现场管理之7S管理-.ppt

现场管理-7S管理,刘继光20130307,什么是7S？,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）,7S的来源,5S管理源于日本，指的是在生产现场，对材料、设备、人员、等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等活动，为其他管理活动奠定良好的基础，日本近50年来在工业上的成就，5S是日本产品品质得以迅猛提高行销全球的成功之处。整理、整顿、清扫、清洁、素养、是日语外来词汇的罗马文拼写时，它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S，近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，有人又添加了“安全、节约、习惯”等内容，分别称为6S或7S、8S活动。,企业管理的基石,什么样的企业需要推行7S管理,a)急需要的东西找不到，心里特别烦燥；b)桌面上摆得零零乱乱，以及办公室空间有一种压抑感；c)没有用的东西堆了很多，处理掉又舍不得，不处理又占用空间；d)工作台面上有一大堆东西，理不清头绪；e)每次找一件东西，都要打开所有的抽屉箱柜狂翻；f)环境脏乱，使得上班人员情绪不佳；g)制订好的计划，事务一忙就“延误”了；h)材料、成品仓库堆放混乱，帐、物不符，堆放长期不用的物品，占用大空间；i）生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，活动场所变得很小；j)生产道路被堵塞，行人、搬运无法通过，安全也受到影响如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作效率。解决上述“症状”的良方推行6S管理。,7S管理概念,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）,整理（SEIRI）,整理的概念：将工作场所中的任何物品区分为必要和不必要的，必要的留，不必要的彻底清除。目的：遏止或预防杂乱物品引起的问题的出现文化引申：不止制造现场，操作过程及流程等工作内容都可以引用。,整理（SEIRI）,实施要领：全面检查自己的区域，熟悉区域内的所有东西，包括设备，物料，地盘，文件等信息，制定要和不要的标准按标准清除不要的物品制定不要的物品的处理方法每日自我检查,7S管理概念,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）,整顿（SEITON）,概念：将工具、器材、物料的位置固定下来，以便在需要的时候能够立即找得到。目的：设法排除“找东西”的麻烦和浪费时间。,实施整顿的注意事项：a）实施整顿不仅仅只是为了员工能够很快的找到东西，这只是表面的目的，整顿的最终的落脚点在于提高工作效率和提升企业形象，增强企业凝聚力。b）将要用的东西“定点”、“定量”、“定容”并用“目视管理”使人“一目了然”。“定点”物品按指定地点放置“定量”放置的物品数量应合适“定容”贮存物品应有“最大”或“安全”库存量。“目视管理”通过标识、形迹管理、区划线等使人“一目了然”。,整顿（SEITON）,分析情况,划定放置空间,规定放置方法,订立放置规则,如果工作场所没有条理，批量生产多种不同的产品可能带来许多头疼的后勤问题。假如能小心地用图表显示一天里厂内工具、部件、夹具、量具等传送情况，我们会意识到，将常用的器具放置在合理的位置，可节省员工不少精力，同时也能提高效率，减少不满情绪。分析工作不需要一个系统工程师来解决，只要留意一下每一个员工在完成任务过程中所来回走动的路程，重复的动作，耗用的时间，记下问题的所在，将资料列成图表，问题的解决方法就显而易见了。,将“清除”之后所腾出来的棚架、橱柜等进行重新配用。倘若要增加空间的，应在最低限度内添置棚架以资备用。