PFMEA[1]潜在的失效模式及后果分析.ppt

潜在的失效模式及后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis（FMEA）,上海奥邦科技发展有限公司,2,课程培训内容,一、课程目的二、FMEA概要介绍三、设计FMEA四、过程FMEA,3,理解FMEA在ISO/TS16949:2002体系标准和APQP中的作用；介绍FMEA的发展历史、原因和目的、功能、结构和作用；为企业提供实际运用FMEA的技术指南；使企业在实施ISO/TS16949:2002体系中，正确、有效地运用FMEA；,一、课程目的,4,1、FMEA的概念：指PotentialFailureModeandEffectsAnalysis（潜在的失效模式及后果分析）的英文简称。P(Potential)潜在的F(Failure)失效M(Mode)模式A(And)及/和E(Effects)后果A(Analysis)分析FMEA是潜在的失效模式及后果分析的缩写，本应写成P-FMEA，但由于企业/公司常用D-FMEA表示产品FMEA，用P-FMEA表示过程FMEA，所以用FMEA表示潜在的失效模式及后果分析，以免混淆。,二、FMEA概要介绍（1/24）,5,2、FMEA的定义：在产品设计和制造过程设计阶段，对构成产品的系统、子系统和零件，对构成制造过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动，并将全部过程形成书面文件。无论是产品设计或是制造过程设计，所有的FMEA都关注设计。为确保顾客满意，FMEA是对设计过程的完善。FMEA是用现行的技术对风险进行评估与分析的一种方法，其目的在于清除风险或使其减少至一个可以接受的程度，其中对用户（顾客）利与弊也必须加以考虑。,二、FMEA概要介绍（2/24）,6,二、FMEA概要介绍（3/24）,3、FMEA的特点：失效还未产生，可能会发生，但不一定会发生；分析时机：在产品图纸设计或制造过程开发阶段之前开始；合作：FMEA分析小组由各种有经验和专业知识的人员组成；FEMA分析的文件：记录专用表格；作为动态文件使用；按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改。核心：预防（是事前的预防行为，不是事后的纠正措施）；对潜在失效模式的风险和后果进行评定；指导贯穿于整个过程、产品和服务周期。,7,4、FMEA的目的：1)、认可并评价产品/过程中潜在失效以及该失效的后果；2)、确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施；3)、将全部过程形成书面文件。FMEA是一个提高产品质量的过程，利用企业员工的知识和创造潜力，来确定产品和过程的关键特性和重要特性（即：产品和过程特殊特性），并确认和评估可能的失效及其严重程度。新开发的产品；更改的产品；生产和装配工序；复杂的系统；检查如硬件与软件之间重要界面在功能上的互相依赖情况。通过改变设计或加强制造过程控制以减少失效的数量，甚至防止这些失效的发生。,二、FMEA概要介绍（4/24）,8,二、FMEA概要介绍（5/24）,FMEA主要是将其作为一种控制工具或风险分析方法或管理工具运用在下列活动中：1）产品和制造过程设计控制；2）生产计划；3）制造过程控制；4）供应商的评估及其质量保证；5）冒险分析；6）风险分析；7）召回产品的评估；8）顾客运用；9）说明书和警告标签；10）售后服务和保修；11）工程更改通知；12）制造过程的差异等。,9,5、FMEA的发展历史（1/3）：FMEA的前身是FMECA（故障模式影响及危害性分析），在1950年由格鲁曼飞机提出，主要是对飞机主控系统进行失效分析。1957年波音与马丁公司正式编制FMEA的作业程序，并将其列在其工程手册中。60年代初期，美太空总署将FMECA成功的应用于太空计划，美军也同时开始应用FMECA技术，并于1974年出版MIL-SID-1629FMECA作业程序。