JIT_Production_Training_CN.ppt

,JIT生产基础知识,2016年1月,议程,目标历史发展“精益生产”实施办法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善,议程,目标历史发展“精益生产”的实施方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善,精益生产,精益生产是指通过消除浪费创造价值,提高质量,减少浪费,减少时间,降低成本,提高客户满意度,“精益生产”的目标,质量、成本和服务的改善,客户满意度,正确理解以客户为导向的概念,原则：以短期交货替代高库存水平,“传统思维”,“精益思维”,高库存水平,缩短产出时间,最大交付能力,最大反应能力,以客户为导向程度高,以客户为导向程度高,增值行为和浪费行为,工作流程分布,工作流程,增值行为,明显浪费行为,隐蔽浪费行为,根据增值的概念分析生产过程,问题列表,增值vs浪费：透视产品,机械加工的例子,增值,浪费,车削,打磨,孔,去毛刺,清洗,研磨,清洗,时间,例,减少不增值的活动,减少不增值的工作的比例以及吞吐时间,之前,现在,吞吐时间=180分钟,吞吐时间=120分钟,增值,未增值,增值,未增值,螺母焊接,拿起物料,将部件放在夹具中,点焊，涂密封胶,从输送带上卸下物料（28项）；将部件放在夹具中,点焊,从输送带上卸下物料（60项）；将部件放在夹具中,双头螺栓焊接,物料的缓冲库存,行动：移除重组合并简化例：自动加载输送带,120分钟,S,S,60分钟,60分钟,S,S,60分钟,例,增加增值量工作和消除浪费,增加工作量vs消除浪费,增加工作量,改善=将浪费任务替换为增值任务,增值(A),浪费(W),A,A,W,增值(A),浪费(W),W,A,W,W,A,浪费分为7个主要类别,生产过剩产生所有其他浪费,生产过剩,1.生产过剩2.库存3.空间/地面区域4.运输5.等待的时间6.返修/缺陷7.动作,生产过程相关的浪费,3,1,4,5,6,7,2,浪费分为7个主要类别,生产过剩产生所有其他浪费,生产过剩,生产过程相关产品相关机器/设备相关,消除浪费的纠正措施,3,1,4,5,6,7,2,库存减少使问题显现,逐步减少库存,隐蔽问题,例机器故障缺少物料/部件生产瓶颈质量问题,问题变得很明显,问题易识别被迫寻找快速解决方案,原因可以消除,从根源上解决这些问题，以低库存进行生产,“精益生产”背后的成功因素,“精益生产”方法,“精益”的愿景是实现低浪费过程，通过准时制(JIT)生产系统来实现我们的目标是让工作流程不断地向这一理想靠齐,K,A,I,Z,E,N,“流动原则”实施方法,“拉动原则”实施方法,“节拍原则”实施方法,“零缺陷”实施方法,KAIZEN（持续改善）有效改善的原则,Kaizen（持续改善）=改善,与准时制系统实施采用的方法相反，持续改善有两个动态功能：一方面，用于准时制生产系统的建设或引进另一方面，用于开发已经巩固的“精益”结构（产生很少浪费）。,K,A,I,Z,“节拍原则”,“流动原则”,“拉动原则”,“零缺陷原则”,JIT,“流动原则”实施方法,“拉动原则”实施方法,“节拍原则”实施方法,“零缺陷”实施方法,议程,目标历史发展“精益生产”方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善,“准时制”的概念源于丰田的持续改善,持续改善的演变,大野耐一开发的丰田生产系统（TPS）,新乡重夫转换的丰田思维英语版本,书机器改变世界（沃马克/琼斯）,IBeginning美国，例：普惠奥的斯电梯线模公司欧洲，例：保时捷奥迪宝马等,书精益思想（沃马克/琼斯）,深度在汽车行业和供应商中的大力实施,丰田持续改善的开始,持续改善英文版本,认识到日本和欧洲/美国生产率之间存在40的差异,在西方世界开始实施持续改善,确认成功因素和成功方法,在全世界范围的实施“准时制”,1950,1980,1991,1992,dal1997,2000,演化丰田全球其他部门的例子书：精益解决方案（沃马克/琼斯）,精益生产转移到其他系统,2005,议程,目标历史发展“精益生产”方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善,“准时制”运作准则,5R原则,精益企业的基础包括4个原则,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,准时制生产系统,精益企