分别可用的东西，放置在易于识别的地方，使它保持随时可取用的状态。将最常用的东西放在最近身边的地方，其适当高度是肩膀到膝盖之间，不常用的东西可另换位置摆放。放置物品物面、棚架、橱柜应划明定置区，统一记上编号标识，以便一看就知道它们应放在哪里。,在确定了储藏地点以后，还得制定储藏分类方法。选择储藏的分类方法时，应考虑：选择适合的归类标准，例如用途、功能、形态、高度等；清楚展示物品名称及储藏地点，用途；简化取用和归还过程；,如果没有订立一个储藏程序和储藏管制系统，而要求所有人严格遵守，那我们前面所讲的“排除找东西的麻烦”就是空谈，问题无法得到改善。管制好日常存货量，又要避免因缺货而停顿生产，应订立最低存货水平。根据生产实际情况，不断改进储藏程序。训练员工熟悉程序，主动遵照储藏规则办事。,实施整顿的技巧1、定置管理2、“一目了然”的管理,整顿（SEITON）,1）定置管理所谓“定置管理”就是根据企业生产活动机制的需要，从有利于人与物的结合出发，逐一地对物流系统的各环节和各工序进行定置，使其人、物、场所处于最佳结的信息媒介实行标准化，保证物流系统发挥最佳功能，使其规范化、秩序化、高效化。生产现场人与物的结合状态，一般分为三种类型：“A”型状态人与物处于紧密结合，并能立即发挥效能的状态。“B”型状态人与物处于寻找状态或者尚须某种活动，才能达到同人结合并发挥效能的状态。“C”型状态与该场所生产活动无关，从生产活动的目的出发，此种物品同人结合不能发挥效能的状态。,整顿（SEITON）,定置管理设计的原则（1）最大的灵活性和协调性。（2）最大程度地利用空间和可见性。（3）最大的操作方便和舒适性。（4）最短的运输距离和最少的装卸次数。（5）切实的安全和防护保障。（6）单一的流向和看得见的搬运路线。（7）最少的改进费用和统一标准。,定置管理的类型定置管理范围不同，可把定置管理分为五种类型。a)全系统定置管理：即在整个企业各系统各部门实行定置管理；b)区域定置管理：即按工艺流程把生产现场分为若干定置区域，对每个区域实行定置管理；c)职能部门定置管理：即企业的各职能部门对各种物品和文件资料实行定置管理；d)仓库定置管理：即对仓库内存放物实行定置管理；e)特别定置管理：即对影响质量和安全的薄弱环节包括易燃易爆、有面变质的毒物品等的定置管理。,整顿（SEITON）,定置管理实施步骤（1）现场调查，明确问题点组成调查诊断小组调查对象的现状，包括场所、人、物结合状态进行调查。a）产品物流情况；b）工人操作情况；c）材料在制品管理情况；d）半成品库（中间仓库）的管理情况；e）工位器具配备后物品活性系数情况；f）对象物的停放、搬放、搬运方式情况；g）物流过程的质量保证手段、安全措施情况；了解各项管理现状的相互关系，绘制现场现状平面图，对典型场所人物结合状态还可以采取拍照方法，将问题归纳整理后填入对象物定置表。,对象物定置表,整顿（SEITON）,（2）分析问题，提出改善方案对上述记录的问题，运用IE工业工程分析、主题分析寻改善办法，提出改善方案。在分析问题，提出改善方案时，运用ECRS顺序思考原则和5W1H思考方法。a）ECRS顺序思考原则。ECRS分别是四项考虑的英文词头，其含义是：能不能排除某些工作Elimjnate，词头E能不能使某些工作结合Combination，词头C能不能变更某些工作的顺序Rcvise，词头R能不能使某些工作简化Simplify，词头S我们运用ECRS思考原则，对加工现场操作者、作业动作、作业场所布局进行研究，就可以形成一个新的场所、人、物结合物概念，提出改善方法。,整顿（SEITON）,b）5W1H思考方法。这种思考方法可以使思考改善的内容深化，更加具体化。其内容如下表。,整顿（SEITON）,分析问题的方法。主要是运用作业研究、方法研究、动作研究，改进人、物、场所的结合方法。a）动作研究。就是在某一道工序上，研究作业者的作业动作，分析人和物的结合状态。把动作分解到细微阶段（动素），总结合理的人物结合方法，使作业标准化，物品定置规范化。b）作业研究。