滚切式定尺剪岗位操作作.doc

滚切式定尺剪岗位操作作业指导书宽板技2007第10号1. 目的 建立本作业指导书，确保冷定尺剪及其辅助设备操作作业等符合规定的要求。2. 适用范围 适用于热轧宽板厂摆动式冷定尺剪及其辅助设备操作作业。 3. 设备主要工艺技术参数 3.1定尺剪：剪机型式：启动工作制摆动式定尺剪。剪切钢板厚度：940mm。剪切钢板宽度：15003250mm。钢板切尾长度：50500mm。钢板定尺长度：612.5m。剪切力：12500KN。剪刃长度：3450mm。实际剪切次数：12min。剪刃水平间隙：04mm。剪刃水平间隙调整速度：0.25mms。剪刃开口度：130mm。剪刃装置尺寸： 上剪刃装置：长宽高3450100170mm。 下剪刃装置：长宽高3450100150mm。3.2取样剪：剪机型式：Q43Y-80A鳄鱼式液压剪。剪切试样的最大断面尺寸：7575mm。最大剪切力： 2500 KN最大压料力： 320 KN液压最大工作压力：21 MPa剪刀长度：1000 mm。剪刀开口度：400 mm剪切次数： 10-20机器总功率：22 KW剪切材料的强度：b500MPa4开机前及班中设备状态的检查和监控开机前及班中应对设备状态进行严格的检查和监控，具体要求按照韶钢热轧宽板厂操作岗位点检表 (六) 的内容执行。5 冷定尺剪操作实施步骤：5.1 冷定尺剪的操作5.1.1. 切头步序（1） 移动钢板至切割位置；（2） 使用压紧辊；（3） 实施第2步的同时：升降辊道到达“头部”切割位置；（4） 实施第2步的同时：锁紧上夹送辊；（5） 实施第2步的同时：开启电机制动器；（6） 实施第2步的同时：降下皮带运输机轨道；（7） 经过2、3、4、5、6步完成：起动切割周期；（8） 通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道在“钢板运输位置”。（9） 实施第8步的同时：缩回压力装置；（10） 实施第8步的同时：上夹送辊为下推组态；（11） 完成第7步：夹紧剪机电机制动器；（12） 完成第7步后经过一段延迟时间后（将切头放在运输机上所 要求的时间）：起动输出程序。（13） 完成8、9、10、11步：结束切头程序。5.1.2 切分剪和切尾步序（切尾长度大于500mm）（1） 移动钢板至切割位置；（2） 使用压紧辊；（3） 实施第2步的同时：升降辊道到达“切分剪”位置；（4） 实施第2步的同时：（根据钢板跟踪信号）锁紧上夹送辊；（5） 实施第2步的同时：开启电机制动器；（6） 经过2、3、4、5步，完成：起动切割周期；（7） 通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm;升降轨道到达“钢板运输位置”。（8） 实施第7步的同时：缩回压力装置；（9） 实施第7步的同时：上夹送辊或夹紧辊（根据钢板厚度）为下推结构；（10） 完成第6步：夹紧剪机电机制动器；（11） 完成第7、8、9、10步后，由跟踪系统检查下游段的准备条件（下游辊道的可用空间，该空间等于下次切分剪加上适当的空隙）； （12） 完成第11步：切割板开始移到下游位置。（13） 自完成第11步后经过一段延迟时间后（在钢板之间生成辊缝所要求的时间）：程序结束。5.1.3 取样切割（1） 移动钢板至切割位置；（2） 使用压紧辊；（3） 实施第2步的同时：升降辊道到达“取样”位置；（4） 实施第2步的同时：锁紧夹送辊；（5） 实施第2步的同时：开启电机制动器；（6） 实施第2步的同时：降下皮带运输机（7） 经过2、3、4、5、6步，完成：起动切割周期；（8） 通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道到达“钢板运输位置”；（9） 实施第8步的同时：缩回压力装置；（10） 实施第8步的同时：上夹送辊为下推结构；（11） 完成第7步：夹紧剪机电机制动器；（12） 自完成第7步后经过一段延迟时间后（将切头放在运输机上所要求的时间）：起动输出程序。（13） 完成8、9、10、11步：结束切头程序。5.1.4. 切尾步序（尾部长度小于500mm）（1） 动钢板至切割位置；（2） 使用压紧辊；（3） 实施第2步的同时：升降辊道到达“切分剪”位置；（4） 实施第2步的同时：开启电机制动器；（5） 实施第2步的同时：降下皮带运输机（6） 经过2、3、4、5步，完成：起动切割周期；（7） 通过上刀片提升到钢板厚度之上10mm：升降辊道到达“废钢 切割”位置；（8） 实施第7步的同时：缩回压力装置；（9） 通过完成第6步：夹紧剪机电机制动器；（10） 完成第7和第8步：“使用推落装置”；（11） 自完成第10步后经过一段延迟时间后：起动输出程序。