IE_7_大手法（PPT67页).ppt

IE七大手法及其應用,講師:董彩玲,2006/7/19,聖經改變了美國的意識形態,IE,你了解IE嗎?,工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛,IE-IndustrialEngineering,日本人喻之工業醫生通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化,“IE作為通用科學,是價值工程,所以每個人都要學IE,所有技委會的同仁都應該學IE,它是一個必修課,是基礎”-總裁,2003年11月,“在我心目中,模具是工業之母,IE就是工業之父,母親給你成長的基礎,父親給你茁壯的空間”-總裁,2004年5月,工業工程定義,工業工程是以人員、技術、物料、設備、能源和信息構成的複雜的生產系統為研究對象，綜合運用工程技術、管理科學和社會科學原理及方法，對其進行規划、設計、實施、控制、改進和創新，以提高生產系統的生產率,工業工程發展簡史,依次经过三个阶段：科学管理、系统管理、现代管理,IE的基本意識,成本和效率意識問題和改善意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識,有個嬰兒，你看到了嗎？,IE常用技朮,（1）工作研究（2）設施規劃與設計（3）生產計劃控制（4）工程經濟（5）價值工程（6）質量管理與可靠性技術（7）人因工程或工效學（8）組織行為學（9）管理信息系統（10）現代製造系統,IE手法應用:工作研究,工作研究,方法研究,時間研究,程序分析,操作分析,動作分析,秒表時間研究,預定動作時間標準,工作抽樣,工藝程序圖,流程程序圖,線路圖,人機操作分析,聯合操作分析,雙手操作分析,目視動作研究,動素分析,影片分析,動改法,流程法,五五法,人機法,雙手法,抽查法,防呆法,IE七大手法,IE七大手法簡介,一.防呆定義,通過自動作用、報警、標識、分類等手段設計一個方法,在過程失誤發生之前即加以防止，避免錯誤發生.使作業人員不特別注意也不會失誤的方法。或使發生的機率降至最低:使事情一次就做好.,起源於日本丰田公司(日本譯音POKAYOKE),IE七大手法之一防呆法,錯誤(缺陷)的出現,源於失誤,失誤的出現,源於方法,通过消除或控製失误消除錯誤,防呆的改善對象是什么?,源流思想,IE七大手法之防呆法,防呆的改善對象是什么?,IE七大手法之防呆法,1.基本原則在進行”防呆法”時,有以下四原則可供參考:1.動作輕鬆2.不要技能與直覺3.不會有危險4.不依賴感官2.應用原理及案例1.斷根原理2.保險原理3.自動原理4.相符原理5.順序原理6.隔離原理7.復制原理8.層別原理9.警告原理10.緩和原理,IE七大手法之防呆法,案例,案例描述在連續幾個測試站間加檔板,防止未測品流至下一站,案例運用原理斷根原理、隔離原理,斷根原理,OK點膠前和點膠後清楚區別,NG點膠前和點膠後未清楚區別,保險原理(超音波壓盒機操作開關改善),改善前,改善後,採用雙手同時操作按鈕開關,保證了作業員的操作安全.,採用腳踏開關操作機械,生產安全性不高,容易發生安全事故.,IE七大手法之防呆法,案例描述在工廠使用SFC自動控制系統,案例運用原理警告原理、保險原理、自動原理,IE七大手法之防呆法,案例描述主板包装时加保利龍或紙板以減少產品在搬運中之碰傷,案例運用原理緩和原理,IE七大手法之流程法,1.意義流程法是:以整个生产过程为研究对象，研究分析一个完整的工艺程序（原材料進廠入庫領料加工、装配檢驗成品存庫出貨）从第一个工作地到最后一个工作地全面研究，分析有无多佘或重复作业，程序是否合理，搬运是否太多，等待是否太长等進一步改善工作程序和工作方法。手法包括:1.工藝程序分析;2.流程程序分析;3.線路圖分析.2.應用范圍,IE七大手法之流程法,1.流程程序图的符号,為了清楚地表示任何工作的程序美國機械工程師學會(ASME)制定出5種符號1997年由美國制定為國家標准(ANSly15.3M-1979),以便精確地以標准格式記錄詳細信息。,IE七大手法之流程法,2.流程法之應用,装入说明书及零件,说明书及零件,1,准备装箱,电风扇装入纸箱,封纸箱,贴标签,电风扇,1,2,3,4,5,检查纸箱有否破损,工藝程序分析,工艺程序图:一种装配型的图表。纵向代表生产过程的进程，横向代表零件生产过程的活动。绘制时先将主要生产过程绘于最右方，然后依次向左按加工装配顺序绘制。,IE七大手法之流程法,3.流程法之應用,流程程序分析,物料型流程图：用以表示在生产、或服务过程中物料或零件被处理和流动的过程。右图为用物料型流程程序短途单程车票的发售、使用和回收的流程。