混凝土结构工程.doc

_混凝土结构工程模板工程一、施工准备（一）技术准备l、施工图纸会审已完成，相应的设计变更及洽商记录已办理完毕，组织相关入员熟悉图纸。2、模板设计。（1）模板设计的内容及主要原则。1)模板设计的内容，主要包括:选型、选材、配板、荷载计算、结构设计和绘制模板施工图等。各项设计的内容和详尽程度，可根据工程的具体情况和施工条件确定。2)设计的主要原则:实用、安全、经济。(2)模板工程施工前应根据结构施工图、施工现场条件，编制模板工程施工设计，列入工程施工组织设计。1)绘制配板设计图、连接件和支撑系统布置图、细部结构和异型模板详图及特殊部位的详图。2)根据结构构造形式和施工条件确定模板荷载，对模板和支承系统做力学验算。3)编制模板与配件的规格、品种与数量明细表。4)制定技术及安全措施，包括:模板结构安装及拆卸的程序，特殊部位、预埋件及预留孔洞的处理方法，必要的加热、保温或隔热措施，安全环保措施等。5)制定模板及配件的周转使用方式与计划。6)编写模板工程施工说明书。(3)钢模板及其支架的设计应符合现行国家标准钢结构设计规范(GB50017-2003)的规定，其截面塑性发展系数取1.0;其荷载设计值可以乘以系数0.85予以折减。采用冷弯薄壁型钢应符合现行国家标准冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB50018一2002)的规定，其荷载设计值不应折减。木模板及其支架的设计应符合现行国家标准木结构设计规范(GB50005-2003)的规定。其他材料的模板及其支架的设计应符合有关的专门规定。(4)模板及其支架的设计应考虑下列各项荷载:1)模板结构自重。2)新浇筑混凝土自重。3)钢筋自重。4)施工人员及施工设备荷载。5)振捣混凝土时产生的荷载。6)新浇筑混凝土对模板侧面的压力。7)倾倒混凝土时产生的荷载。参与模板及其支架荷载效应组合的各项荷载应符合下表的规定。模板类别参与组合的荷载项计算承载能力验算刚度平板和模壳的模板及支架1,2,3,41,2,3梁和拱模板的底板及支架1,2,3,51,2,3梁、拱、柱（边长300mm）、墙（厚100mm）的侧面模板5,66大体积结构、柱（边长300mm）、墙（厚100）6,76(5)当验算模板及其支架的刚度时，最大变形值不得超过下列允许值:1)对结构表面外露(不做装饰)的模板，为模板构件计算跨度的1/400。2)对结构表面隐蔽(做装饰)的模板，为模板构件计算跨度的1/250。3)支架的压缩变形值或弹性挠度，为相应的结构计算跨度的l/l000。当梁板跨度4m时，模板应按设计要求起拱;如设计无要求，起拱高度宜为全长跨度的13，钢模板宜取小值(l2)。4)根据组合钢模板技术规范(GB50214-2001)规定:模板结构允许挠度按下表执行。名称允许挠度（mm）名称允许挠度（mm）钢模板的面板1.5柱箍B/500单块钢模板1.5桁架L/500钢楞L/500支撑系统累计4.0注：L为计算跨度，B为柱宽。当验算模板及其支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆的稳定性时，其抗倾覆系数不应小于1.15。风荷载应根据现行国家标准建筑结构荷载规范(GB50009-2001)的有关规定取用。5)根据国家现行行业标准钢框胶合板模板技术规程(JGJ96)的规定:模板面板各跨的挠度计算值不宜大于板面相应跨度的1/300，且不宜大于1mm。钢楞各跨的挠度计算值不宜大于钢楞相应跨度的1/1000，且不宜大于1mm。(6)支架的立柱或桁架应保持稳定，并用撑拉杆件固定。(7)模板设计计算。l)模板结构构件的最大弯矩、剪力和挠度。模板结构构件中的面板(木、钢、胶合板)大小楞(木、钢)等，均属于受弯构件，可按简支梁和连续梁计算。当模板构件的跨度超过三跨时，可按三跨连续梁计算。2)模板结构构件承载能力的验算。木模、组合钢模板的构件承载能力验算公式，参见建筑施工手册第四版2常用结构计算中有关木结构计算公式和钢结构计算公式内容。钢框胶合板模板中的支撑和柱箍，亦可按钢框胶合板模板技术规程(JGJ96)中的公式进行计算。3、根据经审批的模板工程施工组织设计或施工方案及相关规范、标准做好技术、环境、安全交底工作并落实到位。4、列出本工程梁、板拆模强度百分比一览表，列出本工程拆模同条件试块及部位一览表，并配平面图，并应及时做好同条件混凝土试块的试验工作，根据同条件混凝土抗压强度试验报告提供的数据指导拆模工作。（二）材料准备1、木料，竹、木胶合板。 (1)木料:模板用木板的厚度一般为30mm，方材常用规格一般有50mm100mm、100mm100mm等。(2)竹、木胶合板: 一般采用覆塑竹胶板或覆塑木胶合板，常用规格为1220mm2440mm，厚度有12mm,15mm,18mm三种。2、组合钢模板。根据工程需要的规格，准备组合钢模板、连接件及支撑件。组合式钢模板俗称小钢模，标准规格:厚度(包括肋高)为55mm，宽度有100mm,150mm, 200mm,250mm,300mm五种，长度有450mm,600mm,900mm,1200mm,1500mm五种。另外还有阴角模板、阳角模板、连接角模、u形卡、L形插销等配件。3.模壳。根据工程结构形式、荷载大小等条件及工程需要的规格，准备模壳。模壳的构造形式有两种M形模壳(方形模壳)，用于双向密肋楼板;T形模壳(长形模壳)，用于单向密肋楼板。按材质不同分为塑料模壳和玻璃钢模壳等种类。模壳规格尺寸按照设计图纸尺寸翻样，并结合模壳生产厂家的产品规格确定。模壳常用的规格:肋距:900m900mm, ll00mm1100mm,1200mm1200mm,1500mm1500mm,1200mm900mm;肋高:300mm,350mm,400mm,500mm。模壳的外观质量和力学性能应符合有关产品标准的规定，加工规格尺寸的允许偏差见下表，并应有产品合格证。项次项目允许偏差（mm）项次项目允许偏差（mm）1外形尺寸-24侧向变形-22外表面平整的25底边高度尺寸-23垂直变形44、大模板根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料供应等条件确定模板平面布置、几何形状、尺寸，进行大模板的加工制作。大模板一般由面板、骨架、支撑系统、操作平台及附件组成。模板骨架、支撑架、操作平台、上口卡具等采用Q235型钢，调整螺栓、穿墙螺栓采用45号优质碳素钢加工，吊环采用未经冷拉的HPB235钢筋加工。大模板制作允许偏差见下表。项次项目允许偏差（mm）检查方法1板面平整32m靠尺、塞尺检查2模板高度3 5钢尺检查3模板宽度0 1钢尺检查4对角线长5对角拉线用直尺检查5模板边平直3拉线用直尺检查6模板翘曲L/1000（L:模板对角线长）放在平台上，对角拉线用直尺检查7孔眼位置2钢尺检查5、模板隔离剂。6、支撑系统。门式、扣件式、碗扣式钢管脚手架，各种定型桁架、支柱等。7、其他:托具、卡具、螺栓、拉杆、柱箍、1216号钢丝、圆钉(钉长应为木板厚度的1.52.5倍)等。（三）机具准备1、普通模板施工主要机具塔吊、外用电梯、水准仪、经纬仪、斧子、锯、刨子、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。2、密肋楼板模壳施工主要机具钢卷尺、水平尺、扳手、锤子、撬杠、气泵(工作压力不小于0.7MPa)耐压胶管(直径9.5mm氧气管)气枪、橡皮锤等。3、大模板施工主要机具同普通模板施工的主要机具。（四）作业条件1、弹好楼层的墙边线、柱边线、楼层标高线和模板控制线、门窗洞口位置线，浇筑楼板混凝土时墙柱根部200mm宽范围模板底口已严格找平。2、混凝土接茬处施工缝模板安装前，应预先将已硬化混凝土表面的水泥薄膜或松散混凝土及其砂浆软弱层全部剔凿到露石子、清理干净，用水冲洗。外露钢筋粘有灰浆油污时应清理干净。3.安装墙柱模板前应将模板表面清理干净，刷好隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷，不汪油、不淌油。4、预制拼装:组合钢模板、钢框竹胶板可以提前进行预制拼装，拼装应紧密、平整。5、柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐检手续。t6.在满足工期要求的前提下，根据建筑物的工程量、平面尺寸、机械设备条件等组织实施有节奏的均衡流水作业。7.外砖内模结构在安装大模板前把组合柱处的墙上舌头灰清理干净，全现浇结构挂好供外墙模板操作的架子。8、浇筑混凝土前必须对大模板时安装情况及安全措施进行检查并办理检查记录。9、浇筑混凝土时应设专人对大模板的使用情况进行观察，发生意外情况及时处理。10、对密肋楼板模壳施工还应具备下列条件:(1)模壳已加工运到现场并经检查验收，符合设计要求及质量标准。(2)墙、柱等竖向结构的混凝土强度满足支模要求。二、施工工艺（一）普通模板1、基础侧模及反梁模板。(1)底板侧模通常采用做完防水酌外保护砖墙作为外模板，如果采用组合小钢模、竹胶板、多层板时因为单面支模，应确保支撑的牢固，并采用支顶和斜拉相结合的方式加以固定。