就是通过作业记录，对作业者的作业进行分析，班组作业分析，人和机器配置的分析，研究作业者的工作效率，去掉作业中的不合理状态，清除人和物结合的不紧密状态。,整顿（SEITON）,工序作业分析的种类有：搬运分析：包括搬运的方法，搬运手段，搬运的条件。停放分析：包括储藏、保管、停放的状态，保管手段（如储存容器配备、货架配置、设施条件），有无积压状态等；质量分析：包括对返修品、废品、不良品与加工品关系的分析，有无混淆现象。场所环境分析：研究环境状态是否能满足加工对象和人的生理需要，针对不同类别场所的问题，分别提出改善意见。对操作者的加工作业分析：迟慢状态原因，如弯腰作业，站在凳子上作业，蹲着作业，作业场所不畅，没有适合的工位器具，人与物处于寻找状态等，通过对人的动作，物的动作和环境状态进行分析，探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率的改善意见。,（3）设计新的定置方案，并组织实施根据改进意见方案，定置设计的主要内容包括：a）设计加工作业机台（工位）、班组（工段）、分厂（车间）、总厂场地定置图。b）设计各类物品停放、保管的仓库、区域、场地定置图。c）设计物品具体停放场所的货架、箱柜、容器和收发、进出场地的信息符号标志。d）设计位置台帐、物品特性表示卡片等信息媒介。、定置图设计要按统一标准；例如：属全厂范围的定置图用0#图纸；分厂（车间）、大型仓库定置图用#1图纸；班组定置图用2#图纸，机台（工位）定置图用3#图纸；工具箱类定置图用4#图纸。定置图设计后，要组织讨论，与调查原因比较，听取作业者的意见；在广泛讨论和听取正确的修改意见基础上确定。,作好定置前的准备工作，主要内容包括：a）贮存容器的修理、补充制造。b）各类货架、箱柜、设施场地的调整划分；c）各类信息媒介的绘制、制造；d）划分暂保管物的处理意见，填入C型物处理登记表（见下表）指定清除物的接收地点；,C型物品处理登记表,单位负责人：（签字）制表（签字）注：C-1：指本单位与生产无关的物品，调剂到别的单位，即可转化为A型状态的物品；C-2：指废品通过改制可以利用的等物品；C-3：指有回收价值的废料；,具体定置，主要内容包括：a）按定置图进行定置，并划分责任区、指定责任人和责任条款；b）根据C型物品处理登记表，按规定送到指定地点。审批确定物品定置后，按定置图编制位置台帐，审核定置物的特性表示卡片是否与位置台帐、定置图一致，审定修改无误后，经主管领导批准复印蓝图。审定后的定置图，不得随意改动，定期检查。确需改动的要经过审批。,定置管理要点,（1）明确对象物的管理目的a、明确对象物的放置场所，包括场所区分、结构设施和表示方法；b、明确对象物的定置状态，包括对象物在场所的位置，定置方法（固定位置还是自由位置）；c、明确对象物定置状态下的信息表示方法，即对象物的名称、规格、代号、数量、质量、位置、日期等，并使之标准化。,（2）有明确的信息媒介的实施办法a、有明确的位置台帐，要根据管理目的，分别设计甲型位置台帐和乙型位置台帐，便于定原定置和复原定置使用；b、绘制定置图，明确对象物管理范围内的具体场所、位置；c、具体定置场所的设施（如料架、货架、组装箱柜、容器）结构编号、定置物位号，有醒目、耐久、统一的表示方式，各类停放区域、流动器具定置位置，有醒目的信息符号表示；d、设计准确无误地表示定置物的名称、规格、代号、数量、设置日期的物品特性表示卡片；e、制定对象物收发、进出、定置管理的实施办法，保持定置状态标准化。实施办法要能满足专业管理体制职能要求，并同专业管理方法相衔接，为专业管理服务。,a)根据工厂占地，合理设计厂区定置图，对场所和物件实行全面定置；b)对易燃、易爆、有毒、易变质容易发生机构伤人和污染环境的物品及重要场所、消防设施等实行特殊定置；c)对绿化区域和卫生区实行责任定置；d)确定物品的停放（成品、半成品、材料、工具）区域；e)对垃圾、废品回收点定置；f)对车辆停放定置；g)按定置图要求，清除无关的物品。