（12） 实施第11步的同时：“缩回推落装置”（13） 完成第12步：结束切尾程序。5.1.5. 废钢切割步序（尾部长度大于500mm）（1） 升降辊道到达“设定废钢长度”位置；（2） 将钢板移动至切割位置；（3） 使用压紧辊；（4） 实施第2步的同时：升降辊道到达“废钢切割”位置；（5） 实施第2步的同时：开启电机制动器；（6） 实施第2步的同时：降下皮带运输机（7） 经过3、4、5、6步，完成：起动切割周期；（8） 通过将上刀片提升到钢板厚度之上10mm：缩回压力装置 （9） 通过完成第7步：夹紧剪机电机制动器；（10） 自完成第7步后经过一段延迟时间后：起动输出程序。（11） 完成第9步：结束切割程序。5.1.6. 废钢切割步序（尾部长度小于500mm）（1） 升降辊道到达“废钢切割”位置；（2） 实施第1步的同时：降下皮带运输机辊道；（3） 经过第1和第2步，完成：“使用推落装置”；（4） 完成第3步后经过一段延迟时间后：起动输出程序；（5） 实施第4步的同时：“缩回推落装置”；（6） 完成第5步：结束切割程序。5.1.7. 钢板输出程序（1） 皮带运输机轨道提升；（2） 皮带运输机起动；（3） 完成第2步后延迟一段时间后（允许废钢到达废钢输出辊道）：废钢输出 辊道起动；（4） 完成第3步后延迟一段时间后（确认废钢已移送至输出辊道）：皮带运输机停止运行，轨道降下；（5） 在输出辊道末端检测废钢：输出辊道停止运行；（6） 如检测到的废钢非样品：将废钢从辊道上卸下；（7） 完成第6步：结束输出程序。 5.2. 定尺剪剪切注意事项 5.2.1 接班设备检查完毕并确认人员离开危险区后方可开机。5.2.2 剪切前钢板要摆正，不允许钢板搭头、重叠送料。5.2.3 检查上下剪刃水平间隙是否符合要求，根据剪切钢板的厚度、钢种和剪刃磨损程度合理调整剪刃间隙值，间隙可按下式调节：X=h0.07mm，应注意不要超过剪刃间隙调整的极限（04.0mm）。5.2.4 严格按生产计划要求进行剪切，定尺板按定尺长度进行剪切，非定尺板的剪切长度按50mm晋级，但生产计划中有特殊规定的应按生产计划的规定执行。钢板冷态下的长度公差按下表的要求执行： 钢板长度偏差表 单位：mm厚 度长 度长度允许偏差916200060006000025030162000600060000300405.2.5 剪切过程中应对钢板的长度尺寸公差、对角线差、钢板切口质量进行抽察，如有不符及时调整相关设定，并重新对测量辊进行校核。 5.2.6 发现刀刃粘钢时，应随时清除。 5.2.7 剪切前确认来料厚度，超过40mm的钢板和两块钢板叠在一起禁止剪切。 5.2.8 密切观察废料输出是否正常，出现卡钢应及时停车处理。5.2.9 输送钢板时要避免与下游辊道上的钢板出现叠板。5.2.10 班中定时巡检设备，及时处理或向上级报告设备的故障，并依实情填写设备日常点检表。5.3 取样作业 5.3.1 取样时，取样尺寸、数量按各钢种的生产工艺文件中的相关要求执行。 5.3.2 试样要平直，不能带有结疤、分层、压坑、气泡、裂纹、压入氧化铁皮、折叠、夹杂等缺陷，试样应在切净板头后切取。 5.3.3 取样位置：应在钢板头部以宽度的14纵轴为对称轴切取。 5.3.4 取样工取样时应按炉牌切取，对试样的准确性负责，各炉（批）钢板的试样应分开排放，并及时通知检验人员检查和涂写标记，不能混炉，并且在试样上也要标上样号。5.3.5 所有保性能试样采用蒸汽式保温箱保温，保温温度100，保温时间8小时。5.3.6 船板应在取样钢板的板面和板边上做好样号标记。 5.3.7 对有特殊要求的钢板取样，按技术线的通知执行。 5.3.8 取样必须填写钢板取样记录表。6. 定尺剪刀片更换程序 （1） 把上刀片移到上面位置（27曲柄轴启动位置）；（2） 将刀片的间隙设到3mm（在调试期间数字可调整）；（3） 通过现场液压装置中的塞子松开下刀片（由操作人员执行步骤）；（4） 使上刀片下降到刀片更换位置（150曲柄轴刀片更换位置）；（5） 将下刀片提升到上刀片更换位置（提升行程209.9mm缸的行程317.2mm）；（6） 通过现场液压装置中的塞子松开上刀片（由操作人员执行步骤）；在第6个步骤结束时，上刀片通过安装在下刀片架各侧上的臂承载。（7） 使上、下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm=缸的行程254.1mm）；（8） 将曲柄轴移到上部位置（27曲柄轴启动位置）；（9） 将下刀片和上刀片提升到更换位置（提升行程165.7mm缸的行程254.1mm）；（10） 移进#1刀片更换位置（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；（11） 使下刀片提升装置下降到工作位置（提升行程0mm=缸的行程0mm）；第11步骤结束时，旧刀片便在刀片更换装置#1上放下。