开始：票放置在票房的票架上结束：票在终点站被回收,ARC流程程序圖,沖壓,自檢,下料至,入半成品倉,清洗暫存區,超聲波清洗,清洗機清洗,下料,實例(一)沖壓-清洗連線作業改善清洗上料擁擠,沖壓,自檢,超聲波清洗,清洗機清洗,下料,下料至,治具,下料至托盤,上料至治具,流程程序圖,IE七大手法之流程法,3.流程法之應用,來料檢驗與點數線路圖,程序分析技巧,四大原則取消（Eliminate）合併（Combine）重排（Rearrange）簡化（Simplify）,IE七大手法之人機法,1.定義:人機配合法(Man-MachineChart),簡稱為“人機法”.通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地结合、合理地布置和安排，以减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高效率.2.目的:學習如何記錄人與機器配合工作時之過程.1.發掘空閒與等待時間2.使工作平衡3.減少周程時間4.獲得最大的機器利用率5.合適的指派人員與機器6.決定最合適的方法來做進一步之分析與改善.,IE七大手法之人機法,3.分析手法:1.人機操作分析.應用于1人操作1部機器或多部機器2.聯合操作分析.應用于數人操作1部機器或多部機器.4.閑余能量分析人机配合分析的目的在于了解工人或机器的闲余能量，设法对之加以利用以提高工效。4.1.機器閑余能量分析:在机器加工过程中，装卸工件是为了保证加工得以实现的辅助操作，对工件本省的变化不直接起作用，这部分占用时间构成了机器的闲余能量。另外，由于机器工作能力和任务的不平衡本身也会造成的机器空闲。因此，应该尽量减少机器的闲余能量。,IE七大手法之人機法,4.2.工人閑余能量分析:主要是指机器自动加工时产生的工人空闲时间。对此，应该尽量注意交叉作业，利用这一空闲去完成一些辅助性的作业，如：搬运、装夹、检验等。4.3.工人和機器數量的配置:工人数量一个月总工作量平均一个工人月有效工时4.4.如何決定工人操作機器的數量:N=(t+M)/tN-一个工人操作的机床数t一个工人操作一台机器的时间（包括从一台机器走到另一台机器的时间）M机器完成该项工作的真正机加时间,空閑,工作,由分析可知設備利用率僅3/7=43%,人機操作分析:,改善前,人機法,改善后,結果顯示設備利用率提升至6/7=86%,空閑,工作,人機法,IE七大手法之動改法,1.手法名稱“動改法”為“動作改善法”之簡稱,目的是:研究人体各种动作的浪费，以寻求最省力、最省时、最安全和最经济的动作。2.動作分析動作分析是通過分析研究人在进行各种操作時所進行的動作，删除无效动作，使操作省力、省時、简便有效，以提高工作效率.分析手法包括:1.目视动作分析：即以目视观测的方法寻求改进动作方法2.动素分析：将工作中所用的各个动素逐项分析以谋求改进3.影片分析：,IE七大手法之動改法,3.動素分析的圖形符號,第1圈:中心圈,为核心动素（装配、拆卸、使用）第2圈:常用动素,是改善的对象（伸手,握取,移物,放手）第3圈:辅助性动素,越少越好(寻找,选择,检查,持住,定位,预定位)第4圈:外圈,消耗性动素,尽可能予以取消(休息,故延,延迟,计划）,IE七大手法之動改法,4.動素同心圓,IE七大手法之動改法,5.動素分析之應用,锡焊作业要素作业(1)用双手取工件(左手同时拿着焊丝)；(2)右手用电烙铁锡焊工件(两锡焊点)；(3)放下电烙铁把工件放回成品堆放处。,IE七大手法之動改法,6.動作經濟原則,吉尔布雷斯首创，后经过多位学者研究改进，美国巴恩斯将此原则分为22条，這里归纳为三大类/十大原則：三大类第一类关于人体的运用;第二类关于工作地的布置;第三类关于工具设备,十大原則第一条原则：双手的动作应同时且对称。第二条原则：人体动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥,IE七大手法之動改法,6.動作經濟原則,IE七大手法之動改法,6.動作經濟原則,第三条原则：尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较受控制的运动轻快，动作尽可能使之有轻松的节奏。第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列。第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。所謂合適的照明,其意義應包括:1.必須有合適其工作的充足光度.2.必須有合適顏色的光線,且應避免閃光.3.必須有合適的投射方向.,IE七大手法之動改法,6.動作經濟原則,第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一。第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其姿势。,第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。