,定置管理内容,生产厂区的定置内容：,车间定置内容a)根据车间生产需要、合理设计车间定置图；b)对物品临时停滞区域定置；c)对工段、班组及工序、工位、机台定置；d)对工具箱定置；e)设备定置；f)检查现场定置。,库房定置内容a)设计库房定置图，悬挂在库房的醒目处；b)对易燃易爆有毒及污染环境、限制贮存物，物品实行特别定置；c)限期贮存物品要用特定的信息表示接近储存期；d)帐簿前页应有序号、物品目录及存放点；e)特别定置区域，要用标准符号和无标准符号规定符号表示；f)物品存放的区域、架号、序号必须和帐卡物目录相符。,a)设计各类文件资料流程；b)办公桌定置；c)文件资料柜定置；d)卫生及生活用品定置；e)急办文件、信息特殊定置；f)座椅定置表示g)主人去向。,办公室定置内容,人员去向牌,注：1）离开岗位人员填入2）返回后擦掉,“一目了然”的管理方法,所谓“一目了然”的管理就是指“全体员工能够用眼睛看出工作的状况是否正常，并迅速作出判断、想出对策”。,概念：,“一目了然”管理的目的：“一目了然”管理的最终的目的是为了确保和提高企业、工厂、职场间的长期利益和短期最大利益。短期的利益包括：（1）品质的维持和提高（2）出厂价的维持和改善（含材料费、劳务费、经费）（3）交货期的遵守、数量的确保、生产日期的缩短、库存的削减和维持（4）安全的保障强化环境的维持和改善远期的利益及目标：（1）异常、问题点的明显化、（2）浪费、不均、勉强的明显化（3）管理的效率化（特别是对交流的强化）,汽缸、齿轮油,滑块润滑油,冲压油缩管、切割用油油,供油处,“一目了然”管理的特点：（1）无论是谁都能判断好坏（正常还是异常）。（2）能迅速的判断，并且精度高。（3）判断的结果是不会因人而异的。“一目了然”管理的水准（1）初级：有表示能明白现在的状态。（2）中级：谁都能判断正常与否。（3）高级：管理方法（异常的处置）都列明,1）如何整顿工装夹具等频繁使用的物品：应重视并遵守：使用前能“立即取到”，使用后能“立即归回原位”的原则，这对提高效率是极为重要的。a)应考虑能否尽量减少作业工具的种类和数量？使用标准件，将螺钉共通化，以便可以使用同一工具。b)考虑能否将工具放在作业场所最接近的地方？避免使用和归还时过多的步行和弯腰。c)在“取用”和“归还”之间，应特别重视“归还”，需要不断地取用、归还的工具，最好用吊挂式，或放置在双手展开的最大极限之内。采用插入式或吊挂式“归还原位”，也要尽量使插入距离最短，挂放方便又安全，放手就可以稳妥。d)要使工具准确地归还原位，最好以影印图、区别的颜色、特别的记号、嵌入式凹型模等方法进行定位。,2)切削工具类的整顿这类工具在重复使用或搬运时容易发生损坏，整顿时应特别注意。a)频频使用的，宜由个人保存，不常用的，则尽量减少数量，以通用化为佳。先确定必需用的最少数量。将多余的收起来充为集中管理。特殊用途的刃具更应标准化以减少数量。b)容易碰伤的工具，存放时要方向一致，以前后方向直放为宜，最好能采用分格保管或波浪板保管，且避免堆压。c)注意防锈。抽屉或容器底层，铺上浸润油类的绒布。3)夹具、量具等的整顿需不断分片段的在测量操作和保管，务必格外小心。a)把量具放置在机器台上或定盘上时，为防止滑落或冲击，可铺上橡皮垫。b)圆筒状如螺旋测量器等，放置在一起时前后方向一致，互相间隔。c)细长的试验板规尽等为防止翘曲，应垂直吊挂为宜。d)定盘上不要放置东西，不用时必须覆盖。e)量具必须注意防尘、防污、防锈、不用时涂上防锈油或用浸油的绒布覆盖。,4)、在制品的整顿：在生产现场，除了设备和工具，原材料和在制品（半成品）是占用生产用地最多的物品。因此，也是生产现场管理的主要对象。应考虑以下问题：a)严格规定在原材料和制品的存放数量和存放位置。确定工序交接点、线与线之间的中继点所能允许的原材料和在制品标准存放量和极限存放量。指定这些标准存放量的放置边界、限高、占据的台车数、棚架面积等，并有清晰的标记明示以便众所周知。b)原材料和在制品应整齐堆放，先进先出。