60年代中期，开始于航天业（阿波罗计划），最初多少起了净室文件的作用。1970年晚期，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的评审项目中的一部分。1972年，NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用；发展阶段：不断地完善文件及作为自我检查的工具。1974年，美海军制定舰艇装备的标准Mil-Std-1625“实行舰艇装备失效模式及后果分析的程序”，这使FMEA第一次有机会进入军用品供货商界；发展阶段：有组织的可靠度程度。,二、FMEA概要介绍（6/24）,10,5、FMEA的发展历史（2/3）：1976年，美国国防部采用FMEA来作为领导军队服务的研发及后勤工作的标准；调整阶段：虽然只强调设计面。1980年，FMEA被修改为MIL-SID-1629A，并延用至今。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。1985年由国际电工委员会（IEC）参考MIL-SID-1629A加以部分修改而出版FMECA国际标准（IEC812）。1988年：美运输部的联邦航空管理局发表通告要求所有航空系统的设计及分析均使用FMEA。1989年：美健康与人类服务部颁发“生产质量保证计划”（FDA904236）；FMEA被要求用于设施资格认可。1990年：美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中（ANSIZ21.64andZ21.47）。美铁道业建议用FMEA来提高火车车厢的安全性。ISO9000建议用FMEA作设计检讨。1991年：ISO9000系列改版后建议用FMEA来提高产品及过程的设计。,二、FMEA概要介绍（7/24）,11,二、FMEA概要介绍（8/24）,5、FMEA的发展历史（3/3）：1993年：美健康与人类服务部的FDA（食品与药品管理局）计划将目前的GMP利用可靠性工具改变成综合性的研发文件；如：FMEA及FTA，来提高产品安全性及顾客的保护。1993年，包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的美汽车工业行动集团（AIAG）组织编制和采用了FMEA参考手册。1994年，FMEA成为QS-9000体系证书获得的不可缺少的一部分。QS-9000是一个自发性项目，是由美国三大汽车公司（克莱斯勒、福特及通用）组成的供应商质量要求特别工作组制定的。1995年：美海军工作队将FMEA运用于2010项目的后勤支持计划。1996年：美FDAGMP（如今的质量体系规定）更新后，结合设计控制及规定作风险分析；如FMEA。ISO9004第8.5节将FMEA作为设计评审之要项。CE标志，以FMEA作为安全分析方法。ISO14000，以FMEA作为重大环境影响面来作为其分析与改进的方法。,12,6、FMEA的原则（1/2）：FMEA是一种指导产品研究与开发的技术工具，它针对市场/顾客的需求，符合一套制度、一种产品或一个项目的主要范围/目的并进一步对各项选择加以平衡。FMEA可以于研究与开发阶段做为控制工具和冒险分析工具加以运用。FMEA可以当作过程规划工具、过程控制工具、供应商质量保证工具、应用工具、服务工具（说明书及警告标签）。FMEA最好的特性是可以将所有工程、操作、质量、服务方面工作效果结合为一体。FMEA是一门学科、一种制造方法、一个过程及现存的文件。它能帮助工程师、管理人员、科学家们，根据产品的功能特性加以创新。它是能找出有关产品潜在问题的一个系统化的过程，而这些潜在问题可能是由于明确任务、设计意图和定功能的定义、设计平衡、产品的设计、产品制造、产品应用或现场产品服务而造成的。FMEA与产品设计、过程开发、采购及供货商质量、下游应用和现场服务等，都始终有着互动的关系。