5S管理.ppt

1,现场管理的基础,学习重点1，现场管理的基础及5S2，现场管理的金科玉律3，现场管理实务,2,现场管理的基础,现场管理的基础之现场管理的五要素人，领导者，管理者，操作者，辅助者机，设备，工具，工装，计量，检测设备料，原料，在制品，半成品，成品法，操作规程，各种制度，信息，转换手段环，工作环境，工艺生产，安全生产,3,现场管理六大目标,P(production):效率Q(quality):品质C(cost):成本D(delivery):交期M(morale):士气S(safety):安全,4,现场管理的基础之5S管理,1，5S的八大作用A，亏损为零-5S是最佳推销员B，不良为零-5S是品质管理的保证C，浪费为零-5S是节约能手D，故障为零-5S是交货期的保证E，切换产品时间为零-5S是高效率的前提F，事故为零-5S是安全的守护神G，投诉为零-5S是标准化的推动者H，缺勤为零-5S可以创造温馨的工作环境,5,“5S”起源于日本。战后日本工业在自然资源十分匮乏的条件下，只用短短二三十年时间，创造了令世人震惊的经济奇迹，以低成本、高效率、高品质的产品行销全球，一跃跨入世界经济强国。其5S管理起到了至关重要的作用，并称为日本工业成功之法宝。人亦改变环境，环境亦改变人。在全球经济一体化的今天，海尔公司通过大力推行“5S”管理，成功的将“中国制造”红遍全球，令国人深感骄傲推进5S精益管理是为了提高企业管理水平，建设文明、整洁、高效、安全、有序的工作环境和人文环境，充分体现大集团文化战略，在市场竞争中树立企业良好形象愿企业经理人能在现场管理方面有一定的收获和提高，始终追求永无止境改善，在管理上实现跨越式发展，为实现企业管理水平提高打造一个良好的基础平台，,6,源于日本整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）,“5S”简介,7,地物明朗化人规范化5S是一种行动。藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。,5S活动强调,8,5S是企业品性的标志(企业的势),5S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态一目了然；员工的作业速度快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌良好，彬彬有礼。,目的是不战而屈人之兵并非简单打扫卫生,9,5S管理的目的,提升人的品质，优化人文环境。追求低成本、高效率、高品质。消除浪费，实现企业利润最大化。,10,真意为组织化为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以-的角度考量）你让自己的工程感到自豪吗？,整理的真意,11,真意在于考虑（以的角度来考量）,整顿的真意,12,真意在于一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以的角度来考量）,清扫的真意,13,真意在于问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态,清洁的真意,14,真意在于Disciplineandtraining（以的精神来考量）,素养的真意,优秀班组长,15,5个S之间的关系,素养5S,整理1S,整顿2S,清扫3S,清洁4S,16,5S活动推行目的要领重点,17,不实施5S存在的问题：,物品管理方面的问题安全管理方面的问题设备管理方面的问题员工精神面貌方面的问题区域管理方面的问题作业管理方面的问题工作环境方面的问题,18,1S-整理,整理,整理可腾出办公场所、生产现场空间整理可使员工快速取送文件资料、物品,整理:区分必要与不必要的物品，不必要的物品要彻底清除现场。目的:腾出空间防止误用、误送注意点：要有决心，不必要的物品应果断地加以处置。,某公司的生产车间一角,层别分类原则,22,所谓不要物指在这个工作场所，对于工作机能没有任何正面效用的物品所谓不要工作流程指在工作中没有效用的工作站点及内容,整理的着眼点,整理的实施要点,24,整理的实施要领对自己的工作场所（范围）全面整理，包括看得见和看不见的地方（如设备内部、脚踏板、办公桌、文件柜、更衣柜、工具柜、工作台底下）。办公桌、文件柜、更衣柜、工具柜、工作台内置物品要分类整理。将不要物品及时清除工作现场。确定要和不要基准。,26,旧的东西绝对属于不要物。5S追求的是如何做才能节省成本，并不在于表面的漂亮,错误的观念,27,2S-整顿,整顿是提高效率的基础整顿是一门摆放艺术,整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。