6S 现 场 管 理 .ppt

主讲人：WUXIAOMIN,WELCOME!,6S现场管理讲解内容：1、6S活动推行计划2、6S活动解析,6S推进步骤,第一步：成立6S推行领导小组；制定6S小组各岗位职责，并责任到人；第二步：拟订推行的方针及目标；第三步：制定6S推进工作计划；第四步：6S启动动员，宣传造势与沟通；第五步：导入培训，解释6S内容；第六步：全面诊断，局部推进，选定样板区；集中精力，对样板区进行现场改善；第七步：全面推进6S及检查评比；第八步：巡回诊断与评估，逐步纳入日常管理活动；第九步：持续改进，不断完善，,小提示：,忌：1、6S速成法；（在没有进行计划、宣传、引导，甚至基层员工都不清楚什么是6S的情况下，就大张旗鼓的实施6S；）2、责任人落实不到位（管理者不重视）3、基层员工抵制1.小心你的思想,它会改变你的行为;2.小心你的行为,它会改变你的习惯;3.小心你的习惯,它会改变你的性格;4.小心你的性格,它会改变你的人品;5.小心你的人品,它会改变你的命运;,失败!,工厂常见现象,1.人力(才)不足人力(才)不足，但在效率的提升上又无任何的改进措施。2.全力投入生产生产挂帅为了赶产量、出货;各级干部拼命的投入生产系统中，对于新的构想计划无法得到大家的共识与支持。不管工厂有多脏乱，还是以生产挂帅，只要产品能出来，不要影响出货就好。3.到处呆事、呆物、呆料物品到处摆放，欠缺规划，到处可见呆事，呆物，呆料甚至【呆人】而乏人问津。4.忙修不良品出现不良品，欠缺任何具体的改善措施，现场主管忙于修理不良品。5.设备故障运转率低机器设备未定期维护及检修，等设备故障一时间束手无策，因此效率无法提升。,6.工作现场受点小伤也是难免之事现场没有任何管理语言，干部有时心有余、而力不足不知如何来领导与管理部属，部属对上司的向心力不足，影响到部门管理功能的发挥。7.未善用管理工具领导干部不知道该利用何种管理工具，以最简单最有效的方式来管理现场。企业当前面临之8经营环境与问题工资上涨环保意识抬头产品寿命周期短国际分工与竞争日益激烈消费者与从业员之价值多元化信息科技一日千里人性化需求生产现场的七项浪费如下1.生产过剩的浪费2.停工等待的浪费3.搬运的浪费4.加工本身的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制造不良品的浪费.,a)急着要的东西找不到，心里特别烦燥b)桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间都有一种压抑感c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间d)工作台面上有一大堆东西，理也理不清头绪e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻f)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳g)制订好的计划，事务一忙就【延误】了;或无暇顾及;h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大量空间；i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得越来越小；j)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述症状的良方-推行6S管理,在工作中常常会出现以下情况吗?,“6S”发展,发展于美国清理（Sort）整理（Straighten）清洁（Sweep）保持（Standardize）不断改进（Sustain）安全（SAFETY）,源于日本整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）,希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）,6S效能,整理SEIRI定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的以外，一切都不放置；目的：把空间腾出来活用，做好标识，防止误用误送；长期不用的东西放到指定地点整顿SEITON定义：要用的东西按照规定定位、定量、定时；摆放整齐，明确标示；目的：工作场所一目了然，物品整整齐齐，消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品；30秒内就可找到要找的东西；清扫SEISO定义：随时清扫现场内的赃物污，并防止污染的发生；目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害；坚持谁使用谁负责清洁（管理）清洁SEIKETSU定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化、维持其成果并持续改进，不断完善；目的：通过制度的贯彻执行使结果管理的公开化、透明化；素养SHITSUKE定义：培养良好习惯和工作热情；按规定行事；养成好的职业修养；目的：提升人的品质，提升企业的文化；营造一流团休精神；安全SAFETY定义：消除工作环境中安全一切隐患目的：增强安全防护意识，加强安全教育；,6S活动的目标,1,6S活动的目标,培养员工的主动性和积极性,缩短作业周期，以确保交货期,降低生产成本,改善零件在库房内的周转率,促成效率的提高,创造人和设备都非常适宜的环境,保障企业安全生产,减少甚至消除故障,培养团队及合作精神,组织活力化，改善员工的精神面貌,改善和提高企业形象,提高管理水平，改善企业经营状况,形成自主改善的机制,2.6S在企业管理中的作用,1.6S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖；2.6S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高企业组织的形象3.