,二、FMEA概要介绍（9/24）,13,6、FMEA的原则（2/2）：除了工业制造方面外，FMEA这种集中处理方法也可运用于服务业，如：银行业务、高速公路/桥梁维护、港务运作、设备维护及服务项目规划、军队作业、和保安服务等等。FMEA也可成功运用于军队后勤计划工作，如：美国海军2010计划（海上操作演习）。FMEA是有结构、有指引为一个流程，用来找出在完成预计的功能时潜在的失效和可能的失效原因（然后消除），以及确定失效影响的它们（然后消除其影响的后果）。FMEA应在产品周期的前期可行阶段实施。要使FMEA的好处充分体现唯有其在设计效果、设计选择、折中设计（平衡设计）和制造过程规划中充当引导工具。当产品一确定就开始进行FMEA的那就相当好了。一项合格的FMEA工作是产品生命周期的一份活生生的文件。一个产品的FMEA反映了产品最近动态及设计（更改）层面。一项过程的FMEA应反映出生产现场目前或规划中的制造过程。最新的应用FMEA和服务FMEA在方法上的要求是一样的。,二、FMEA概要介绍（10/24）,14,二、FMEA概要介绍（11/24）,7、FMEA的分类（1/2）：产品FMEA（即：设计FMEA,也叫做D-FMEA）：针对产品，重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式。如：1系统1.1附属系统1.2附属装配1.3部件/零件1.4原料1.5特性/特质过程FMEA（也叫做P-FMEA）：针对制造过程，重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式。如：2过程/流动过程2.1顺序/过程的步骤2.2设备/机器2.3工具/装置/夹具2.4操作者2.5制造影响的2.6材料品质,15,7、FMEA的分类（2/2）：应用FMEA（也叫做A-FMEA）：供应商方面：也叫做上游供应商的FMEA，主要针对供应商的设计和制造过程以便维持企业的产品所需要的关键/主要特性。顾客方面：也叫做下游的FMEA，主要针对顾客的制造过程。服务FMEA（也叫做S-FMEA）：针对：1）售后现场服务；2）说明书和警告标签；3）可靠性、维修性、服务性、零件可供性、服务人员安排、保修期限和其它有关现场服务活动。系统FMEA（也叫做S-FMEA）：分析系统与子系统之间的潜在失效模式。1）、针对系统、子系统和部件接口和交互作用；接口：子系统之间通过接口直接连接；交互作用：一个子系统的变化可能会引起另一个子系统的变化。2）、针对项目、功能和失效模式；用“树形排列”方式展示项目、功能和失效模式，可以直观地分析系统、子系统和部件。,二、FMEA概要介绍（12/24）,16,二、FMEA概要介绍（13/24）,8、FMEA共同的因素：功能框图或过程流程图；产品或过程要执行的功能是什么？产品或过程功能失效的表现是怎样的？顾客如何确认失效？失效产生的后果有多严重？是什么起因/机理引起的失效？真正引起失效结果的可能性是多少？起因/机理是被怎样进行预防或探测的？失效的预防和探测的效果怎样？全部失效风险的总和是多少？消除失效的原因/改进探测测量并减少风险的纠正措施是什么？,17,二、FMEA概要介绍（14/24）,9、为什么要进行FMEA分析？（1/2）减少风险和损失，提高产品可靠性；由于策划设计的不足，措施不够，造成产品/过程/服务失效，给顾客带来损失。事先花时间很好地进行FMEA分析，能够较容易地、低成本地对产品进行修改，减少事后修改的风险和巨大损失。有助于对设计要求和不同的设计方案给予客观真实的评价；有助于可制造性和装配性的初始设计；设计FMEA有助于可制造性和装配性的早期考虑，实施同步工程技术；为制订试验验证计划、质量控制计划提供正确的、恰当地依据；对失效模式进行排序列表，建立改进设计和开发试验的优先控制系统；能够发挥集体的经验和智慧；经验积累，为以后的设计开发项目提供宝贵的参考意见；是识别特殊特性的重要工具；是现代质量策划的重要工具；提供改进设计的优先控制系统，引导资源去解决需要优先解决的问题；是重要设计文件之一，是设计评审的重要内容。