目的：工作场所一目了然整齐的工作环境消除寻找物品的时间消除过多的积压物品注意点：整顿是提高效率的基础。,29,整顿的“3定”原则：定位、定容、定量定位：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量：规定合适的数量。,定位：决定合理的位置,确定物品放置的合理位置应该遵循的原则，根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。1.设备和作业台的定位2.工具、夹具、量具、文件等的定位3.原材料、半成品、成品的定位4.票据、样品等的保管与存放,定量：决定合理的数量,在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，不占用资金，并且管理简单。1.消耗品数量的确定对消耗品合理数量的管理需确定物品的安全库存量和最大库存量。所谓物品的安全库存量是指为了保证不因为缺货影响工作而设定的物品存放量，到物品的安全库存量时必须进行购买，以保证不发生缺货的情况。2.原材料，半成品、成品的存量对原材料，半成品、成品合理存放量的确定也要坚持尽可能少的原则。,32,物品的标识要达到以下目的；看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型。,整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品物品放置场所原则上要达到100%定位物品摆放要定点、定容、定量放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，以操作使用便利、快捷、易取的原则定置物品摆放区域。物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量不得超出所规定的范围。,办公桌抽屉放置的用具及工具箱（柜）内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。工具箱（柜）、工作台、更衣柜、办公桌、资料柜内置物品，按定置图分门别类摆放。工位器具、刀具、零件架车以便于生产作业流程设置定置区域。小件装箱、中件上架、大件按区域整齐摆放，朝向一致、木方铺垫。关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100%。,35,通道线用于人车物料的通行，通常用实线，采用刷油漆或贴胶带的方法。区划线用于工作区域内的功能细分，一般也用实线；有时出于美观与灵活的考虑，可以使用虚线；另外功能不确定的区域也可考虑用虚线。建议通道线和区划线使用明黄色线条。对不合格品区域或危险区域（如高温高压），应使用红色线条。通道本身的宽度应结合工作需要和场地大小决定。,车间的Layout场所、设备,定位线用于地面物品的定位，视实际情况可以采用实线、虚线或四角定位线等形式，线宽36CM。定位线通常采用黄色线条；某些物品为了特别区分（如清洁工具、垃圾箱、凳椅等），可使用白色。对消防器材或危险物品的定位（如乙炔气瓶），为达到警示效果，应使用红色线条；前方禁止摆放的区域（如消防栓前、配电柜前）应使用红色斑马线；移动式物品定位时（如推车），可采用断开式方法；位置变动类物品定位时，常采用虚线定位法；货架、形状规则的小物品定位时，可采用四角定位法。位置已经固定的机床等设备，不使用专门的定位线。,2.定位线,37,移动式物品定位,移动式品定位，可采用断开线定位,38,位置变动类物品定位,位置变动类物品定位，可采用虚线定位,39,形状规则的小物品定位,可采用四角定位法，其中物品角和定位角线间距应在24CM；,40,有时演化为从通道线或区划线上延伸的定位形式,货架1,货架2,货架3,货架4,货架5,货架、橱柜四角定位,41,3.通常的线条颜色区分,黄色（实线）：一般通道线、区划线、固定物品定位线黄色（虚线）：移动台车、工具车等停放定位线绿色：合格区红色：不合格区、废品区、危险区红色斑马线：不得放置、不得进入等（配电装置、消防栓处、升降梯下等）黄黑斑马线：警告、警示（地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）,42,车间Layout临时摆放物品,应予明示“临时摆放”标注摆放时间，但不宜过长标注临时摆放责任人，可以画线、固定一个临时摆放区，制定临时摆放规定,难以判断“要”还是“不要”的东西，可以放在临时放置区,43,车间地面本身,地面应无油污、纸屑等杂物地面应无材料掉落地面区域划分合理，按规定进行划线、标识。