IE七大手法教育训练_2.ppt

1,工业工程的基础方法体系,2,一.防呆法(防錯法),防错法基本意义:通过设计使错误不会发生,或使其几率大大降低!这种思想可以广泛使用于机械操作、产品使用、文件管理等各个工作系统中.基本原則:-使作业的动作轻松简单直观.例:采用颜色区别文件-降低对技能的要求例:在产品装配时设计导向的槽轨,不需要仔细对准-使操作没有危险.例:冲压设备采用红外的自动停止装置-使作业自动停顿例:设置装配的方向,使错误方向的装配无法进行,3,目的:-具有即使人為忽視也不會發生錯誤的構造-不需要注意力.-具有外行人來做也不會錯誤的構造-不需要經驗與直覺-具有不管是誰或何時工作都不會出錯的構造-不需要高度的技能或專門的知識功用:-積極-絕不會再發生-消極-發生率降至最低進行步驟:調查發現人為忽視設定目標、制定實際計劃調查人為忽視的原因提出防錯的改善方案CHECK實施效果維持管制的狀態,4,防呆法應用原理,斷根原理:將原因從根本上排除,使絕不會發生錯誤.例:下手蓋板/防護欄加高保險原理:藉用二個以上的動作或依序執行才能完成工作.例:衝床雙按鈕/保險使用自動原理:以自動化的方式來限制某些動作執行或不執行.例:設備積料/欠料感應相符原理:藉用檢核是否相符合的動作,來防止錯誤的發生.例:自動机轉向机構/PCB的Post孔(極性槽)順序原理:避免工作順序或流程前后倒置,依編號順序排列.例:各類資料編頁/食品廠自動門,5,隔離原理:分隔不同區域的方式,保護某些地區使其不造成危險或錯誤的現象發生/保護原理.例:不良品盒的使用/重工區域划分復制原理:同一工作,如需做二次以上,最好以COPY方式達成.例:表格、發文的COPY/治工具復制層別原理:線條粗細,不同的顏色.例:制服不同/特別管制線警告原理:以聲光等方式.例:自動机報警燈/Open/Short測試報警緩和原理:雞蛋裝運,保利龍/銀行的原子筆等方式運用例:設備流道緩衝器,防呆法應用原理,6,防呆法應用案例,1.QL系列:改善前:壓入机台承座材質為鐵的,對產品PIN頭有刮傷見銅現象,塑膠打傷現象,且產品不易取出,后段用顯微鏡觀察.改善后:將壓入机台承座改為塑膠,避免了這一系列問題,產品輕松取下,且取消顯微鏡檢驗.2.DM-JACK半成品改善前:模板定位銷是圓的,塑膠易反裝,導致整板塑膠端子報廢.改善后:模板定位銷改為三角形,產品不易轉動,并在模板畫一紅色尖頭,防止塑膠放反.,7,動作經濟原則三大類20項:-人体運用方面的原則8項.-工作埸地的布置與環境之原則6項.-工具與設備的設計原則6項.作用:-減少操作人員的疲勞.例:腳踏開關應用/棧板/整板產品流道-縮短操作人員的操作時間.例:設備投料流道高度較低-提高工作效率,二.動改法,8,有關人体的運用原則,原則1:兩手同時開始及完成動作(例:獨臂作業).原則2:除休息時間外,兩手不應同時空閑.原則3:兩臂的動作應反向同時對稱.原則4:盡可能以最低等級動作工作(動作等級分類:3類共17種).原則5:物体的動量盡可能利用之(例:產品沿流道下滑/打擊机).原則6:連線曲線運動較方向突變直線運動佳(例:畫圓與畫正方形).原則7:彈道式運動較輕快.原則8:動作宜輕松有節奏.,9,有關工作場所之布置與環境,原則9:工具物料應置于固定處所.例:物料擺放五定定點、定位、定品、位型、定量原則10:工具物料裝置應依工作順序排列并置于近處.例:現場物料擺放依工序/物品擺放依使用類次(或先進先出)原則11:利用重力喂料,愈近愈佳.例:現場物料斗(箱)原則12:利用重力墮送.原則13:適當之照明.-充足光度/光線顏色適當/無反光/投射方向-可見度:物体本身的明亮度/物体與背景的對比度/本身尺寸與眼睛之距離等.原則14:工作台椅應適當舒適.例:試想若椅子太高或太低會怎麼樣.,10,有關工具設備之原則,原則15:盡量以足踏/夾具替代手之工作.例:腳踏開關/產品座附夾具功能.原則16:盡可能將二種工具合并.例:鉚SHELL&整形治具/預壓&熱熔治具.原則17:工具、物料預放在工作位置(例:目視工具定位板).原則18:以手指負荷能力分配工作.-右手:食/中/無/小/1246左:食/中/無/小/3578.原則19:手柄接觸面積盡可能加大(例:汽車方向盤包皮/圓形手柄).原則20:操作杆盡可能少變更姿勢.例:船舵/机車方向盤由Y形=圓形,11,動作改善的基本方向,12,動作改善重點,需要全身用力的工作.不自然的姿勢.需要注意力的工作.壓惡的工作.動作改善原則(ECRS):剔除合并重排簡化,13,動作改善的技巧與要點,一.剔除a.剔除以手作為持物工具的工作b.剔除不方便或不自然的動作c.