识别关键因子-PFMEA.ppt

1-PAGE-,识别关键因子-PFMEA,2-PAGE-,目錄零、前言壹、什么是FMEA贰、制程FMEA(PFMEA)参、制程FMEA执行程序肆、附录,3,1、理論上的過程控制(1).生产进行的过程中,掌握并管制影响质量的有关因素,使过程在管制状态得到预期的最终结果,所以,结果要好,过程必须先做好。(2).生产过程强调的主要是预防不良,而不是检测不良。(3).函数Yf(X)。(4).明确所需要的结果(Y)。(5).识别并找出影响Y的重要关键因子Xs。(6).运用各种手段控制已识别出来的Xs。,零、前言,4,2、运用PFMEA识别关键因子(1).依据过程流程图与特性矩阵展开PFMEA(过程失效模式与后果分析)。(2).分别评价严重度(S),发生率(O),难检度(D),掌握优先管制项目。(3).透过风险优先数(RPN)决定重点管制项目。,5,过程流程图,6,3、认识PFMEA(1).PFMEA(潜在的过程失效模式与后果分析)。(2).PFMEA是一种工程技术用以定义、确认及消除产品在生产前的过程设计及产品还没有交付顾客之前已知的或潜在的失效、问题等。(3).PFMEA是生产前,早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一。,7,4、有关PFMEA(1).PFMEA在产品品质规划之在开始投入生产之前应进行。(2).PFMEA是一种新的/修订产品生产方案的评估以及分析新的/修订生产过程程以及用以预防、解决或监督潜在过程中的问题。(3).PFMEA是一种需不断更新的文件,在发现新的失效模式时需要经过重新评估及更新。,8,5、展开PFMEA的目的(1).识别制程的机能和要求。(2).识别潜在的生产过程有关的失效模式。(3).评估失效对顾客的潜在影响。(4).识别潜在的制造或安装过程原因和鉴别过程关键因子,并且据以管制降低发生率或失效情况的探测度。(5).识别制程关键因子,以着眼于过程控制。(6).列出潜在失效模式的排序,并据以建立考虑采取预防矫正措施的优先等级。(7).将生产或安装过程的结果予以文件化。,9,6.PFMEA的分析理念,严重度,難檢度,失效模式,失效原因,建议措施（治本）,失效後果,发生率,目前措施（治标）,管制計劃,10,7.PFMEA作业流程图,FMEA,低优先级,高RPN,防呆法?,修订FMEA,是否客户之重要特性?,优先持续改善,防呆措施,定出其特殊特性之防呆作业,列于管制計劃建立管制機制,列于作业指导书明確各項管制參數,No,No,No,Yes,Yes,Yes,11,8.控制计划/过程流程结合图,建议的产品质量计划顺序,过程流程清单（包括所有的过程）,过程流程/控制计划（所有的“”主要“过程),APQP程序将启动这个过程,过程流程清单转化为过程控制计划,PFMEA(所有的“”主要“过程),利用RPN值来评定特性,12-PAGE-,壹、什么是PFMEA1.PFMEA是一项系统化的工程管理技术，其目的在：(1).认知和评估制程潜在的失效模式（故障现象）、失效原因（故障原因）及失效发生后的效应分析（影响程度）。它是对过程的更完善化，以明确必须做什么样的过程才能满足顾客的需要。(2).找出消除或降低失效模式与失效原因发生的方法，并确认改善有效性。,13,(3).改善过程需文件化。PFMEA之重点在于产品制程改善，要能够有效执行PFMEA制度，必须在事前进行完整规划而非事后的矫正。PFMEA共有三项基本范围：.新制程。.制程的变更。.因设备、环境、场所的变更。,14-PAGE-,(4).PFMEA手法，系使用窗体来解析，系使用制造流程方式，当上道次发生失效时，下道次会受到何种影响之分析方法。(5).适时性是成功实施PFMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“事后”的行动。(6).PFMEA如果没有实际且有效的预防/矫正措施，则其价值将有限。,15,(7).PFMEA是一份动态文件(livingdocument)，应该适时反映出最终的评估结果，以及最终的矫正措施，包括开始量产之后所发生的改正行动。完成PFMEA之后，必须有效执行预防侦测与改正措施，并持续加以追查，PFMEA将视改进结果随时修订，以保持最新讯息。,16,初始PFMEA,修正PFMEA1,必须在工装准备前以及试生产前,各项未考虑的失效模式发现以及讨论,修正PFMEA2,各项未考虑的失效模式发现以及讨论,TIME,动态的PFMEA文件,17,2.PFMEA是表格化之管理方式，其重点项目如下：(1).失效模式(failuremode)产品或制程可能发生之故障状态或现象。