（12） 使旧刀片缩回（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；（13） 将新刀片移到切分剪前面（刀片更换平台侧移）；（14） 装入新刀片（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；（15） 将下刀片提升装置提升到刀片更换位置（提升行程165.7mm缸的行程254.1mm）；在结束第15个步骤时，新刀片则有下刀片提升装置承载。（16） 移出刀片更换装置#2（步骤由操作人员通过现场控制台上的离散指令执行）；（17） 使新的上、下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm=缸的行程0mm）；（18） 将曲柄轴移到刀片更换位置（150曲柄轴刀片更换位置）；（19） 将新的上、下刀片提升到上刀片更换位置（提升行程209.9mm缸的行 程317.2mm）；（20） 通过现场液压装置中的塞子夹紧新的上刀片（由操作人员执行步骤）；（21） 使新的下刀片下降到下刀片工作位置（提升行程0mm缸的行程0mm）；（22） 通过现场液压装置中的塞子夹紧新的下刀片（由操作人员执行步骤）；（23） 将新的上刀片移到上部位置（27曲柄轴启动位置）；7.刀缝设零程序 （1） 使上刀片移到上部位置（ 27曲柄轴启动位置）；（2） 使刀缝设定到全打开（采用全打开检查，现场控制台上的指示灯接通）；（3） 将上刀片下降到下部位置（ 由操作人员执行步骤；采用下部位置检查，现场控制台上的指示灯接通）；（4） 使刀缝间隙减小直到刀片相吻（步骤由操作人员执行）；（5） 自动化系统存储刀片位置作为刀缝零位（由操作人员给出启动指令）；（6） 将刀缝设定到全开（ 采用全打开检查，现场控制台上的指示灯接通）；（7） 将上刀片移到上部位置（ 27曲柄轴启动位置）；注：所有的曲柄轴和刀缝移动均在操作人员控制下执行。8.取样送样要求（1） 每个轧制批号取样数量定为3条，初试样1条和复试样2条，试样尺寸和数量根据各钢种的工艺操作规程中的要求执行。（2） 炉号中所有跑规格钢板必须另取样，数量为3条，若计划单注明“只保尺寸”或整炉现场判废（如无特殊要求），则可以不取样。（3） 如有新品种开发等其他情况，按照新产品试验钢种的工艺技术文件或技术线下达的临时通知执行。（4） 若船板现场整炉改判的，则按改判后的钢种取样。（5） 取样必须严格控制试样尺寸，取下的每块试样上必须非常清楚准确地写明炉号、钢种、厚度、试样编号（）、取样日期、生产班组及班次（白、中、夜），冷装炉号以L结尾，热装炉号以R结尾，字迹不得潦草，如需涂改，必须将原错误字迹清洗干净，以看不到原来字体的痕迹为准。（6） 取样后，试样必须在指定地点整齐摆放，及时填写宽板厂钢板取样记录表，并及时要求质检人员在宽板厂钢板取样记录表备注栏签名确认后，立即放入本班保温箱内，并且确保保温箱正常工作（蒸汽阀开启，自动排水阀打开，旁通排水阀关闭，保温箱内温度在90140度之间），放好试样后立即关闭保温箱两扇门。（7） 交接班时必须对宽板厂钢板取样记录表进行核查，检查试样是否有遗失、记录表是否有遗失、上班质检是否已经签名确认等，特别是交接班时的炉号的取样条数是否正确，要进行交接班，若发现问题必须及时处理并且第一时间反馈到技术线相关人员。（8） 未经技术人员或点检站相关人员同意，不允许随意关闭保温箱蒸汽阀门，且当班班组要确保四台保温箱的温度正常。（9） 取样后精整组长或副组长需根据生产计划对本班试样进行检查和确认，确保取样记录准确无遗漏。（10） 每天送样安排3次，白班、中班和夜班各一次，且隔班送样（即本班送上上一个班的试样），作业班安排人员负责送样,负责试样的装车和卸车工作，确保试样能及时送往检验。（11） 送样时对要送的试样进行登记，按送样登记表的内容规范填写，试样送到物理检验室后要双方在送样登记表上签名确认。（12） 送样登记表和取样登记表进行核对，查验试样是否有遗失，发现试样遗失或被退样必须第一时间反馈到技术管理线主管人员，如果该炉号尚有钢板未入库，则在未入库的钢板上补取试样，如果该炉号的钢板已全部入库，则作业班按仓库翻板管理规定补取试样。9.取样剪的操作9.1单次循环：按下SB2，YV1得电，压料及剪切动作。当剪切完毕，接近开关SQ1接通，YV1失电，剪切停止