5S培训教育.ppt

广州市恒路杰精密制品有限公司,5S基础知识教育,5S、养成良好的习惯和情操,教育内容：,一.5S的介绍二.养成良好的习惯和情操三.结束语,很多公司的老总都对生产现场的布置状态特别关注，大到公司的大楼设计，小到车间里张贴一张什么样的标语，可以说凡是他能看到的地方，一般都要说些意见，有时甚至还会强行干涉。这说明什么呢？这说明现场外观的重要性的确不同一般。现代企业已经走向开放化，客户会来参观考查，同行会来学习，政府机构偶尔也会派人来督导。凡是来到工厂的人，首先映入他们眼帘的是工厂的外观。外观亮丽则第一印象良好，往后就是有点缺点也容易被忽略；外观差劲则第一印象不良，往后就是优点再多也容易被打折扣。由此可见，把现场搞亮丽是非常有必要的。,前言,什么是5S?,1)Seiri整理(清除)2)Seiton整顿3)Seiso清扫4)Seiketsu清洁(规范)5)Shitsuke素养(自律),由于这几个日文词汇用罗马字拼写时，它们的第一个字母都为“S”，所以简称“5S”。,5S定义5S源自日本，已有四十多年的历史，刚开始只是强调工厂的整理、整顿，后来由于管理提升的需要，又增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的5S活动体系。5S活动通过PDCA的循环进行，使工厂每个员工在接受教育及活动进行中潜移默化，提升人的行为品质，养成强健高应变力的企业特性。在市场竞争的时代，企业除了要有独到的技术之外，还须提供低成本、高品质及价格合理的产品，而要达成这些条件，最简单的方法就是实施5S活动。5S理论及其简单，完全是一门行动的科学。,（五）.5S的介绍,5S是起源于日本的最有效的现场管理模式现代管理理念的一个基本要素和一种质量技术；5S是生产高质量产品、提供高质量服务、杜绝或减少浪费和提高生产力的最基本要求；实行5S，不是为了取悦客户，而是为了建立有效的质量过程，作为确保高质量产品和服务的前提。,5S,一.5S知识,一.5S知识,（二）、5S的重要性1、为了安全地工作生活。2、为了提高品质。3、为了节俭经费。4、为了建立良好的人际关系。5、为了创造良好的工作环境。,三、如何开展5S：1、看清现状。2、从身边事物开始。3、彻底贯彻规章制度。4、积极参与。5、逐步提高改善方案。,四、5S特性群众性、长期性、建立健全5S活动体系。,从我做起从现在做起,5S活动的好处,现场清洁、整齐、明朗、有序，利于稳定、提高品质流程有条不紊，故障一目了然，可提高工作效率定置定位管理，有效利用空间减少损耗，降低成本，有效利用资源预防工伤事故有效预防火灾环境清洁，改善保健卫生环境优美，令人心情开朗,5S活动的效用,5S与企业形象,5S其实并不新鲜,在我们的日常生活中,5S的理念常常影响我们的行动。例如去餐厅就餐，有两家价位，口味相近的餐厅，其中一家就餐环境干净、清爽，而另一家油污遍地，你会选择哪家就餐呢？同样的道理，重要客户在下大订单之前，必定会派人到工厂参观。如果一家工厂5S做得不好，原料、半成品、不良品随意摆放，即无标识也无隔离，生产现场内零件到处散落，工具乱放，员工士气低落，设备本体及周边充满粉尘或油污，就算是再好的产品或再好的说明，大概也难以使客户有下订单的信心。,5S活动的效用,由于5S活动能促使工厂的彻底改观，因此，许多推行5S活动比较成功的工厂，其业务人员在拜访客户时，常常带着工厂的照片，并邀请客户参观工厂增强客户的信心,管理水平很高哦！,无论无何，请一定抽空驾临敝厂参观,5S呈现现场的业绩,一、作业现场及设备脏乱二、工具散落满地，物料、不良品杂乱堆放三、人际关系恶劣、互不理睬四、士气低落，出勤率低五、不良品及故障增加六、改善提案少七、小组活动停滞不前,5S活动不彻底会导致事故,锋利的、有棱角的物品放置不当灭火器和配电盘被物品堵住安全出口被材料堵住材料标示不清、混放配线、配管不牢固材料占用通道含油抹布乱放,5S管理活动的基础,一、安全管理与5S,在作业现场彻底推行5S活动，使员工对于安全用电、确保消防通道畅通、配戴安全帽、遵守搬运物品的要点养成习惯，建立有规律的作业现场，那么安全事故次数必定大大降低。,5S管理活动的基础,二、绩效管理与5S,5S活动通过整理、整顿，使作业现场的工具做到取放容易及不易损伤，同时“3分钟5S”，“5分钟5S”等活动，在作业开始前和完毕后的某时段内，实施设定项目的活动，做到高效的5S。,5S管理活动的基础,三、品质管理与5S,5S活动是建立品质的根本，5S活动推行得彻底，可避免因作业现场的灰尘而使作业标准书表面污垢看不清楚、造成加工时误测量给品质检查带来很大的麻烦，例如，量具乱丢，量具台上垃圾等都会给品质造成很大的影响。5S活动与品质管理实质上有密不可分的联系。,5S管理活动的基础,四、设备故障与5S,因5S做的不好而引发的设备故障，在作业现场是举不胜举的，如润滑油管的堵塞、因灰尘导致马达烧坏、光电管脏污产生错误动作。,1.