(2)基础反梁高出底板上皮，在底板钢筋上支模板时应先在墙柱插筋及梁筋上划出标高控制线。(3)在基础底板上按模板底口标高焊出支撑钢筋，支撑钢筋与底板连接应用电弧焊，不能用电弧点焊。钢筋连接牢固后将反梁模板支撑在上面。(4)根据模板设计。反梁模板加穿梁螺栓和三角支撑。(5)反梁如作导墙时，应严格拉通线并控制轴线及墙厚，防止接模错台。梁顶标高要严格找平、防止接模根部漏浆。外导墙(反梁)如有对穿螺栓，要用止水螺栓和止水顶撑。2、柱模板。(1)工艺流程。弹柱位置线及模板外控制线沿柱皮外侧5mm贴20mm宽海绵条安装柱模侧5mm贴20mm宽海绵条安柱箍安拉杆或斜撑侧5mm贴20mm宽海绵条办预检侧5mm贴20mm宽海绵条 (2)操作工艺。1)在保证楼板混凝土尤其是柱子周围充分平整的基础上，弹好柱皮线和模板控制线，在柱皮外侧5mm贴20mm宽海绵条，以保证下口及接缝严密。2)安装柱模板:通排柱，先安两边柱，经校正、固定，再拉通线安装中间各柱。模板按柱子大小，预拼成一面一片(一面的一边带两个角模)，或两面一片就位后先用铁丝与主筋绑扎临时固定，用U形卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。3)安装柱箍:柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木箍，根据侧压力大小在模板设计时确定柱箍尺寸间距。根据柱断面大小，柱箍尺寸、间距，还应计算柱面挠度，必要时加柱断面对拉螺栓。4)安装柱箍的拉杆或斜撑。柱模每边设两根拉杆，固定于事先预埋在楼板的钢筋环上，用经纬仪控制，用花篮螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面宜为45，预埋的钢筋环与柱距离宜为3/4柱高。5)将柱模板内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检，注意垃圾清扫口宜在柱根脚部留，且对角各留一个。6)按照放线位置，在柱内四边离地50mm80mm处事先已插入混凝土楼板的200mm长为何18 25的短筋上焊接支杆，从四面顶住模板，以防止位移。3、剪力墙模板。(l)工艺流程。弹模板控制沿墙皮外侧5mm贴20mm宽海绵条安角膜安门窗洞口模板并在侧面加贴海绵条安一侧模板安对拉螺栓及顶撑安另一侧模板调正固定办预检(2)操作工艺。1)按位置线安门洞口模板，下洞口木砖(或洞口埋件)、焊洞口模外顶撑，下预埋件及穿墙套管。2)将预先装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。3)清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑(拉杆)使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。4)模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办完预检手续。4、梁模板。(1)工艺流程。调正标高洞口模板并在侧面加贴海绵条弹线安梁板支撑体系安门窗洞口模安装侧模办预检安装梁底模并按规范要求起拱绑梁钢筋(2)操作工艺。1)柱子拆模后在混凝土表面弹出轴线和水平线。2)安装梁钢支柱之前(如土地面必须夯实)，支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以600mm1000mm为宜。支柱上面垫100100mm方木，支柱双向加剪刀撑和水平拉杆，离地500mm设一道，遇水平拉杆双向顶墙时，可不设剪刀撑。3)按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨度大于或等于4m时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，梁底起拱高度宜为全跨长度的1/10003/1000。4)绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板用U形卡连接，并贴l0mm宽海绵条，使之接缝严密。5)用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板，注意梁侧模根部一定要严格顶梁。