业的基础包括4个原则,“准时制屋状图”,目标,生产过程一体化,第一步流动,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5R”,生产线无累积同步连接,一次加工一个单元（单件流）,特征生产线结构按照“鱼骨”原则进行循环、标准化工作根据“5R”进行生产,先决条件平衡操作标准化工作,优势最小的吞吐时间没有库存缓冲（在制品）最小空间要求高质量,单件流：并进式工作,组装过程中的流动原则,单件流,批量大小,由于高的库存水平和缓冲引起吞吐时间长,通过消除库存和缓冲减少吞吐时间,按类别生产：批次、独立的进程、库存,“生产人工岛”,吞吐时间长,工作站,物料流缓冲（在制品）,Chaku-Chaku生产线：后续流程的整合,Chaku-Chaku生产线（上载，下载）,优点最小吞吐时间在制品的低水平最小空间要求高质量低投资,条件设备可用性的高水平,打磨A,打磨B,清洗,斜切,钻孔,研磨,2,1,3,44,5,6,7,成品,原料,消费者“节奏”决定生产速度,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5R”,客户“节奏”决定生产速度,客户“节奏”通过日均需求量进行计算,节拍！,节拍！,节拍！,节拍！,客户,订单,平均,客户,华电,生产速率与客户分离,实际工作量随时间变动出现偏移,工作量,生产满足销售要求，但有时间延迟,阶段延迟生产,高,低,月,结果对公司产生以下效果：A：未得到充分利用；例如：机械空闲时间，填充仓库，员工消极怠工，冗余，短期轮班工作B：过载，例如：供应商由于最后期限的压力遇到流程瓶颈，质量下降员工消极怠工，加班，额外轮班，新招聘，外包,过载,未充分利用,(A),(B),实际工作量,需求工作量,“准时”意味着生产的“调平”,需求曲线与调平生产的近似,解决理念每日生产量较长的时间保持恒定通过成品库存或灵活的工作时间(加班)对需求的小幅波动进行补偿销售部门及时识别需求的大幅波动，并传递给生产计划部门,较长时间段连续生产量,高*,低,月,工作量,对运营造成的直接影响采购量更容易规划人员稳定截止日期清晰可见快速识别问题,过载,未充分利用,低PFL,计划量,查询工作量,客户节奏计算-节奏或节拍时间,“客户节奏”从消费者的净工作时间和日需求量衍生而来,例,7.5小时=27，000秒,每日工作时间,休息,其他计划非生产时间,净工作时间,总工作时间,245件,每日客户需求,客户节拍（节拍时间）110秒,调平节拍分析,节拍分析（节奏）和周期时间突出浪费,8,例,0,E,80,D,140,C,114,B,95,A,56,以秒为单位的周期时间,90,60,30,140,120,节拍=110秒,周期时间工作站D,工作站,成功的第三个关键因素是“拉动原则”,“准时制屋状图”,8,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5R”,物料流：推动vs拉动,下游工序仅使用确定上游排序信号所需要的部件,信息-“推动”,信息-“拉动”,细化管理,超市逻辑,超市管理补货水平,类似超市,和超市一样，消费者的订单直接影响生产,拉动：经营原则,拉动系统倾向于将库存的情况接近理论上同步生产的理想,看板,看板允许使用拉动逻辑管理物料的召回信号,批量大小：,100,存储位置：,订购件数：,A-2,200,部件号：ParafangoL123-32,最后的存储位置B45,单位/箱：10,管理信息,仓储地点,使用简单的卡片报告特别信息，可以控制住实际消耗,下一组装步骤从先前阶段得到所需单元。产生生产订单，重新填充在前面的步骤中消耗的单元箱子变空时，看板允许超市填充物品，消息触发补货。,零缺陷：改善与稳定,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,“准时制”生产系统“5G”,工艺稳定性,提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法,零缺陷原则,零缺陷计划,全面生产维护,去除浪费源头,自主维护,预防性维护,员工素质,故障预防,故障识别,故障反馈,故障修正,清洁和整齐：实现零缺陷的第一步,错误预防-5S技术,概念,整理SEIRI,整顿SEITON,清扫SEISO,清洁SEIKETSU,素养SHITSUKE,5S方法,清洁和整齐是生产质量的基本要素,42,从工作区域清除“不必要的”,SEIRI整理,SEITON整顿,Workingmaterialinperfectconditionandconvenienttoreach,SEISO清扫,工作场所的清洁，包括工具和物料,SEIKETSU清洁,界定和形成新的清洁标准,SHITSUKE素养,保持并改善达到的效果,1,2,3,4,5,工作物料处于完美条件状况，方便取用,实现5S行动的检查表,预防错误-5S行动检查表,部门：_检查人员：_日期：_,POKAYOKE（防误防错）-错误预防,为了避免疏漏，可能引入POKAYOKE（防误防错）的概念,意思是目标,POKA=错误，非故意的错误YOKE=避免POKAYOKE意思是做出不正确的行为或不正确的决定时，防止错误的发生的预防措施和简单的技术系统,100的质量可能的错误例子：分不清/混乱遗忘困惑不正确的组装/安装等等,JIDOCA（自动化）-错误识别,JIDOCA（自动化）方法允许识别异常、缺陷和故障，立即停止机器,一个常见的问题,原因,JIDOKA（自动化）解决方案,在使用点出现断裂和噪音（最终客户）,因为在流水线全手动操作，重物没有充分拧紧,采用条形码，识别螺钉和重物之间发生分离的时间机器立即停止,ANDON（安灯）-反馈故障,凭借ANDON（安灯），操作者可以在出现异常、功能缺陷或故障的情况下激活信号,信号：黄灯为“请求帮助”信号：如果经过特定分钟时间，帮助没有到位或问题没有解决，红灯亮起，生产线暂停,例,对错误的反应-质量的自我调整,引进自我调整的目标是快速反馈故障,组装点6.2,组装点6.3,对发生错误作出反应,严重错误原因措施责任频率,站点错误反应时间（小时）,特点：对错误进行快速反应对出现错误有清楚的任务分派遵循指令和工具等，快速消除问题的根源责任的持续确认,5个为什么-分析和错误消除,想要确定经常性故障的原因，只采用一种方式检查是不够的,问题是：“频繁的机器关停”.,.解决方案在泵中安装一个筛网过滤器安排预防性维护,全面生产维护-理念与目标,全面生产维护通过预防性维护实现工厂的最佳利用,工艺稳定性,提高过程的稳定性可能使用很多工具和方法,零缺陷原则,零缺陷计划,全面生产维护,去除浪费源头,自主维护,预防性维护,员工素质,故障预防,故障识别,故障反馈,故障修正,所有员工所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善,5S方法POKAYOKE(防错)JIDOCA(自动化)安灯5个为什么分析,所有员工参与所有设备通过整体维护和机器管理维护持续改善,TPM（全面生产维护）-机器出现问题的原因,机器停止或故障的原因往往很简单就可以解决,油门松动螺丝松动机器变脏工具缺陷波动芯片掉落/移位,未充分固定维护错误克服测量范围发动机过热发动机噪音邮箱满油,精益生产系统：融合所有原则,“准时制屋状图”,流动原则,节拍原则,拉动原则,零缺陷原则,单件流,生产节拍,避免过度生产,工艺稳定性,“准时制”生产系统“5R”,消除七种浪费,议程,目标历史发展“精益生产”的实施方法持续改善-“精益生产”之路车间持续改善,持续改善和准时制,持续改善介绍“精益生产”之路,Kaizen意思是持续改善,KAIZEN意思是,KAI=改变,KAIZEN=向好的方向改变,ZEN=正确（改善的方向）,改善策略,持续改善通过小步骤追求持续改善之路,以大步骤进行创新型改善,创新（KAIKAKU）需要冗长的规划周期高投资员工不积极参与主要步骤/变化（不可逆）目标往往不能达到,以小步骤进行持续改善,持续改善只需要很短的计划周期投资少（或无）与员工密切合作小步骤（可以在任何时间进行修改）朝着目标持续取得进展,改善,时间,时间,改善,创新和持续改善,两个改善策略结合起来可以确保任何组织取得长期成功,57,改善,时间,通过小步骤对创新进行稳定和持续完善,员工参与,持续改善使用员工在生产中获得的经验和技能,管理员工信息,迅速落实改善提议,安排行动,车间班组中的集团员工,分离和优化,价值与浪费之间的分离可以对单个流程阶段进行针对性改善,After,Before,增值,浪费,之后,增值和浪费严格分开,之前,在过程中以非结构化方式呈现增值和浪费,根据超市原则进行分布,“超市”需要在工厂的增值和浪费之间进行分离,特点增值活动和非增值活动之间未分离牺牲质量搜索和运输时间流通库存和空间利用率通常是不确定的容器大小决定组装线长度生产力下降等等,特点根据“外科医生和护士”的原则产生工作只有合格的部件到达安装点搜索和运输时间都省略掉流通库存/占用空间减少/输送带可能被缩短，在线上进行库存重新整合生产率增长等等,传统的物