，按类让步处理（按本批货物价格4%-6%比例降价），同时对供应商通报批评并组织协同改进。,3、连续6个月达不到质量目标零部件，按类让步处理（按本批货物价格7%-10%比例降价），降低供货系数，亮黄牌通报并限期整改，仍达不到要求的亮红牌通报。,针对每一家供应商制定了2015年采购零部件质量目标计划，并实施月度评价,第1个月达到质量目标零部件，体系内对供应商通报表扬。,连续3月达到质量目标零部件，给予供应商10002000元奖励，并在体系内通报。,连续6个月达到质量目标零部件，提高供应商供货系数，并在体系内通报。,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,处罚条款,奖励条款,4、质量索赔管理,按以下7个质量索赔相关条款标准，进行日常的质量评价管理（旺季生产期间按上限标准实施）,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,入厂检验质量索赔,生产过程质量索赔,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,典型质量问题索赔,质量整改索赔,质量监督索赔,过程服务索赔,质量信誉索赔,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,市场三包服务质量索赔流程,市场三包服务质量索赔相关条款标准解读,6.5.2.1质量管理部根据旧件确认情况划分月度索赔费用责任归属，并由各责任主体确认完毕后，月底前报批下发索赔执行报告。财务管理部根据质量管理部下发的索赔费用执行报告开具索赔发票并执行扣款。6.5.2.2供应商未按规定提出异议信息及旧件仲裁申请的，视为供应商同意索赔意见。6.5.2.3供应商对索赔有异议的，3日内以书面报告形式通过采购管理部报质量管理部进行仲裁，仲裁完后属于索赔不合理的由质量管理部出具报告，由财务管理部返还供应商索赔扣款。,6.4.1三包旧件仲裁流程6.4.1.1供应商对于旧件清退过程中存在异议的旧件，现场确认后依据6.1索赔费用责任界定及分解原则规定提出详细、真实、合理的书面仲裁申请理由、并按照旧件仲裁申请单向旧件仲裁小组仲裁提出仲裁申请，旧件仲裁小组应及时进行核实，仲裁通过后即可执行仲裁结果，如供应商提出的仲裁理由不真实、不合理时，旧件仲裁小组可拒绝进行仲裁。6.4.1.2如供应商提出的仲裁申请符合仲裁标准时，但旧件仲裁小组双方存在的异议时，异议方须写明异议理由，并立即向质量管理部仲裁小组人员反馈，由质量管理部仲裁小组人员向公司提请组织二级质量仲裁，当二级仲裁完成后，即按此结果执行。6.4.1.3如供应商提出的仲裁申请符合仲裁标准时，但供应商不同意旧件仲裁小组的仲裁意见时，应提供详细的书面理由说明报质量管理部仲裁人员，由质量管理部仲裁小组人员向公司提请组织二级质量仲裁，当二级仲裁完成后，即按此结果执行。6.4.1.4当质量仲裁为最终裁决前，服务部应单独保存好相关旧件。6.4.2其他索赔的仲裁流程对于其他非三包旧件索赔以外的质量索赔异议，各相关责任方均可向质量管理部提出书面的质量仲裁申请，由质量管理部向公司提请组织二级质量仲裁，当二级仲裁完成后，即按此结果执行。,（1）、索赔执行流程,（2）、索赔仲裁流程,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,5、质量改进与红/黄协议管理,第三部分：供应商质量管理策略及重点工作,（1）、建立SQE作业规范与流程，对零部件开发全程管控，商改开发流程全面优化。,（2）、规范质量整改协议