,18,二、FMEA概要介绍（15/24）,9、为什么要进行FMEA分析？（2/2）因为以下工作的需要：1）工程创新与突破；2）设计/开发、制造、应用、需要的服务（不是想要的服务）；3）导入市场时间；4）成本；5）一致的工程/平衡设计；6）结合所有工作效果；7）产品创新与技术领先；8）顾客满意及期望；9）政府法规要求；10）代理推荐；11）冒险分析；12）法律问题及法庭意见。所以，道理非常简单：不进行FMEA分析，我们担当不起。,19,二、FMEA概要介绍（16/24）,10、FMEA的工作架构：（1/3）1）、功能：你要完成什么？内容？范围？目的？2）、失效模式：两种失效模式特定功能操作失效有些你不要的，或有些可能没有的（规格限制）3）、原因：四种可能的原因与产品设计有关与制造过程有关与应用或供应商有关与服务有关,20,二、FMEA概要介绍（17/24）,10、FMEA的工作架构：（2/3）4）、效果：设计方面：有三种可能的效果对最终产品用户对本工程/检讨范围对中间商制造过程方面：有两种效果对产品对过程（本过程及下游过程）5）、控制计划：用来帮助设计人员通过所有被认为重要区域的一致的工程效果来取得沟通帮助的工具。,21,二、FMEA概要介绍（18/24）,10、FMEA的工作架构：（3/3）6）、当前控制：你（对现有设计）做了什么？或你（对将来设计）会做什么以用来评估，消除或减少风险发生？避免原因发生提早确定问题存在减少后果及影响7）、风险评估：将频度（O）、探测度（D）和严重度（S）的结果综合并做风险评估。用RPN（风险顺序数）表示：RPN（O）（D）（S）8）、建议改善措施：无论你对总体风险评估满意与否，你都应写出计划。9）、根据建议的改善措施，你做了什么？,22,二、FMEA概要介绍（19/24）,11、FMEA与FMA的区别1）、失效模式分析（FMA）的概念和定义：失效模式分析（FailureModeAnalysis:简称FMA）：指用来分析当前和以往过程的失效模式数据，以防止这些失效模式将来再发生的正式的结构化的程序。FMA是一种事后的纠正行为。2）、FMEA潜在的失效模式及后果分析，是“事前的预防措施”。关键词：潜在的失效还没有发生可能发生但不一定会发生“核心”集中于：预防处理预计的失效，其原因及后果/影响主要工作：风险评估潜在失效模式的后果影响FMEA开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期3）、FMA失效模式分析，是“事后的纠正措施”。关键词：失效已实际发生100%既成事实“核心”集中于：诊断处理已知的失效FMA在生产或范围内实施，指引的是开发和生产,23,二、FMEA概要介绍（20/24）,12、预防与探测的概念：1）、预防预防潜在失效模式以免发生强调避免原因发生，提早探测2）、探测识别或探测已发生的失效重点在于对已出现的失效的识别技巧或探测方法探测有怀疑是重要问题记住要探测的问题已经存在，如果此项不符合的成本已经发生，则有部门/人员要承担责任。FMEA是一种预防方法也是一种探测的方法。它是两种概念的结合体，以便使产品在整个生命周期中运作更好。,24,二、FMEA概要介绍（20/24）,13、FMEA的功能和用途：,25,14、FMEA的逻辑分析顺序：,二、FMEA概要介绍（21/24）,26,二、FMEA概要介绍（22/24）,15、DFMEA与PFMEA的关系：1）、产品设计部门的下一道工序是制造过程设计，产品设计应充分考虑可制造性与可装配性问题，由于产品设计中没有适当考虑制造中的技术与操作者体力的限制，可能造成制造失效模式的发生。产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施。2）、PFMEA应将DFMEA作为重要的输入，对DFMEA中标明的特殊特性也必须在PFMEA中作为重点分析的内容。