整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿4.在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进团队精神的提高，生产力也会提高；5.6S的工作场所是节约的场所，因为6S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；6.推展6S后，跟随减少浪费而来的是生产时间的节约，当然交货延迟的现象也就自动消失了；7.6S是建立明亮的、视野良好的工作场所，走道、堆积区域都标示明显，不会违反通道原则。工作服及安全防护用具保持整齐，员工有安全、舒畅的工作环境；8.6S也是建立标准化的推动者，透过习惯的纪律要求，每位员工正确地执行任务，并且任何一个员工到任一个工作场所也能立即展开作业，随时向品质零缺点目标迈进；9.不管任何行业展开6S管理法则推行，都会创造出令人满意的工作场所；也能带动全组织进行改善的气氛；员工认为自己有示范作用，将更有改善的意愿，达到全员参与工作的干劲；10.实施6S活动，亦能培养一批有企划能力，以及自主管理的干部和员工，如上所述，实施6S的优点如此之多，当然也是必须进行6S的理由。,6S与其他管理活动的关系,1、6S是现场管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是TS的有效推行的保证。2、6S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行TS、TQM、TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3、实施TS、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著效果。而6S活动的效果立竿见影。4、6S水平的高低，制约者TS、TQM、TPM活动能否顺利、有效地推行。,6S运动（土壤）,IE,TS16949,TQM,TPM,現代制造业核心竞争力所在,交期竞争力成本售价竞争力多批小量生产竞争力利润与存续能力适度的成本控制，合理的利润空间,科学的管理，优质的服务，才有可能存续发展内部管理是企业发展的根本；技术创新能力是企业做大做强的保证；,构筑一流现场管理体系1.构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目,一流现场管理,效率管理,成本管理,设备管理,安全管理,人力资源,士气管理,品质管理,计划管理,精益生产,经营管理,6S管理是企业各项管理之基础,对“人”：对现场员工的行为准则进行管理。-规范化对“事”：对员工的工作方法、作业流程进行管理-程序化对“物”：对工作中物品的管理。-规格化,“6S”精益管理的对象,员工在6S活动中的责任,1、自己的工作环境不断的整理、整顿，物品、材料等不可乱放；2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、通路必须经常维持清洁、畅通；4、物品、工具及文件等要放置于规定场所；5、灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁；6、物品、设备要仔细放、正确放、安全地放；7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理；8、泡沫屑、材料屑、边角料等及时处理，置于规定场所；9、配合公司或部门的检查，及时有效的进行整改不合格项；,管理人员在6S活动中的责任,1、配合公司的政策，全力支持与推行6S活动；2、积极参加有关的6S教育培训，掌握6S实施技巧；3、认真阅读6S活动的相关资料；并向部属解释说明；4、在部门内进行6S宣导，积极参与公司6S各项活动；5、规划部门内工作区域之整理、定位工作，并认真点检；6、依据公司6S进度表，全面做好整理、定位、划线标示作业；7、协助部属克服6S之障碍与困难点；8、协助或参与公司6S检查评比工作；9、监督所属6S工作的执行情况，及改善项目的完善与申诉；,没有市场，现场就失去意义没有现场，市场就没有保障现场的保障是我们淘汰竞争对手最有力的武器（成本、个性服务的提升、供应链的建立等等）,现场和市场,1、提升人的品质，改善员工面貌，优化人文环境。2、消除浪费，实现企业利润最大化。3、改善和提高企业形象4、促成效率的提高5、改善物品周转率、缩短作业周期，确保交货6、减少直至消除故障，保障品质7、保障企业安全生产8、降低生产成本,推行6S现场管理的八大目的,提示：我们公司的每个地方都是展厅吗？如果您是客户，您觉得我们的现场合格吗？我们和精细管理还有多大的差距？,地物-明朗化人的行动-规范化6S是一种行动：集合活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。,6S活动强调,6S是企业品性的标志(企业的势),6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。,为什么在国内实施6S会更困难？,文化与传统不同；企业员工平均文化水平不同；习惯和素养不同；我们的缺点是什么？