常见的失效模式分类如下：（1）磨耗/用坏（WornOut），（2）破碎（Broken），（3）倒塌（Collapsed），龟裂/破坏（Crack/Fractured），（5）撕裂/撕破/割裂（Ripped/Torn/Cut），（6）破裂（Ruptured），（7）疲劳（Fatique），（8）破损（Frayed），（9）缺口（Breach），（10）凹痕（Dented），（11）斑点（Pitted），（12）条纹（Stripped），（13）擦伤（Chafed），（14）抓痕（Scored），（15）挫曲（Buckled），（16）变形（De-formed）等。,18,(2).效应分析(effectoffailure)失效模式发生后，对产品或制程之质量、机能、可靠度、安全性与环境等所造成之影响程度。一般在讨论失效效应时，先检讨失效发生时对于局部所产生的影响，自然循产品的组合架构层次，逐层分析一直到最高层及人员、财物所可能造成的影响。对机械系统而言，常见的失效效应包括：（1）漏气，（2）操作费力，（3）电动窗不作用，（4）煞车有声响，（5）冷却不够，（6）收音机不作用，（7）煞车不灵，（8）加力文件不灵，（9）车辆性能退化，（10）引擎不启动等。,19,(3).失效原因(causeoffailure)为了对产品或制程之失效模式采取对策，必须探讨其发生原因。发生原因大多是产品或制程之使用条件、环境变化或制造过程参数设定不当所引起。失效原因之检讨结果，将被用来改进制程或改善设计。造成失效的原因有许多种，就机械而言，一般失效之原因大致可归纳如下：（1）热处理不当，（2）材料不良，（3）表面处理不当，（4）工具设备不当，（5）漏装，（6）超出规格，（7）过热，（8）扭力度不当，（9）控制系统不良，（10）润滑不足等。,20,(4).现行管制措施(currentcontrol)针对失效模式或失效原因出现时，在现行制程管制或产品设计过程中，可以消除两者发生之预防措施；或者可侦测到两者发生之侦测措施。这些措施可以在过程中进行(例如：SPC、防呆)，也可在后续作业中进行(例如：实验计划、抽样检验)。,21,(5).风险量测(riskmeasure)根据失效原因之发生频率(O：Occurrence；发生度)，效应分析之影响程度(S：Severity；严重度)及现行管制措施之预防与侦测能力(D：Detection；难检度)，用以评估该失效模式需进一步改善之排序。评估值为“风险优先指数”(RPN=O*S*D；RiskPriorityNumber)，RPN愈大该失效模式愈优先改善。当失效模式之影响程度足以影响人员安全或环境时，不论RPN为何值，均列入最优先改善项目。,22,(6).建议措施(recommendedaction)任何改善措施，应以减少发生频率、影响程度，及增加预防与侦测能力为意图。只有透过设计或制程变更，才能减少发生频率与影响程度。使用预防方法，以增加侦测能力是最优先实行方法。增加检验次数不是一个有效方法，只是暂时策略；必须强调着重预防胜于侦测。,23,(7).采取措施(actiontaken)当执行“建议措施”后，需简要纪录执行结果，并重新评估风险优先指数RPN(O、S、D)。本项重点应该着重在持续改进上。,24,子系统,功能要求,功能、特性或要求是什么？,会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能,后果是什么？,有多糟糕？,起因是什么？,发生的频率如何？,怎样能得到预防和探测？,该方法在探测时有多好？,能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改,(8).PFMEA表各欄位關連性說明,25,製程/功能,失效模式,故障現象,效應分析,影響程度,嚴重度,(S),失效原因,發生度,(O),現行管制措施,預防,偵測,難檢度,(D),RPN,執行結果,結果,S,O,D,(),(),(S*O*D),建議措施,RPN,(9).PFMEA填表方式,26,现行预计的过程可能产生的失效模式,分析,分析,对顾客或下工程的影响,哪些原因可能造成这个失效模式,采取可行的对策,(10).PFMEA执行顺序,制定,27,失效模式,人,机,料,法,环,测量,失效效应,(11).PFMEA模式,一般是发生在产品上,一般是指对下工程或最终顾客的影响,28,贰、制程FMEA(PFMEA)PFMEA是为了发现产品在生产过程中之潜在可能缺失，分析制程失效后对产品的影响性与失效原因，这种手法不是在故障后才进行评鉴，而是在制造阶段就要预测可能发生的故障。PFMEA是利用表格的方式进行失效定性与定量的分析，用以列出制程之失效模式、效应分析、失效原因与现行管制措施，接着再评估失效的发生度、严重度和难检度，计算风险优先指数(RPN)找出优先改善之失效模式，并进行可行之改进措施，作到制程预防之目的。,29,1、制程FMEA是一项系统化的分析技术，主要目的在于：(1).确认制程潜在的失效模式。(2).评估失效对顾客的影响。(3).确认制造和装配过程中之失效原因与制程变异，找出可能管制方法。