剔除必須使用肌力才能維持的姿勢d.剔除危險的工作I.剔除所有不必要的閑置時間二.合併a.合併各種工具使之成為多有用會演途b.合併可能的作業c.合併可能同時進行的動作,14,動作改善的技巧與要點,三.重組a.使工作平均于兩手,兩手之同時動作最好成對稱性b.小組作業時,應把工作平均分配給各成員c.把工作安排成清的直線順序四.合併a.使用最低級的肌肉工作b.減少視覺動作并降低必須注視的次數c.保持在正常動作范圍內工作d.使手柄、操作杆、腳踏板、按鈕均在手足可及之處e.使用最簡單的動素組合來完成工作f.減少每一動作的復雜性,15,三.流程法,流程法的意義:是“制程分析”最基本、最重要的技朮,也是降低“隱藏成本”,分析解決問題的最有力的工具*特點:清楚的標示所有的加工、搬運、檢驗、遲延等事項据以分析研究,設法減少各種事物的次數與所需時間及距離,降低隱藏成本的情況由此可以顯示出來.*運用范圍:該件工作必須經歷一個以上不同地點的動作才能完成.該件工作必須經由一個以上人來完成*功用:用于記載現行工作的過程.依過程之記錄,加以質問,尋求改善的地方.用以比較改善前后之差異情形,16,流程法的符號,加工,搬運,檢驗,等待,儲存,通過流程順序,可以將搬運距離、等待時間作分析,簡少.,17,18,塑膠,裝HOOK,搬運,端子,裁切,插端子,端子壓入,去CARRY,插卡測試,O/S測試,PCB測試,全檢,包裝,EH06001-R4-W裝配流程,19,流程分析,1.作業分析:考量操作是否受設計方面的影響.加工條件是否可以改變(合併工站、動作等)2.搬運分析:搬運重量、距離、時間,其間涉及到廠房空間及布置,机器排列、運輸方法及工具等3.檢驗分析:通常須考慮制程品的功能要求,精確度要求,檢出良品時,其檢驗价值如何?4.儲存分析:此部分往往發生是因為材料或零件未到貨,或者下一步加工之机器不勝重荷,須暫為等待所致,因此應對各種控制作重點考慮.5.等待分析:遲延為浪費,理應降至最低限度.此部分涉及人員調配控制及閑余能量分析的問題,應考慮人為或設備改進部分(由人工電梯、拖車等),20,四.五五法(5W1H),When/Where/Who/What/how.改善創意的基本觀念.打破傳統習慣的束縛.沒有最好、只有更好工作改善最大的阻礙,并不在于技朮不足,而在于一個人的想法.別輕易說“不行”,起而行之嘗試從另一個角度來思考.善于假設、推斷,假若我是你該怎麼做發揮直覺力-創造力的源泉.覺得不對(不應該),就應試著去改善食策略.不怕多、只怕不知道多或不去做.,21,生產的五大要素與5W1H,為什麼,生產對象,生產主体,方法,時間,空間,why,what,where,who,how,when,加工的系列負荷能力平衡加工條件等,X對准焦點Y多目的Z有系列的目的,人机器工具附件,.時間適時,.左右.前后.上下,.材料半成品成品,22,五.人机法(人机配合法),意義:以圖表的方式.,記錄操作人員與一部或多部机器的操作關係,并藉此記錄來進一步的分析與改善.作用:-人與机器的時間有無空閑.-利用這段空閑,操作另一部机器.-利用空閑,作清除削屑、量測或其他手工工作.,23,六.雙手法,意義:以圖表方式,來記錄操作者雙手(足)的動作過程,藉此記錄來做進一步分析改善.應用范圍:-以人為主的工作,對象為人的雙手或雙足.-專注于某一固定地點的研究.-該工作有高度的重復性.功用:-記錄現操作者雙手(足)的動作過程.-加以質疑,尋求改善.改治具?改物料放置方位?改作業方法?例:D-SUB產品鉚合工站動作講解/插端子工站動作講解.,24,抽查法,利用統計學原理,進行抽樣調查的方法.樣本的概念/群体.抽樣及工作抽查的好處:-時間上不允許/成本大/不可能/不必要-觀測時間短-從事觀測記錄的人員不需要具備太高深的技術-對被觀測的對象所產生的干擾次數及時間少,25,工作抽查的實施步驟,1.認識工作抽查的目的.2.初期觀察,收集有關資料.3.確定抽查的工作項目及明確定義.4.抽查觀測記錄表格的設計.5.抽查的觀測次數的決定.n=Z(1-P)/SPP:觀測資料事項發生的百分比S:精確度的要求Z:研究指定信賴范圍,2,2,26,工作抽查的實施步驟,6.抽查行程的安排.7.決定觀測時間.8.現場觀測.9.資料分析與整理.10.提出改善建議.,27,28,29,產生創意的思考法則,相反法則:里外調換,上下顛倒,職務互換,作業次序反轉,由左向右改為由右向左.拼圖法則將每一基本單元分解出來,再嘗試重新組合的方式,可能會有意想不到的效果.大小法則改變尺寸.形狀等的大小,看看其影響會如何?改變增大時有加.乘,縮小時有減.除,根據這種原則可以產生很多創意.,30,產生創意的思考法