1理念上不接受；2思想上不重视3责任不明确4惰性；5随意性强；6配合度差；7自律性不高；,整理的真意,真意为为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程?（以作业机能的角度考量）你让自己的工作感到自豪吗？,真意在于考虑以作业流程合理化的角度来考量,整顿的真意,真意在于一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以发觉问题点的角度来考量）,清扫的真意,真意在于问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态,清洁的真意,真意在于（以如何贯彻实施教育的精神来考量）,素养的真意,真意在于（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）,安全的真意,6个S之间的关系,素养5S,整理1S,整顿2S,清扫3S,清洁4S,安全6S,提出两项6S推行过程中在想法上或做法上最常犯的错误或最困难的事项,6S活动常见困难的形成因素,6S活动同其他变革一样，满足现状的人有抵触情绪。对6S知识了解不够、训练不足，产生“五不”：“不知”：不知改善为何物，公司只要求却不知怎么做。“不觉”：不知怎么发觉问题，找不出改善对象。“不愿”：不想改善或不想尽力去改善。“不力”：改善能力不足，改善方法不好。“不能“：无权力改善，无法涉入得不到领导的有力支持，各部门协调不好，给员工觉得我们公司做什么都只不过搞搞形式。6S的统筹领袖能力有限，经验不足，使6S推行成效不彰。,6S失败的原因,得不到领导的有力支持，各部门协调不好，给员工觉得我们公司做什么都只不过搞搞形式。5S的统筹领袖能力有限，经验不足，使5S推行成效不彰。得不到高层领导的理解支持中层的干劲不足，应付式心态低层的不配合，甚至抗拒主办人对5S理解不深，缺少经验没计划，没目标，只是形式上模仿没系统性概念，没统一的标准共识没有开展各项宣传和竞赛活动来维持气氛比赛评分不公，受到反叛，员工失去信心繁时期不搞，有空才搞自感满意，不进则退,2.1如何消除意识障碍,*容易产生的意识障碍1、忙都忙死了，哪有时间搞!2、6S已经推行了一段时间，除卫生好点外没有什么改善，不太合适我们吧!3、我一个人做“好”了，其他人不改善又有什么用？4、我们的公司这么小，搞6S没什么用？或现在条件还不具备;5、6S活动有没什么效益，抓好生产就行了；6、搞6S是浪费人力、物力、财力；（劳民伤财）成果慎微;加强6S说明教育、训练最高领导人不但发布6S宣言，表示决心，还要带头参与某些人人有责等活动项目组织干部或部分对6S有疑问的员工，去现场观摩6S推行成功的企业，让旧观念不攻自破，增强信心认真执行6S全面检查，积极开展6S宣传；,常犯错误1：工作太忙，没有时间做6S,6S是工作的一部分，6S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。,常犯错误2：6S就是大扫除,6S活动不仅要把职场搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使职场管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。,常犯错误3：6S我们早就做过了,6S是一项持续推进的工作，只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。,常犯错误4：看不出6S能带来多少钱,常犯错误5：6S活动就是6S检查,6S活动的深化推进,深化的P-D-C-A深化的组织运作深化的具体主题活动深化的水准评估改善实施及成果,不断对现状的诊断评估,感激教导、指责、给我们机会的客人！,第一步：外行看热闹地、物明朗有序，管理状态清清楚楚重在维持、改善。第二步：内行看门道运作流程明确，控制点得以监控重在精细、规范。第三步：企业看文化公司形成良好氛围，人人做事用心，管理实现精益。重在循序渐进、持之以恒。,实施6S的好处,对于个人前言：1.使您的工和环境更舒适；2.使您的工作更方便；3.使您的工作更安全；4.,实施6S的好处,对于企业而言：1.零“更换”时间提高产品的多样性；2.零次品提高产品质量；3.零浪费降低成本；4.零“耽误”提高交付可靠性；5.零事故提高安全性；6.零停机提高设备利用率；7.零抱怨提高信心和信任。,更具竞争力,长期且辛苦的工作教育训练随人、随时、随地、随事,将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去,1S-整理,区分要与不要的原则,什么是整理(分离、丢弃)？根据JIT原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间,整理明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，即撤除之。,开展寻宝活动,什么是寻宝活动寻宝活动是6S活动初期整理活动趣味化的一种手段。所谓的宝，指的是我们需要彻底找出来的无用物品。说它是宝，大概是指它对整理活动的成否很有价值的意思，并不是说它本身多大价值。,申请部门,审批部门,财务确认,总经理,再利用部门,物品废弃申请提交及确认流程：,如何做好预防整理,废弃处理,2S-整顿,整顿是提高效率的根本整顿是合理化的技术,整顿的“3定”原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适。定容：用什么容器、颜色。定量：规定合适的数量。,物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么?