,IE七大手法之動改法,7.動作經濟原則之應用,连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳,圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳。,上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止。,IE七大手法之動改法,7.動作經濟原則之應用,动作级次越低，所需时间越短，所耗体力越小,IE七大手法之動改法,7.動作經濟原則之應用,应有适当的照明设备，工作台及坐椅式样及高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。适当的照明可改善精细工作的视力疲劳,IE七大手法之五五法,1.手法名稱:5*5W1H法;又稱質疑創意法;簡稱五五法.2.目的:熟悉有系統的質問的技巧,發掘出問題的真正根源所在,以及可能的改善途徑.3.基本觀念工作改善最大的阻礙,並不在於技術不足,而是在於一個人的想法當他覺得是以最好的方法在工作著,並且以為滿足.當您認為工作已無法改善了,那就代表您已落伍了,雖然您是專家,擁有高深的學識.一個雖沒有多大學識的人,只要他認為工作仍有改善的可能,那麼他就比您更適合這工作.,拋棄成見打破固執,4.何處最需要改善瓶頸的地方是最值得改善的,順利的地方留待以后有時間再去研究.耗時多的地方往往是改善的好機會.緊急情況由於材料、設備或公文造成時間及人力的浪費是極需改善的地方.浪費須要改善的事物,往往不是顯而易見的,除非您小心的觀察,否則日過一日在浪費的情況下而不自覺細心地找出材料、時間及人力的浪費.5.工作之構成每一工作均包含三部份:1.預備:時間和勞力花在諸如調整機器,放置加工物等準備工作上.2.操作:實際工作,附加價值於產品上.3.收拾:工時花在取下加工物.存放或清理工作,無生產性的動作.最易顯出改善成果的地方在於免除,因為它也自動地將和的工時免除了.請記住及只會增加產品成本並不增加它的價值.,IE七大手法之五五法,6.5W1H法原則表:(六大提問技朮),IE七大手法之五五法,5*5W1H5W1H是一個探討問題的技巧，“5X”是告訴我們同樣的“5W1H”最好要“多問幾次”才好，才能將問題的癥結所在發掘出來。類似我們的“打破砂鍋問到底”之精神。,7.改善之探討方向每件工作都可依照“ECRS”四大原則去探討可能的方向.取消E(Eliminate):在經過“5W1H”提問,而不能有滿意答案者皆非必要,即予取消.取消為改善的最佳效果,如果取消不必要的工序、操作、動作,這是不需投資的一種改進,是改進的最高境界合並C(Combine):將二種以上的動作嘗試結合在一起,二個操作一起做可以省掉搬運、檢驗、存放等動作.重排R(Rearrange):调整前后工序、操作或动作如：改手为脚的动作,机器位置调整,改變次序、地點及人員等,這些改變可能引出刪除和合並的靈感.簡化S(Simple):在取消、合並及重排等檢討后,研究如何來做以達到簡化的目的,以節省人力、時間及費用.應持有目前的方法絕非僅有而且最好的,必然,有更好的方法的態度.,IE七大手法之五五法,IE七大手法之雙手法,1.定義:雙手操作法,簡稱為“雙手法”.生产现场的具体工作，主要由工人的双手完成，调查、了解如何用双手进行实际操作的情况，称双手操作分析.2.目的:學習有系統的記錄人體雙手(足）動作的過程有一個古老的故事說:”上帝造人為何要給一個嘴巴,二個眼睛,二個耳朵以及二雙手呢?”那是因為上帝希望每一個人能少說,多看,多聽,多做.這樣的故事我們都非常清楚與了解.但是我們若進一步加以探討,我們是否盡力發揮我們”雙手萬能”的功用.每一個人都會說”當然是”,如果再問下去,您的雙手在工作時,有一隻手在”閒置”的狀態下,所佔之比率例有多少,相信有許多人不能夠回答出來.“雙手操作法”就是希望能幫助我們了解雙手在操作時”閒置”的狀況,並尋求改善的方法,以發揮雙手的能力.,IE七大手法之雙手法,3.應用範圍1.適用於以人為主的工作,即研究的對象為人體的雙手或雙足.2.專注於某一固定工作地點之研究,即該工作固定在此地點上實施.3.該件工作有高度重復性,即該件工作會再次大量生產.非重復性之工作,則因研究改善后無法再次應用於同一件工作內,而失去研究改善之目的.4.分析工具雙手操作分析圖其主要作用是:-研究双手动作及其平衡;改变工具、设备和物料的不合理的布局使动作规范化；改善动作。,双手操作分析简单画法用小圈表示伸手或运送用大圈表示握取、对准、使用及放下,IE七大手法之雙手法,5.雙手操作分析圖之畫法:,双手操作分析一般画法用箭头圈表示伸手或运送用圈表示握取、对准、使用及放下D表示等待或停顿；倒三角表示用手握住工件；正方形表示检查,D,在信紙上簽名,檢查軸套,IE七大手法之雙手法,5.