(4).找出失效模式与失效原因之改进等级，并排序矫正。(5).制造和装配文件化。,30,2、制程FMEA必须考虑整体制造作业，用以找出制造弱点，而且必须考虑与制造和装配有关之设计特性。3、制程FMEA在制程设计阶段开始制订，在小批量生产过程中持续修订，并于正式生产前完成。,31,4、PEMEA中对“顾客”的定义，一般应该是指“最终使用者”，但也可以是后续或下游制造或装配作业、服务工作、以及政府法规。5、PFMEA是一份动态文件，应该起始于:在可行性分析阶段或之前开始，在量产的准备之前，要考虑从个别零组件到成品的所有制造作业。,32,6、PFMEA假定所设计的产品会满足设计要求。设计缺陷所产生的潜在失效模式也可能包含在PFMEA中，它们的效应及矫正措施由PFMEA来涵盖。7、PFMEA并不是依靠产品设计变更来克服过程缺陷的，但它要考虑与已规划的制造或装配过程有关的产品设计特性。8、PFMEA应该从整个过程的流程图开始。流程图应该鉴定与每个作业有关的产品/过程特性。,33,9、填表说明(1).潜在失效模式(potentialfailuremodes).另件、组件及分系统制程型态之失效模式均要列出，并包括潜在之失效模式(可能会发生，但不一定必然发生)。.失效模式是无法满足制程需求的制程型态（即不符合制程条件之要求）或设计特性，它可能导致下工程产生失效模式之原因，或者是上工程失效所引申之效应。.应该用专业性的术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见的现象。,34,下工序,经销商,最终使用者,都是PFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。,本过程可能产生的失效模式的影响,35,失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那些的故障：没有剎车、空调不冷、照明不亮。,36,下工程,经销商,使用者,都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者,本过程可能产生的失效模式,顾客的定义,37,(2).潜在效应分析(potentialeffectsoffailure).失效模式发生后，对顾客（下工程、下一作业、使用者等）之影响性。如果该失效模式可能影响到安全或造成违反法规，则要清楚陈述。.对最终使用者来说，失效的效应应该用产品或系统的性能来描述。.如果顾客是下一道作业/后续作业，该效应应该以制程/作业性能来描述。,38,严重度(S；Severity)：失效模式发生后对顾客之影响程度，是一个比较等级。严重度是对一个失效模式发生后在诸多失效效应中最严重影响的评价等级。耍减少严重度等级，只能透过对系统、子系统或零组件的设计变更，或对该制程重新设计来实现。严重度分数为9和10，不建议修改其判定准则。当某失效模式的严重度的级别为1时，不应该再被分析。,39,失效效应：尽可能的思考，在汽车上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？,40,(3).等级(class)若另件，组件、分系统之质量特性（分成严重、关键、主要、次要）在此制程中若有重要管制特性，需要特别执行管制者，则对此制程需利用符号加以特别注记。(4).潜在失效原因(potentialcausesoffailure)针对每一项失效模式列出所有可能之失效原因，并以可矫正或可控制之方法加以描述。,41,发生度(O；Occurrence)：失效原因发生之频率，其级别是比较等级，其可能无法反映出真实发生的可能性，故重在含义而不是具体之数据。,42,导致此失效模式的发生?,A原因？,B原因？,C原因？,D原因？,43,失效模式,A原因,B原因,C原因,D原因,频度？,频度？,频度？,频度？,44,顾客抱怨,让步接受,厂内不合格,自失效模式分析原因,45,自操作分析可能的失效模式,46,(5).现行制程管制措施(Currentprocesscontrols)预防或侦测失效模式与失效原因产生之现行制程管制措施。这些措施可以是防错、统计制程管制(SPC)或也可以是生产过程之工程管制。预防管制(prevent):预防失效原因或失效模式的出现，或减少它们的出现率。侦测管制(detect):侦测失效原因或失效模式的出现，并引导至矫正措施。,47,难检度(D；Detection)：制程失效模式及失效原因被侦测及预防之能力，难检度是针对最佳之侦测管制等级，是一个比较等级。为降低难检度，计划的制程管制需要不断地改进。随机质量抽查不大可能去侦测某一孤立存在的缺陷，也不会影响难检度等级。利用统计原理之抽样检验比一般随机抽样，更能侦测到制程疵病。,48,(6).RPN(RiskPriorityNumber,风险优先指数)RPN=S*O*D，在RPN中，若失效模式之严重度在9分及10分者，不论RPN之分数，应优先改进，接着依RPN之高低逐项改善。