龙骨间距应由模板设计规定，一般情况下宜为750mm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过600mm时，加穿梁螺栓加固。，6)安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，梁端为清扫口暂不封堵。经班组自检合格后办预检。5、楼板模板。(l)工艺流程。地面夯实安主次龙骨、墙体四周加贴海绵条并用50100mm单面刨光木方顶紧支立柱铺模板办预检加立杆的水平拉杆校正标高(2)操作工艺。1)土地面应夯实，并垫通长脚手板。楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板或长度不小于400mm的50100mm的木方，采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。严格按各开间支撑布置图支模。2)从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定再安第二排龙骨和支柱，依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为800mm1200mm，大龙骨间距为600mm1200mm，小龙骨间距为300mm600mm(注意尽量减少大小龙骨的悬挑尺寸，这与支柱第一排与墙的距离有关)。3)调节支柱高度，将大龙骨找平。4)铺楼板底模，楼板底模可以采用木模板和钢模板、多层板、竹胶板，多层板、竹胶板板缝采用硬拼，保证拼缝严密，不漏浆，普通木模板则要留板缝以备浇水膨胀。小钢模采用U形卡连接，u形卡间距一般不大于、300mm，模板铺贴顺序可以从一侧开始，不合模数部分可用木模板代替。顶板模板与四周墙体或柱头交接处应加粘海绵条防止漏浆5)平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。6)标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况下，离地面200mm300mm处设一道，往上纵横方向每隔1.6m左右设一道，碗扣式脚手架经计算横杆间距可采用0.9m,1.2m,1.6m,1.8m不等。7)将模板内杂物清理干净(对无梁的板，灌筑混凝土前有一侧板端不封，留作清扫口用，对有梁的板，可以封堵，有梁端清扫、口即可)办理预检手续。6、施工缝模板。(1)基础底板后浇带可采用混凝土凹企口形式，凹槽可用50100mm木方，刨成梯形，宽边对外固定于侧模里侧申间;侧模板宜用钢模、多层板、竹胶板，也可用钢板网。上下各固定一块与钢筋保护层同厚的木条。(2)墙体后浇带留设平缝，防水外墙可采用加设钢板止水带、止水条和外贴止水带三种防水形式，施工缝模板可采用齿形木板，此处墙体外侧要用整块模板。(3)顶板施工缝模板采用齿形木板，车库顶板等具有防水功能的顶板施工缝防水形式同外墙。(4)注意外墙模一定要用止水螺栓和止水顶撑，穿墙套外有止水环，内有挡圈。7、门窗口模板。门窗洞口模板可采用钢木模板或定型模板，模板内要打斜撑进行加固，洞口的支撑要在墙体内单独加筋进行固定和支撑。侧面与墙模相接处应加垫海绵条防止漏浆。外窗口模板可将滴水线或鹰嘴一次支好，减少抹灰工作量。8、楼梯模板。可采用木模、钢模及定型模板，应严格控制楼梯休息平台、踏步标高和楼梯的几何尺寸及倾斜角度。支模时要考虑踏步、平台、楼板面层装修厚度的不同，留好预留量。楼梯休息平台留缝时应用齿形缝，留在板跨中部1/3范围位置内，且留出梁及梁板支座位置。9、模板拆除。模板拆除应依据设计和规范强度要求，并且现场宜留设拆模同条件试块，含侧模、底模、外墙挂施工脚手架和楼板混凝土的上人强度;墙、柱、梁模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安装:。(1)柱子模板拆除:先拆掉柱斜拉杆或斜支撑。卸掉柱箍，再把连接每片柱板的U形卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。(2)墙模板拆除:先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，即可把模板吊运走。(3)楼板、梁模板拆除:应先拆掉梁侧模，再拆除楼板模板，楼板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱，每根龙骨留l2根支柱暂时不拆。