,27,二、FMEA概要介绍（23/24）,20、FMEA与APQP、CP、PPAP、MSA和SPC的关系：,28,21、“过程分析（乌龟图）”在FMEA中的运用：过程分析（乌龟图）工作表注：FMEA的“过程分析（乌龟图）”表中之具体和详细内容的填写请见附件二。,二、FMEA概要介绍（24/24）,入和任何其它相应输入。,29,1、ISO/TS16949：2002质量管理体系对PFMEA的要求：7.3.3.2制造过程设计输出制造过程设计输出必须以能够对照制造过程设计输入的要求进行验证和确认的方式来表示。制造过程设计输出必须包括：规范和图纸，制造过程流程图/场地平面布置图，制造过程FMEAs，控制计划（见7.5.1.1），作业指导书，过程批准接收准则，有关质量、可靠性、可维护性，及可测量性的数据，适当时，防错活动的结果，和产品/制造过程不合格的快速探测和反馈方法。解释说明：法国标致雪铁龙汽车公司认可的失效模式及后果分析程序为：AMDEC（故障模态及其效果和关键性风险分析）。,四、过程FMEA（1/24）,30,四、过程FMEA（2/24）,2、过程FMEA的分析时机（什么时候做PFMEA？）：PFMEA开始于可行性之前或过程中，在生产用工装制造之前：PFMEA在过程设计任务（如：过程设计文件）完成之时完成PFMEA工作；制造过程开发各阶段、获得有关发生变化信息时，对PFMEA的初稿进行评审，并不断进行修改和更新；PFMEA是一个动态文件。针对新产品，企业应建立和制订其单独的过程失效模式及后果分析（PFMEA）；针对常规产品（即：老产品和旧产品），企业应根据其系列分类、相同的工艺流程/过程和相同的产品/过程特性（特别是其相同的产品/过程特殊特性）建立和制定其通用的过程失效模式及后果分析（PFMEA）。,31,3、由谁来做PFMEA？：由负责制造的工程师/工程师小组来进行PFMEA分析工作：依靠小组的共同努力；负责的工程师应直接、主动地同有关部门联系，这些部门包括：制造、装配、材料、质量和供应商，以及负责下一总成的部门。,四、过程FMEA（3/24）,32,4、进行PFMEA工作的好处：帮助确认已列出的与产品相关的过程失效模式及它们的后果；指明潜在的制造或装配过程失效的起因/机理；指明降低或消除失效出现的机会的措施；指明过程变差，如果受控，可降低失效出现的频度或提高失效的探测度；帮助对纠正措施进行优先排序；对类似的制造过程提供有效的参考；过程FMEA的实施记录。,四、过程FMEA（4/24）,33,过程FMEA内容,基础过程开发改进模式过程失效模式和影响分析过程FMEA输出过程FMEA的建立表头信息（1-8）标识（9-18）潜在失效模式（11）潜在影响、严重度和分级（12-14）,潜在影响、严重度和分级（12-14）失效原因和发生频度（15-16）现行过程控制和不易探测度风险顺序数（RPN）（19）采取的措施（20-26）风险评价可靠性FMEAP-FMEA,34,过程开发和改进的基本模式,过程验证,编制工作指导书,编制控制计划,开展过程FMEA,生产工艺流程图,持续改进,35,P-FMEA过程失效模式和影响分析,目的PFMEA的主要目的是减少制造风险:1.帮助分析新/更改(或改进的需要)的制造和装配过程。确保存在的和潜在的制造和/或装配过程失效模式和影响都得了考虑。3确定过程缺陷，提出可能的原因，针对原因提出控制措施。4消除或降低生产不可接受产品的频率。5增强对不可接受产品的可探测度。6确定关键特性和重要特性，以便编制完整的过程控制计划。7建立过程改进的优先顺序。8提供过程开发文件，为今后开发制造和装配过程提供指导。,36,P-FMEA过程失效模式和影响分析,注：PFME是以下方面的输入：控制计划的编制。初始过程能力研究计划的编制。产品和过程特殊特性的最终确定。过程和监控作业指导书(包括检验指导书)的编制。