雙手操作分析案例:,双手的动作应同时而对称插销子的动作,用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%,用一只手：插完30只销子需30S.,IE七大手法之抽查法,1.定義工作抽樣法,又稱瞬時觀測法,簡稱為“抽查法”,它是在一段較長時間內,以隨機方式對調查對象進行間斷的觀察,并按預定的目的整理分析所調查的資料,得出需要的結果.2.原理工作抽樣是根據數理統計的理論,以概率法則作為基礎的方法,即“從母集團(總體)中隨機地取樣本,如果這個樣本足夠大,則從樣本的性質可以推斷出母集團(總體)的狀態”.由于它不是全數調查,所以就會產生誤差,這又取決于抽樣的數量(即觀測次數).抽樣數越多可靠性就越高,反之,可靠性就越低.但是抽樣次數多,人力,物力,財力的消耗將增加.因此就必須考慮可靠度與精度的問題.,IE七大手法之抽查法,3.三種主要用途:1.人與機器活動狀況抽樣:EXL:決定操作員每天工作占百分之幾,空閑占百分之幾.空閑比率(%)=空閑時間/總觀測時間*100%工作比率(%)=工作時間/總觀測時間*100%2.績效抽樣:EXL:贴片機待機之比率,操作員之工作績效等.績效指標(%)=某產量應消耗的正常時間/某產量實際消耗的時間*100%3.工作衡量:EXL:建立操作的標準工時,尤其適用於文書性質的作業.標准時間=(總觀測時間*工作比率*平均績效指標)/觀測期間的總產量+寬放.,IE七大手法之抽查法,4.工作抽查之好處:1.觀測時間短,並可同時觀測數部機器或操作人員之狀況.2.調查時間較長,可去除因每日不同之各別所造成之差異現象,結果客觀可靠.3.對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間較短.總之,工作抽查不需使用馬表的技巧,不需費大批專門人員連續時間的觀測.更不需對個人的努力或成績作主觀的評判,而能比任何其他測試方法在較短的時間、較少的成本、較佳的客觀情形之下,獲得有關人員或機器的工作實在狀況,作為管理上採取行動的根據.5.實施工作抽查的步驟:1.確立調查目的與范圍2.調查項目分類3.決定觀測方法4.設計調查表格5.向有關人員說明調查目的6.試觀測,決定觀測次數7.正式觀測8.整理數據作出結論,IE改善步驟,一.解決問題的步驟(PDCA)在推行全公司品質改善的活動里,PDCA是必定要求遵循的方法.即:四大階段:計劃(Plan)執行(Do)檢查(Check)行動(Action)八大步驟:1.選擇主題:找出工作場所的問題,縮小範圍,主題的決定.2.選擇理由:整理選定的主題,目標的明確化,活動計劃.3.現狀掌握:正確的掌握現狀,提出讓人不滿意的問題目標設定.4.分析:臆設的提出,臆設的檢查及證明,不良之處的再度出現.5.對策:對策的提出及實施.,IE改善步驟,6.效果:有形、無形效果之掌握.7.固定:標準化,徹底實施,完全確認.8.反省:活動的反省、今後的計劃、將缺失檢討應用於下次活動.二.改善后的檢查表五大任務之檢查要素:1.品質(Quality)2.成本(Cost)3.生產量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)問題主要原因的四M要素:1.人員(Man)2.機械(Machine)3.材料(Material)4.方法(Method),PDCA,5W1H,五大任務之檢查要素:1.品質(Quality)2.成本(Cost)3.生產量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety1.品質(Quality)問題點:維持與提高品質活動的重點:1.減少不良的工作2.減少因疏忽而引起的不良品3.減少初期的不良產品4.減少品質的異常5.減少賠價請求.6.提高品質活動的結果:1.使工程處於安定狀態2.防止抱怨的再度發生3.確實的遵守作業指導書4.標準化5.使管理制度化6.提高信賴性,IE改善步驟,2.成本(Cost)問題點:降低成本活動的重點:1.削減經費2.節約材料及零件支出3.降低單價4.縮短作業時間5.活用時間活動的結果:1.減少工时2.減少修正的次數3.裁減人員4.提高材料的利用率5.提高設備的轉動率.,IE改善步驟,3.生產量(Output)問題點:量的確保,遵守交貨期限活動的重點:1.增加生產量2.遵守交貨期3.減少庫存4.加強存貨管理5.改善配置6.提高效率活動的結果:1.提高生產力2.縮短作業時間3.加強管理4.改善工具5.提高設備的運轉率,IE改善步驟,4.士气(Morale)問題點:提高工作場所的氣氛活動的重點:1.美化環境2.提高上班率3.在快樂的氣氛下進行QC4.提高每一個人的能力5.強化品質意識活動的結果:1.使改善提案具有彈性2.創造快樂的工作環境3.使小組工作圓滿成功5.安全(Saf