操作人员站在已拆除的空隙;拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱落后，集中运出，集中堆放。楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架，使龙骨和模板落在底层排架上，上层钢模全部运出后，再拆底层排架。有穿梁螺栓者先拆掉穿梁螺栓和梁托架，再拆除梁底模。侧模板(包括墙柱模板)拆除时应能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏(拆模强度常温下取1.2MPa且无大气温度骤变时可控制10天。入冬时以4MPa取代;外墙挂脚手架时按7.5MPa取。)。拆下的模板及时清理粘结物，涂刷隔离剂，拆下的扣件及时集冲收集管理。(4)注意即使梁板混凝土达到l00%强度，有时也不能拆。因为本层混凝土楼板可能承受不了上层传来的施工荷载，因此往往要隔层，甚至隔两层拆模;(5)即便混凝土已达到100%强度，上面拆模时也要注意临时堆放模板是否超过混凝土楼板允许使用荷载，作好验算，以免压坏楼板。（二）密肋楼板模壳1、工艺流程。(1)支模。在梁侧面模板上分出模壳位置线框架梁支模立支柱在楼地面上放出钢制主轴线排放模壳安装角钢（或桁架梁）安装水平拉杆支主龙骨（或柱头板）拆除水平拉杆刷隔离剂刷隔离剂模壳接缝处铺油毡条(2)拆模。拆除龙骨（或拆除桁架梁）拆除模壳拆除销钉及角钢（或敲击柱头板支持楔、使桁架下落）拆支柱安装水平拉杆2操作工艺。(1)支撑系统安装。l)钢支柱的基底应平整坚固，柱底垫通长垫木，楔子楔紧，并用钉子固定。2)支柱的平面布置应设在模壳的四角点支撑上，对于大规格的模壳，主龙骨支柱可适当加密。3按照设计标高调整支柱高度。支柱高度超过3.5m时，每隔2m设置纵横水平拉杆一道。当采用碗扣架时应每隔1.2m设置水平拉杆一道，以增加支柱稳定性并可作为操作架子。4)用螺栓将龙骨托座(或柱头板)安装在支柱顶板上。5)龙骨放置在托座上，找平调直后安装L505mm角钢(或将桁架梁两端之舌头挂于柱头板上)，安装龙骨或桁架梁时应拉通线控制，以保证间距准确。6)模壳的施工荷载宜控制在2530N/mm。 (2)模壳安装。1)模壳排列原则:在一个柱网内，由中间向两边排列，边肋不能使用模壳时，用木模板嵌补。2)安装主龙骨时要拉通线，间距要准确，做到横平竖直;根据已分好的模壳线，将模壳依次排放在主龙骨两侧角钢上(或桁架梁的翼缘上)。3)相邻模壳之间接缝处铺以油毡条或胶带将缝隙粘贴封严，防止漏浆。采用气动拆模时，气嘴应先封闭，用约50mm见方的胶布粘贴(作为预检项目检查)，浇筑混凝土时应设专人看管。4)模壳安装好以后应再涂刷一遍隔离剂。(3)模壳拆除。1)一般规定。对于支柱跨度间距2m，混凝土强度达到设计强度的50%时，可拆除模壳;支柱跨度2m,8m，混凝土强度达到设计强度的75%时，可拆除模壳和主龙骨;支柱跨度8m，混凝土强度达到设计强度的100%时，方可拆除支柱。拆模时先敲下销钉，拆除角钢(或敲击柱头板的支持楔，拆下桁架梁)。用撬杠轻轻撬动，拆下模壳，传运至楼地面，清理干净，涂刷隔离剂，再运至堆放地点放好，然后拆除支柱及拉杆。拆除前经拆模申请批准。2)气动拆模。玻璃钢模壳采用气动拆模工艺时，其施工操作要点:将耐压胶管安装在气泵上，胶管的另一端安上气枪。气枪嘴对准模壳进气孔，开动气泵(空气压力0.4-0.6MPa)，压缩空气迸入模壳与混凝土的接触面，促使模壳脱开。取下模壳，运至楼地面。如果模壳边与龙骨接触处有少许漏浆，用撬杠轻轻撬动即可取下模壳。(4)密肋楼板施工注意事项。1)钢筋绑扎应按图纸设计要求及钢筋施工技术规范施工;双向密肋楼板的钢筋应由设计明确纵向和横向底筋的上下位置，以免因底筋互相编织而无法施工。2)混凝土根据设计要求配制，骨料选用粒径为5mm20mm的石子和中砂，并根据季节温差选用不同类型的减水剂。3)混凝土浇捣应垂直于主龙骨方向进行;密肋部位采用430mm或p50mm插入式振捣器振捣，板用平板振捣器，以保证棍凝土质量。4)密肋楼板板面较薄，一般为50mm100mm，因此要防止混凝土水分过早蒸发，早期宜采用塑料薄膜等覆盖的养护方法，防止裂缝的产生。（三）大模板1、工艺流程。安门窗洞口模板并在与大模板接触的侧面加贴海绵条剔除接槎混凝土软土层楼板上弹墙皮线、模板外控制线安堵头模板安内纵墙模挂外架子安内横墙模沿墙皮外侧5mm贴20mm厚海绵条办预检安外墙外侧模板安外墙内侧模板2、操作工艺。(1)在下层外墙混凝土强度不低于7.5MPa时，利用下一层外墙螺栓挂金属三角平台架。