有警戒线划出废品堆放区，安全警戒区,优秀班组长,44,通道的设定,用通道来区隔部门单位、工作场所、置放场地等通平行道物品成直角平行线上不能放置物品线退色则予以重画,管道色表（例）,47,车间盛装容器,周转箱、周转盘保持干净废品容器标识清楚、标志向外容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。,48,车间车类,小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放,49,车间消防器材,消防器材处于有效状态（红色警告区）消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物,50,车间着装标准,按着装标准穿服装、配戴厂牌不允许穿拖鞋、高跟头发、指甲、胡须不会过长,51,有私人物品放置区私人物品按指定区域摆放整齐在私人物品放置区内没有放置非指定物品,车间Layout私人物品,成品二部,改善措施,问题点,杯子类型五彩缤纷，放置随意杯架脏污水桶放置阻碍通行,*,*,统一水杯的规格和类型强化摆放、洁净要求，专人专杯，定位标识设立点检表，专人管理,*,*,*,2004年3月5S整改前,2004年6月5S整改后,*,53,车间Layout清洁工具,固定架的颜色与清洁工具非常谐调，以及清爽的架空格局，使清洁工具不再是令人皱眉头的东西，而且可以延长工具的使用寿命。,优秀班组长,54,办公场所整理、整顿注意要点,乱七八糟的办公桌，不仅工作做不好，也会被认为是处理事务的能力不足整齐的存放是迈向高效率的第一步使用过的文具、公用物品应及时归回原位（寻找是最不具效率的动作）,55,办公区域有铭牌标示台面物品按定位摆放(除正在使用外)下班或长期时间离开工作岗位时,台面摆放整齐，办公椅放入椅洞.。办公抽屉不杂乱、分类清楚。抽屉内的物品按最低限量、定位,办公室办公桌,56,办公室文件柜,文件柜分类清楚；出现零乱可立刻发现；文件柜有查找目录；文件柜标示方法一致。（从上往下或从下往上）,58,办公室文件夹,文件夹分类放置（套用颜色管理）文件夹按统一视别标识清楚；文件夹内文件定期清理、归档；电脑中的文件资料分类、集中保管便于检索（30秒内能够找到）-特别要注意的,59,许多人误以为把所有物品排列整齐便是做好事务5S表面的整齐是整理、整顿最大的敌人，因为其中隐藏的问题无法有效找出,事务5S考虑点,60,将事务部门视作资料素材加工的地方适时、正确、低成本提供给需要者资讯是事务部门的方向。以彻底消除事务的三大损失为主题。(时间、品质、物量),事务5S考虑点,61,看板整顿,清楚显示管理状态,例：现场看板每日六问本厂简介、组织机构、管理聚焦（计划完成率、一次合格率、材料利用率、设备完成率、现场符合率、安全指标、在制品库存）、薪酬透视、员工风采、警示专栏、学习交流。,整顿实施各所从实施整顿会出现效果的地方开始,在较短期间内可实施的地方,通过大家协力可实施的地方,实施整顿对象各所的优先顺序,给顾客留下不好印象的地方,63,3S-清扫,责任化标准化,清扫的实施要点,65,使用要领：建立清扫标准，落实责任人、检查人。责任人每日按清扫标准，对所负责的区域物品进行清扫。工作现场所有物品要始终保持最佳良好的状态。启示：【清扫】要坚持经常化、制度化。,66,清扫不是扫除,如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。,67,清扫的过程,清扫问题点记录用表例,微劣化,中缺陷,大缺陷,故障,设备故障形成示意图,作业指导书要简单明了,难点问题和发生源的对策,难点问题是指受场所位置过高、需很多工时、需他人协助、需要投资等原因所限，在清扫工作中较难对应的问题点。发生源是指对环境和造成污染的污染物产生处，包括液体、粉尘、刺激性气体、噪声等的产生场所。,72,日常清扫活动,73,设备的清扫,进行设备清扫的重要性在于：通过设备清扫，直接接触设备，可以尽早发现设备异常，如发热、振动、噪音、漏油等；在长期坚持对设备进行清扫的过程中，员工会养成重视设备，小心爱护设备的习惯。,设备清扫的实施方法,把握每件设备污染发生的部位和发生状况；把握每件设备的保全项目、保全条件；有针对性地决定清扫方法；不断改善清扫和保全方法；有计划地实施设备清扫。,运转中五感点检,76,4S-清洁,制度化、标准化、持续化,清洁的实施要点,规范：将整理、整顿、清扫具体实施做法，规范化、制度化，维持其成果。目的：管理规范化、标准化。注意点：强化制度化管理是规范整理、整