在现场堆放的在制品，包括各类载具、搬运车、地台板等和原材料，要求始终保持摆正叠齐，边线互相平行或垂直于主通道为宜，既使现场整齐美观，又便于随时清点，确保在制品和原材料“先进先出”。如果能使用滚轮传送带和辊轴搬送轮来搬运在制品是最理想的方法。c)原材料和在制品存放和移动中，要慎防碰坏刮痕，应有缓冲材料将制品间隔防碰。堆放时间稍长的要加盖防尘。切忌将制品直接放在地板上。d)不良品放置场地应用红色示明（包括载具）。将不良品随意堆放，极易导致错误。要求员工养成习惯：一旦判明属不良品，立即将其放置在指定场所。不良品堆放场地或载具，为引起注意和便于处理，宜放在通道边。,7S管理概念,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）,清扫（SEISO）,概念：清扫的本质在于发现和消除缺陷，保持整洁和亮丽，贵在坚持。目的：1.清洁环境2.维护和预防保证本地盘所有的物品和文件都处于正确的状态。,3、实施清扫时应注意的事项：清扫决不是大家一起搞一个或定期的搞“大扫除”，当然，大扫除是必要的，但“清扫”决不就等于是大扫除，清扫的工作重心应在于如何制度化的将扫除的工作成绩保持，如何将责任规定到车间、班组、个人，如何形成标准大家共同遵守。4、实施清扫的要领：清扫工作一般可以分成三个阶段进行：第一阶段：对所有工作场所、设备器材进行清扫；第二阶段：找出污物源头，执行改善措施；第三阶段：建立制度，保持厂房整洁。,清扫（SEISO）,1）工作场地设备器材的清扫进入任何一个车间，一个常见的问题是：“由谁来负责清扫许多人共用的机器或场地？”回答往往是：“不知道”。于是，这些器材和场地就脏污不堪。清扫行动也要先从这些地方入手。采用图标划分范围、分配工作、明确每个人应扮演的角色和责任范围，是很有用的。先将天花板、空中管道、棚架顶和设备背后以及地而彻底地清扫干净。小心、有序地清扫个别场地和器材，能及时发现一些潜在的问题，避免情况的恶化。尝试不断寻找新途径以加快清扫过程，集中力量处理一些难以清扫的地方。,清扫（SEISO）,2）寻找污源，执行改善措施：a）在清洁的地面上，划出通道区分线，明确标志台车、地台板、在制品及原材料的停放位置。明示垃圾池、垃圾桶、废物箱等的放置区域，同时标明禁止堆放界线（例如消防栓、电闸前面），杜绝乱堆、乱放、乱扔现象的再度发生。b）容易产生粉尘、喷雾、飞屑的部位（例如真空成型的粉碎机，打磨机），应当装上挡板、盖子或设计更好的改善装置，以策安全和便宜废料的收集。有黏附性的废物如胶带、帖纸、胶泥、树脂、发泡原液等更应装上收集装置以免重新弄脏地面。来自水泥地板的灰尘，宜用涂腊或涂料防治。尽量减少车辆进入生产现场以免将灰尘、泥土带入厂房，叉车进入厂房应先清洗车轮。c）设备器材的清理。把机器洗擦干净以后，细心地检查：注油口、油槽、水槽、配管及接口，各给油部位等。顺序开动油槽、油泵、阀门、调节器，观察油槽周围有无容易渗入尘埃污物的缝隙或缺口，是否有油垢和磨损、泄漏现象。检查电器控制系统开关，紧锢螺钉，检查指示灯、转轴等部位是否完好。,清扫（SEISO）,清扫的根本在于找到污染的源头并采取根本措施,清扫（SEISO）,清扫实施技巧之“油漆大法”,我们来看看以下企业的共同特点,“油漆大法”主要针对的是：a设备表面的班驳锈迹、b地面墙面经常油漆脱落、c常年遗留下的顽固污迹、d容易污染但不容易清洗的表面、e凌乱的现场颜色;“油漆大法的主要意义”1、效果显著、振奋人心2、全员参与、自主维护3、成本节约、经济实惠4、团队协作、技能提升5、成就感、优越感。,清扫（SEISO）,制定计划,示范实验,全面展开,活动总结,“油漆大法速成法”,决定对象和区域设备等等对目前的情况进行处理（如：拍照记录等）标准的决定（颜色的决定、区域的划分、通道的规划）工具材料的准备油漆方法的学习,示范区域和示范设备：实验的目的是确认计划阶段制定的标准是否合适，实验后可以根据多方反馈的意见对计划中的内容进行修改。,a、选择合适的时机，以不影响生产为大前提b、注意油刷之前应彻底的清理设备、地面、墙面的赃污。