整理(Seiri)整理是5S行动计划的第一步，也是最重要的一步，它是着手将无用的东西清除出现场，只留下最有用和必要的东西。整理其实是一种丢弃技术，它从将不用的东西扫除开始。生产现场堆放着无用的或多余的物品，其实是一种浪费。,及时清除废物，多点空间，多点舒畅！,5S的内容,整理的要点（一）工作场所全面检讨（二）制定“需要”与“不需要”的计划（三）实施“红牌作战”大扫除（四）不要物品的清除（五）每日自我检查,5S的内容,2.整顿(Seiton)通过整顿，将物料、器材、工具等物品的位置固定下来，以便在需要时能立即找得到。整顿的根本目的就是设法排除找东西的麻烦，以最少的时间和精力，达到最高效率，提高工作质量和安全性。在不会造成生产或工作停顿和拖延的前提下，库存越少越好。,定置定位管理使物品名称、数量等状态一目了然！,整顿的推动要点（一）落实整理工作（二）设定放置场所（三）决定放置方法（四）划线定位（五）做标示,将工具物品定位放置,固定架颜色与清洁工具非常谐调,以及清爽的架空格局,使清洁工具不再是令人皱眉头的东西,而且可以延长工具的使用寿命.,将工具物品定位放置,茶杯架标清楚,保持干净。通常5S的主要乱源为手套、工具、茶杯等，作业员常将这些东西随便乱丢，以致破坏观瞻。,将工具物品定位放置,合理利用空间，将垃圾桶及一些小件物品归类放置，用不同颜色分清楚放垃圾的桶。,3.清扫(Seiso)彻底对设备、工夹具、作业台等环境中的油污、水迹、垃圾、灰尘、材料屑等进行清扫、清除，保持现场干净，并经常进行检查，消除安全及质量隐患。清扫在这里不仅是指清除垃圾和污垢，还包括了维持和预防。实际上，清扫的要求是在于“细心的检查”,让所有的物品都保持在最佳状态中。,在清洁的环境中，哪怕是一颗螺冒掉地上都很快被发现！,清扫的实施要点（一）划分清扫责任人1、利用平图标识责任区及责任人2、公共区域应利用轮流值日的方式进行（二）管理者带头来做（三）执行例行扫除，清除脏污1、要将清扫当成一个盛大的活动，进行全体大扫除宣传。2、通过班组活动，举办设备、治工具的清扫点检，排除微缺陷，也就是设备的5S。（四）调查污染源，予以杜绝或隔离1、调查一般污染的源头2、调查发生部位、发生量及影响程度3、制定清扫作业标准，规范清扫活动,4.清洁/规范(Seiketsu)在5S活动中,清洁就是反复地做整理、整顿、清扫的工作。即彻底实施前述3S，以目视管理技巧为手段，做到5S的标准化和异常的明显化。在整理、整顿、清扫的基础上，将前述3S活动制度化、规范化，通过规定责任区域、清扫、清洁要求和标准，进行经常性的检查和纠正，执行及维持3S成果。,清洁(规范)是提高工作效率，改善工作环境之道！,5.素养/自律(Shituke)素养,即要求公司全体人员都要养成守纪律、按章操作、按章办事的工作习惯，服从上司的安排和指示。素养的要点在于不断的教育、训练、5S活动，要能确实彻底地执行，除了不断的教育外，别无他法。因此严格说来，素养在5S中并非独立的步骤，更不是最后的步骤，素养必须与前述的4S相结合，使全体人员能自觉地做好所要求的事及遵守规定。做到形式化行事化习惯化。在5S活动中，不断反复地要求员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅是希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，主要的目的在于通过简单易行、琐碎的反复动作，改变已有的不良习惯，养成良好的习惯。,素养的推行方法：1、落实持续推动前4S活动；2、建立共同遵守的规则或约束；3、将各种规则或约束目视化；4、实施各种教育训练5、违反规则或约束应予纠正；6、接受指责纠正，立即改正；7、推动各种精神向上活动,微笑的环境，微笑的心情！,“5S”能给予我们明确的目标，使我们自觉地去改善工作环境、产品质量，工作既有紧迫感，又有满足感。“5S”活动取得成效的秘诀,全在于“全力以赴、持之以恒”。没有员工的热心参与,5S行动计划是绝不可能实现的。让我们行动起来，为创造一个整洁、舒适、安全、合理、高效的工作环境，为把恒路杰建立成一个美好的大家庭而共同努力！,三.养成良好的习惯养成遵守的习惯，要依靠平时的训练，5S活动要达成好结果，必须做好正确的传达教育；做好全员行动的模式，全员参与并确实行动，建立起每个人负起行动责任的环境。（一）教育训练1、进行多样化的培训，如每天利用早会提升共识；2、新进人员的专项训练（二）推动各种精神提升活动一次针对一个主题，设定当月所强调的对象，长期不断的做，通过全员的实践与再认识，养成平时就要遵守规定的好习惯,细微的习惯，长远的人生！,习惯是培养出来的习惯在改善中良化言传身教对习惯培养很重要,1、礼貌运动：打招呼的身体力行；2、号音响起清扫：管理者一声令下，全员展开清扫工作；3、捡拾烟头运动。（三）日常在职技能训练管理者对于技能化教育要有充分的理解，并亲自动手示范做给员工看看。例如，新员工要比熟练员工多花2倍以上的时间，而且新人作业的失误较多，重加工及调整次数也因而增多，常造成作业中断的现象。因此，一