(2)安装内横墙、内纵墙模板。1)按照先横墙后纵墙的安装顺序，将一个流水段的正号模板用塔吊按位置吊至安装位置初步就位，用撬棍按墙位置线调整模板位置，对称调整模板的对角螺栓或斜杆螺栓。用托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。2)安装外模板，用花兰螺栓或卡具将上下端拉接固定。3)合模前检查钢筋，水电预埋管件、门窗洞口模板，穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固或削弱断面过多等，合反号模板前将墙内杂物清理干净。4)安装反号模板，经校正垂直后用穿墙螺栓将两块模板锁紧。5)正反模板安装完后检查角模与墙模，模板墙面间隙必须严密，防止漏浆、错台现象。检查每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将两块模板上口固定。办完模板工程预检验收，方准浇灌混凝土。(3)在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作，模板要严密，防止浇筑内墙混凝土时，混凝土从外端头部位流出。(4)先安装外墙内侧模板，按楼板的位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模板。门窗洞口模板应加定位筋固定和支撑，门窗洞口模板与墙模板接合处应加垫海绵条防止漏浆。(5)安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位找正，穿墙螺栓紧固校正，注意施工缝模板的连接处必须严密，牢固可靠，防止出现错台和漏浆的现象。注意穿墙螺栓与顶撑有的是一侧模立好后先安，再立另一侧模，有的则可以两边模均立好后才从一侧模穿入。(6)拆除大模板。1)模板拆除时保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。2)拆除模板顺序与安装板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙螺栓再松开地脚螺栓使模板向后倾斜与墙体脱开，如果模板与混凝土墙面吸附或粘接不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙体上口撬模板，或用大铁锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用大锤砸模板。3)拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。4)清除模板平台上的杂物，检查模板是否有勾挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除模板的上方，将模板吊出。5)大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为7580面对面放，中间至少留500mm工作面，及时进行模板清理，涂刷隔离剂，保证不漏刷，不流淌(用橡皮刮子刮薄)。每块模板后面挂牌，标明清理、涂刷人名单。模板堆放区必须有围栏，挂牌子，非工作人员禁止入内。6)大模板应定期进行检查和维修，大模板上后开孔应打磨平，不用者应补堵后磨平，保证使用质量。7)为保证墙筋层准确，大模板顶应配合钢筋工安水乎外控扁铁定距框。三、质量标准（一）普通模板1、主控项目。(1)模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分必须有足够的支承面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。(2)安装现浇结构的上层模板及支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承受能力，或加设支架;上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。(3)在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋与混凝土接搓处。2、一般项目。(1)模板安装应满足下列要求:1)模板的接缝不应漏浆;在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。