6S管理的认识误区（PPT43页).ppt

引题,在现实的商业竞争中，看重的似乎是那些智谋、策略，以及所谓的“生意经”。实际上，许许多多的管理者最缺少的往往不是这些，而是那些不起眼但却是最基本的常识。,内训教材,6S管理的认识误区,误区1：我们公司已经做过了误区2：6S就是把现场搞干净误区3：6S只是工厂现场的事情误区4：6S可以包治百病误区5：6S活动看不到经济效益误区6：工作太忙没时间做6S误区7：搞技术的做6S是浪费时间误区8：我们这行业不可能做好6S误区9：我们员工素质差无法搞好6S误区10：公司业绩好为什么要搞6S,看看我们车间的问题,有没有人进车间的鞋子不套塑袋？有没有人穿工作衣的顺序不对？有没有人洗手不超过5秒？有没有人进车间不消毒？有没有人进车间不走人流通道？有没有人不按规定关过度间的门？有没有人随手捡起地上的垃圾？有没有人在混日子？,6S的内容,整理：将必要的物品和非必要的物品区分开，在岗位上不要放置必需以外的物品。整顿：将必要的物品放于任何人都能立即取道的状态。清扫：将岗位变的无垃圾、无灰尘，干净整洁；设备保养的锃亮完好。清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并成为一种习惯。修养：对规定了的事情，大家都要去执行。安全：按MPI去做，保护自己，保护机器。,整理的推行要领,所在的工作场所（范围）全部检查，包括看得到和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别基准。清除不需要物品。调查需要物品的使用频度。制定废弃物处理办法。每日自我检查。,制定需要和不需要的标准,制定需要和不需要的标准,整理的结果,一目了然，不用花时间去找,要落实前一步骤整理工作,整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件新旧不分会造成浪费。连不要的东西也要管理会造成浪费，甚至没办法管理。,没有整理就没有整顿！,整顿的推行要领,要落实前一步骤（整理）的工作布置流程，确定放置场所规划放置方法划线定位标识场所物品（目视管理的重点）,整顿的重点,整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态；要站在新人、其他岗位的人的立场来看，使得什么东西该在什么地方更为明确；对于任何放置物，都要想办法能够立即取出使用；使用后容易恢复原位，没有恢复或误放能够马上知道。,整顿的结果,亮丽的环境来自于整理整顿,达到预期,清扫的推行要领,清扫就是点检,脏污是管理的大敌,清扫的推行要领,建立清扫责任区（室内外）。执行例行扫除，清理赃污。调查污染源，予以杜绝。建立清扫基准，作为规范。,清洁的推行要领,落实前3S工作。制定目视管理、颜色管理的基准。制定稽核方法。制定奖惩制度，加强执行。维持6S意识。高层主管经常巡查，督促落实。,清洁的实质,将前边的3S制度化,素养的推行要领,持续推动前4S至习惯化。制定共同遵守的制度。制定礼仪守则。加强教育培训。推动企业文化进步。,6,安全的推行要领,提高员工的自我保护意识；检查并消除所有的安全隐患；不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害。,开展5S活动程序,决策,调整/再计划,建立评价标准,再培训,推广,检查评价,总结,培训,设定目标,成立组织,制定计划,试点,再计划,再总结,再检查/评价,戴明循环,PLAN（计划）DO（执行）CHECK（检查）ACT（处理）,戴明循环是一个周而复始的过程,6S与管理合理化关系,整理,管理要与不要的东西,整顿,清扫,清洁,修养,提高机器设备效率,减少空间上的浪费,减少时间上的浪费,维持工作场所的整洁,养成良好的工作习惯,减少机器设备的故障率,落实机器设备维修保养计划,消除品质异常事故的发生,提高产品品位及公司形象,消除各种污染源,提升人员的工作效能,消除各种管理上的突发状况,介高尚,养成人员的自主管理,提高物品架子柜子的利用率,降低材料半成品成品的库存,做好生产前的准备工作,缩短换线时间,提高生产线的作业效率,管理合理化,安全,规范机器的操作流程,降低安全事故的发生率,保障人员的安全,减少事故造成的不利影响,我们拥有了新的工作环境,新的环境给我们带来了机遇,统一指挥独立管理更宽阔的工作空间优越的工作环境,机遇,新的环境给我们带来了挑战,对质量要求更高标准对人员素质要求更苛刻对设备调试要求更精确对物料损耗提出了新要求对车间纪律要求更严格,挑战,产量、质量、制度,打破传统理念的局限性提升员工各方面的管理意识形成良好的企业文化氛围构建有利于社会，有利于企业，有利于个人的企业时代精神。,工作分析,如何去提升我们的基层管理？如何树立