,49,(7).建议措施(recommendedactions)对高严重度、高RPN值和其它被指定的项目，视为首要改进方向。任何矫正所实行之措施，要能降低严重度，发生度及难检度之分数。(1).透过设计/制程变更，可以降低严重度。(2).透过设计/制程变更，可以对失效原因加以管制或消除，用以降低发生度。(3).增加现行管制之预防与侦测能力(如使用自动检测设备)，用以降低难检度。,50,使用预防方法来减小难检度是最优先的实现方法。用提高侦测管制来达到质量的改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量检查次数不是一有效的预防/矫正措施，只能作为暂时的对策;而永久性的预防/矫正措施是必需的。必须强调预防缺陷发生(如降低发生率)，胜过去侦测它们。采用统计制程管制(SPC)和过程改进的方法，比采用随机质量检查或相关的检查更为有效。,51,(8).采取措施(actionstaken)当实施矫正措施后，应记录具体的措施结果和生效日期，并重评措施执行后之严重度、发生度及难检度之数值。如果有必要更进一步的措施，应重复该分析，重点应该随时放在持续改进上。(9).跟催行动(follow-up)FMEA是一个动态文件，它不仅应该随时保持最新的设计版本，还应该体现最新的有关矫正措施，包括开始量产后发生的事件。,52,10、PFMEA之注意事项(1).在设备及治具准备妥当之前，即应建立PFMEA，规划项目包括另件到组装之一系列制程。(2).PFMEA不仅与产品设计之弱点有关（未来在制程之生产）且与产品设计之质量特性有关。(3).检讨PFMEA之各项失效原因中，必须假设进料是合格的。(4).不要强调缺陷零件不会运送出去的管制措施，而是着重不要让缺陷在制程中出现。,53,11、PFMEA是一项广泛被采用的工程管理技术，导入PFMEA将可获得下列效益：(1).可以根据顾客对制造质量的影响性，列出失效的改进顺序，制造者可按序改进。(2).提供制作FTA(失效树)的基础，有助于编写失效检修手册。(3).提供制造现场解决问题的参考数据，用以累积工程经验。,54,55,56,制程/功能,失效模式,故障现象,效应分析,影响程度,严重度,(S),失效原因,发生度,(O),现行管制措施,预防,侦测,难检度,(D),RPN,执行结果,结果,S,O,D,(),(),752,7,7,8,5,2,8,5,5,5,5,7,5,(S*O*D),280,175,70,280,建议措施,7,7,7,2,2,2,5,5,5,70,70,70,RPN,FMEA填表方式,57,PFMEA严重度评估标准(1),58,PFMEA严重度评估标准(2),59,PFMEA发生率评价标准,60,PFMEA难检度评价标准,检验类型:A:防呆法B:量具测量C:人工检验,61,62,63,64,65,66,制程FMEA作业流程,67,Process1,Process2,Process3,Process4,(1).失效模式2,失效模式1,失效模式3,(2).效应分析(S)(3).失效原因(O)(4).现行管制措施(预防,侦测)(D),RPN=S*O*D,Processk,.,(5).改进方案,(6).改进结果,重评S,O,D,标准化,PFMEA作业程序(事前预防),降低,68,肆、附录1.鱼骨图的分析2.性能能力分析(PPK)3.制程能力分析(CPK)4.抽样计划,69,失效模式(不良项目)：_,(1)、整理表,1.鱼骨图的分析,70,(2)、鱼骨图,71,不良項目,主要原因,操作者設備原料方法環境,次要原因,(3)、系统图,72,(4)、5W腦力激盪法,73,魚骨圖,74,指示处喷上不适当的蜡,作业者错误,机械不良,方法不佳,材料不良,不熟练,未按作业执行,遗漏作业,精度不够,喷枪堵塞,润滑不足,公差错误,喷蜡条件未注明喷枪离本体太近,蜡质储存太久,异物混入调配不当,系统图,75,5W脑力激荡法,76,77,關連圖,78,数据中之统计参数(,),S=N(,2)=N(,S2)估计,估计,N(批量)(,),抽样,n(样本)(,S),(集中趋势，准确度,越接近目标值越好)(散布程度，精密度,越小越好),正态分配,2.性能能力分析(PPK),79,m,USP,LSP,质量之比较方法：1.P(不良率),越小越好。2.PPK,CPK越大越好。,80,数据之来源,进料,产品,制程,研发,N,n,n1nk,.,N,n,N,n,(抽样检验)GB2828(计数值)GB6378(计量值),CPK,(抽样检验)GB2828(计数值)GB6378(计量值),PPK,PPK,PPK,抽样,抽样,81,品质的依据,品质,质量特性A质量特性B质量特性K,数据,MSA(证明数据之有效性),“制程”稳定性,“成品”满足顾客需求,CPKP(不良率)管