,37,P-FMEA,输入编制PFMEA，多功能小组可应用的数据和参考文件：过程FMEA-AIAG参考手册特性矩阵以往SPC记录保修信息顾客抱怨和产品退回数据资料纠正或预防措施过程流程图、现场布置图、操作描述系统和/或设计FMEA类似产品和过程的PFMEA,38,P-FMEA,39,过程FMEA输出,过程/零件潜在失效模式的清单。潜在关键特性和重要特性清单。消除或减少产品失效模式出现频次的过程改进措施清单。提供全面的过程控制策略。,40,过程FMEA的建立,过程FMEA需考虑每一步作业，以：发现产品在相关过程中的潜在失效模式。-FMEA文件在今后可用于成本、过程更改其它关键因素的分析。评估潜在失效的影响。确定制造或装配过程中产生失效的潜在根源。确定过程要控制的变差，以预防和探测失效原因和失效模式。建议措施，以改进控制或根除原因。,41,过程FMEA的建立,创造性过程FMEA是一个创造性的工作，需要采用跨功能的小组。在开展以下工作时，需要调查、分析和发挥创造力：确定潜在失效模式、其影响和原因提出建议措施以降低失效模式的风险量化严重度、频度和不可探测度,42,过程FMEA的建立,工具在开展过程FMEA时，应采用各种问题解决方和调查工具，包括：脑力风暴因果图试验设计柏拉图回归分析(散布图)其它方法,43,过程FMEA,44,P-FMEA表头(1-8),项目(1)根据过程所属的的系统、子系统或零部件进行分类，包括名称和编号。年型/车型(2)汽车的年型和车型(非汽车零件时用产品替代)核心小组(3)FMEA跨部门评估小组名称、部门过程责任(4)整车厂商(OEM)、部门和责任小组,关键日期(5)FMEA计划完成日期，APQP进度计划安排日期。FMEA编号(6)用于追溯FMEA的内部编号编制人(7)FMEA编制人的姓名、电话及所属公司日期(8)原始稿编制日期、修订号和日期,45,过程FMEA的建立,标识(9-10)可自左至右或自上而下地完成FMEA。过程功能/要求(9)与工艺流程中的作业编号和说明相同，标明确切的过程目的(如：焊接，钻孔等等)。产品特性编号/说明(10)可增加产品特性栏，有助于系统地分析所有特性的失效模式。备注：在“过程功能”和“PCID/说明”栏所需添入的内容与工艺流程文件相同。,46,过程FMEA的建立,47,潜在失效模式(11),所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不能满足过程或设计要求的状况。是对某一作业可能发生的不符合性的描述。失效状态是以作业为单元进行。只有以作业为审查单元时，才能把失效模式与产品和过程特性相联系。上游作业中的失效模式应在那层进行表述。在确定失效模式时，试问：在这个作业过程中，什么情况下产品特性不能得到满足？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么样的异议？,48,潜在失效模式(11),跨功能小组应讨论先前作业的失效模式，并假定先前的失效模式不带入本作业。建立新产品的失效模式清单，是一种创造性和预防性的工作，分析、评价各种可能发生的情况。对现存产品而言，可从产品或作业的质量记录中列出符合实际的失效模式清单。可从标准表格中选出失效模式，以强调统一性。此表可用作那些具有较长的描述失效模式的字首。表格可以根据产品零件族而产生。检查工序可不考虑进行FMEA分析。,49,潜在失效模式(11),表4.1:典型的失效模式,50,P-FMEA,51,P-FMEA,52,潜在影响、严重度和分级(12-14),失效模式的潜在影响(12)潜在影响是指失效模式对顾客的影响。顾客泛指指下步作业、后续作业、装配厂、最终用户和政府法规。当顾客是后续作业时，这种影响应描述为过程的具体表现。(如：粘着于模具、损坏夹具、装配不上，危害操作者等等)当顾客是最终用户时，这种影响应描述为产品或系统的具体表现。(如：外观不良、噪音太大、系统不工作等)。可建立通常的潜在失效模式影响清单，有助于跨功能小组的思考(脑力风暴)。,53,潜在影响、严重度和分级(12-14),表4.2部分通常的潜在影响清单确定这种影响需要了解产品，以及设计工程师的参与同类产品/零件的DFMEA和DFMEA文件是有用的参考资料。