即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型,整理整頓和马拉松一样,要想跑好马拉松必须要通过以下这4个重点,现场:整理整顿实际情景对比说明运用实际的情景和样本案例作比较分析，了解差距和改进的方法让我们一起参观并思考我们该如何做,车间机器设备,机器设备保养良好，防护罩齐全。（维修保养记录齐全）机器设备上不摆放不必要的物品设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理,车间物料配件,原材料及附件、备料堆放整齐成品、废品分开放置明确区域区分下脚料作好分类、及时处理。有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向,车间盛装容器,周转箱、周转盘保持干净废品容器标识清楚、标志向外容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。,车间车类,小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点待用小推车、叉车的车轮正常，无粉尘并定位摆放,车间计测器、工具、夹具、模具,器具分类放置(公用性和专用性等)并标识器具保持良好有效状态计测器、工具做到影迹整顿（或有序摆放）器具用完后及时归位,车间易燃、有毒品,易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源易燃、有毒品很明显标识出来易燃、有毒品有专人管理并标示,车间消防器材,消防器材处于有效状态（绿色区）消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物,细微之处体现管理水平,生活和工作中有许许多多的细节需要掌握，那么学习和引入一种管理活动呢？我们又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思考这些细节呢？,清扫不是扫除,如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。,清扫的过程,要从改变心智模式做起,传统心智模式只要是设备，反正是要出故障的。建立新的心智模式：,维护现状,点检准备,1.定点：确定点检设备关键部位，薄弱环节2.定项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套）3.定标：确定点检检查项目的判定标准（设备技术要求、实践经验）4.定周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、负荷、经验、可调）,点检准备,5.定法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机,五感,仪表）6.定人：确定点检人员（按照不同点检分类确定）7.定表：确定点检表格8.定记录：确定点检记录内容项目及相关分析,目视化管理例子,现场的问题票有两个作用：1、督促员工要快速解决问题；2、告诉员工这就是问题，这有利于培养员工的问题意识。,改善安全的历程杜邦做法,诊断,改善计划管理系统人工作场所,成果,安全文化的演变,意识能力(状态)5个阶段,大脑生理学者桥本邦卫先生认为：人类的意识能力即意识状态总共有5个阶段,状态O,注意力判断力零,状态O是处于睡眠、失神等状态，此时的注意力、判断力为零,状态I,意识的恍惚状态,状态I处理半梦半醒的睡眠状态、意识上恍恍惚惚。比如喝醉酒时、极度疲劳时等，这时候注意力基本上不起任何作用,注意力基本上不起作用,状态,意识清楚注意力正常,状态是正常地、习惯性地处理日常事务的状态，进行此种正常作业时意识清晰注意力也正常地发挥作用。,状态,适度地紧张起来注意力相对集中,状态是适度地紧张起来、积极地采取行动的意识状态。注意力在较大的范围上，非常清晰地、积极地发挥着作用。在这个意识状态下、基本上不会发生什么错误,状态,惊惶状态过度集中于一点判断力停止！,状态是指发生异常等情况时，极度紧张、兴奋的意识状态。注意力仅仅集中于一点、看不见其他的东西、判断力基本上停止作用,4S-清洁,制度化、标准化、持续化,使用要领：将前3S的实施过程纳入到班组日常管理工作之中。创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。不断追求卓越，创造永无止境改善。建立一整套的激励制度，提案制度。制订兼职现场管理员巡查制度。制订考评奖惩制度。,斜坡理论,提升,下滑,创新,安于现状,日常管理中的“三字”原则：严、细、实严：管理要严细：标准要细实：推进要实,深入基层，到现场去,实施清洁的关键,标准化,操作标准化,管理标准化,行为标准化,问题意识,一种“问”的态度“要如何进行才会更完美?”问题意识的消失“这样就可以了”的心态。工作改善的几大障碍：确实是这样，但我们单位则不同！目前不是很理想吗？为什么要改！这种想法行不通，早在10年前我们已经尝试过了！,管理者应具有的意识,问题灯,不掩盖问题,每个人都有问题意识,营造问题灯长亮的环境和氛围,自认为无问题才是最大的问题,不惧怕问题,不无视/轻视问题,一、树立强烈的“问题”意识,12种的浪费及改善提示,12种的浪费及改善提示,敖包的故事告诉我们：没有信仰，制度就形同虚设；没有信仰，就不会产生执行力。,建立执行的文化,我们对现场管理有什么信仰？我们应该帮助下属树立怎样的信仰？,制度设计的三要原理：要假设战略是不能执行的：措施要假设措施是贯彻不下去的：检查要假设检查也是没有用的：奖惩,制度实施的三化原则：流程化明晰化操作化,