c、注意安全，特别注意防火灾和油漆溶剂的使用安全。,总结是为了更加进一步的推动工作。,清扫（SEISO）,7S管理概念,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）,清洁（SEIKETSU）,1、概念：将上面3S实施的做法制度化、规格化、并贯彻执行及维持。清洁的核心在于将前面“3S”规格化。2、目的：维持上面3S的实施成果并做得更好3、实施的要领a）、制定标准、形成制度、加强执行，落实前面3S的工作b）、制定定期评比的方法c）、制定奖惩制度，加强执行d）、高层主管经常带头巡查，带动全员重视。对每一个岗位制定岗位”7S”日常的确认表，明确应负责的范围、对象、方法、周期要求，定期检查实施及记录状况。厂区内所有的区域、设备都应有十分明确的”7S”负责人。,红牌作战所谓红牌作战，就是在有问题之处用红牌揭示的工作方；红牌的尺寸：企业依据自己的实际情况而定，一般长约15厘米，宽越12厘米。将牌涂成红色。红牌的目的：对于未能按照制度执行，或未达到标准的地方运用醒目的红色标志标明问题之所在，使大家都能一目了然的知道工厂的缺点在哪里，并且引起足够的重视。实施的对象：工作场所中不要的东西需要改善的事、地、物。有油污、不清洁的设备卫生死角实施要点以客观的眼光看待事物帖红牌时，要象客观公正，并保持铁面无私有犹豫的时候，请帖上红牌红牌挂的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工具夹、刀具、桌椅、材料等。,清洁（SEIKETSU）,清洁的实施技巧之定点拍摄,7S管理概念,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）,素养（SHITSUKE）,概念：人人养成好的习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工、营造团体精神。许多人在推行7S活动一段时间后，逐渐懒散下去。为了使7S活动能长期坚持下去，开展多层次和多种形式的活动是必要的，同时还要立一套完善的和严格的评比、奖惩制度，必要时可考虑与工作业绩挂钩。实施素养应注意的事项形成好的习惯并非一朝一夕的事情，所以素养活动必须坚持不懈的教育，直至形成良好的习惯。,实施步骤：1、制定统一的服装、肩章、工作帽等识别标准2、制定共同遵守的有关规则规定3、制定礼仪守则4、教育训练5、推动各种精神提升活动（早会、礼貌等运动等）训练、是素养的一个重要手段，这里我们着重谈一谈训练的问题。训练的方法很多，比如：口头指示也是一种训练。利用漫画（卡通）说明某项操作要领，更能加深印象，效果较好，因此，也属于一种培养习惯的训练。您可以想尽各种方法去提醒员工执行检查和清理的任务，只是这些方法必须简单明了，而且要经过大家的充分的讨论才能确定下来。然后，让员工一起参与规格化文件和检查表的制定工作。,素养（SHITSUKE）,7S管理概念,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）节约（SAVING）,安全（SAFETY）,概念：发现安全隐患，及时采取措施，防患与未然杜绝危险。目的：时刻加强安全观念，提高安全意识，关注安全细节管理塑造安全的工作场所（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）,57,2019/11/30,构筑安全企业的六个方面,1、彻底推行3S管理2、安全隐患识别3、标识（警告、指示、禁止、提示）4、定期制定消除隐患的改善计划5、建立安全巡视制度6、细化班组管理,58,2019/11/30,7S中安全方面的细节：,1.是否定期检查各项安全措施?2.灭火器是否定期更换粉沫,维持在用状态?3.灭火器、消防栓前不可摆放物品.4.有无铁钉之类的危险物品在栈板、木板上?5.有无按照操作标准书作业?6.非操作人员不得任意操作机器?8.物品有无倒塌的可能?9.是否有按照规