,54,潜在影响、严重度和分级(12-14),严重度(13)严重度是潜在失效模式对顾客影响的严重程度评价。严重度仅针对“影响”。一般只有设计变更才能改变影响的严重度。严重度建立了失效模式与风险等级之间的联系，对高严重度的关注，起到引导资源作用。严重度分为1-10级，对一个失效模式，可对影响最大的进行打分。对那些超出小组成员经验和知识的评级，(如当顾客是装配厂或最终用户时)，应向设计FMEA人员、设计工程师和顾客咨询。当为内部顾客时，小组应听取下游作业员的意见。分级(14)用于区分另部件、子系统、系统特性(例如：关键、主要、重要、重点)。,55,表4.3严重度评级,56,P-FMEA,57,P-FMEA:失效原因和频度(15-16),潜在失效原因/机理(15)列出失效模式的潜在原因(如：装备不当、轴承故障、设定不当)。表4.4一般原因列出小组所知道的实际原因。不要太笼统(如：作业员错误)，而要具体。,58,P-FMEA:失效原因和频度(15-16),频度(16)频度是指失效原因/机理预计发生频度，分1到10级。预防措施可降低发生频度。表4.5失效频度分级表,59,P-FMEA:当前过程控制和不可探测度(17-18),当前过程控制(17)指在产生过程FMEA时已经采用的过程控制方法(3种方法)。不可探测度(18)评估在零件离开制造现场前，现行控制方法对失效模式或失效模式的原因得到发现的可能性。分为1到10级。检验能提高失效模式或失效原因的探测能力。,60,P-FMEA:当前过程控制和不可探测度(17-18),表4.6不可探测度分级表,61,P-FMEA:风险顺序数(RPN)(19),RPN的计算方法是：RPN=SEVOCCDETRPN用于对失效模式排序。采取措施降低RPN。不管RPN数值的大小，当失效模式的严重度数高时，就应特别引起重视。,62,P-FMEA:措施(20-26),建议措施(20)提高可探测度：这一方法是允许失效模式的出现，对一旦出现的失效进行剔除，而不能根除原因。例如象下列产品检验体系：连续检查体系作业员在工作前对上道过程的产品进行检验，这种做法虽然费时，但增加客观性。自我检查体系作业人员在把零件发放给下道工序前，作100%的检查。这种方法相对少费时，但因为“太熟悉”而影响检验质量。,63,P-FMEA:措施(20-26),减少或杜绝(失效模式的)出现这类方式从短期看，成本较高，但长期看更经济更理想。包括：产品的重新设计重新设计产品，使不良状况不可能发生或很难发生。过程的重新设计重新设计过程，使不良状况不可能发生或很难发生。很多情况下需要改变工装，省却或简化过程步骤。防错的检验体系在不合格产品产生现场应用某种控制，以探测和根除可能导致不合格生产的原因。,64,P-FMEA:措施(20-26),防错控制常规控制方法终止操作，防止严重不合格品的继续出现。常规警告方法通过传感装置提醒作业人员异常过程。接触方法以传感装置通过对产品形状或尺寸探测异常。例如：只能通过机器或装置正确上料装配夹具探测某个零件特性是否表现的传感器限位开关和停机固定数值方法以某种运转、重量等的具体固定数值探测异常情况。运转步骤方法以检查的需运转的偏变差探测异常情况。,65,建议措施(20)(续),确定措施一个创造性过程。小组人员应当不加约束地考虑各种建设性措施。一般说来，一个建议措施应当针对一个失效原因。在措施不确定时，应当通过试验设计对小组人员提出的各种措施作系统性试验。应考虑对每一个失效模式作研究，并提出建议性措施，以降低RPN数。任何措施都应当验证，以确定正确性和有效性。,66,P-FMEA:措施(20-26),责任和完成日期(21)确定责任部门、负责人，确定完成日期采取的措施(22)简述实际采取的措施和生效日期纠正后的RPN(23-26)重新计算纠正措施执行后的风险顺序数(严重度、频度和不可探测度)。,67,P-FMEA:措施(20-26),风险评估AIAG建议对每个作业都进行风险评估，否则进行F