2)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。(2)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。(3)固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合下表。项目允许偏差（mm）预埋钢板中心线位置3预埋管、预留孔中心线位置3插筋中心线位置5外露长度10，0预埋螺栓中心线位置2外露长度10，0预留洞中心线位置10尺寸10，0(4)现浇结构模板安装的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5钢尺检查底模上表面标高5水准仪或拉线、钢尺检查截面内部尺寸基础10钢尺检查柱、墙、梁4，5钢尺检查层高垂直度不大于5m6经纬仪或吊线、钢尺检查大于5m8经纬仪或吊线、钢尺检查相邻两板表面高低差2钢尺检查表面平整度52m靠尺和塞尺检查（二）密肋楼板模壳 1、主控项目(1)安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板具有承受荷载的承载能力，或加设支架;上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。(2)在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接搓处。2、一般项目。(1)模板安装应满足下列要求:1)模板的接缝不应漏浆。2)模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。3)浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净;模板内不应有积水。4)对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。(2)对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱;当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/10003/1000。(3)现浇结构模壳支模允许偏差应符合下表的规定。项次项目允许偏差（mm）检验方法1表面平整度52m直尺和塞尺量2截面尺寸2，5尺量3相邻两板表面高低差2尺量4轴线位置5尺量5底模上表面标高5水准仪或钢尺（三）大模板1、主控项目。(1)大模板安装必须保证轴线和截面尺寸准确，垂直度和平整度符合规定要求。(2)大模板安装后应保证整体的稳定性，确保施工中模板不变形、不错位、不胀模。2、一般项目。(1)模板的拼缝要平整，堵缝措施要整齐牢固，不得漏浆。模板与混凝土的接触应清理干净，隔离剂涂刷均匀。(2)大模板安装和预埋件、预留孔洞允许偏差同普通模板。（四）模板拆除底模拆除时的混凝土强度必须符合下表的要求。构件类型构建跨度（m）达到设计的混凝土里繁体抗压强度标准值的百分率（%）板2502， 8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件100四、成品保护对模板工程而言，由于模板种类较多，相应的成品保护措施也不尽相同。1、普通模板。(1)保持模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，模板及零配件应设专人保管和维修，并要按规格、种类分别存放或装箱。(2)模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰撞墙体及其他已施工完毕的部位，不得兜挂钢筋。(3)安装和拆除模板时不得抛扔，以免损坏板面或造成模板变形。(4)工作面已安装完毕的墙、柱模板，不准在预组拼模板就位前作为临时倚靠，防止模板变形或产生垂直偏差。工作面已完成的平面模板不得作为临时堆料和作业平台，以保证支架的稳定，防止平面模板标高和平整度产生偏差。(5)振捣混凝土时，不得用振捣棒触动板面。绑扎焊接钢筋时。不得砸坏或烧坏胶合板。(6)施工楼层不得长时间存放模板，当模板临时在施工楼层存放时，必须有可靠的防倾倒措施，禁止沿外墙周边存放在外挂架上。(7)拆下的模板应及时清除灰浆。难以清除时，可采用模板除垢剂清除，不准敲砸。清除好的模板必须及时涂刷隔离剂，开孔部位涂封边剂。防锈漆脱落时，清理后涂刷防锈漆。模板的连接件、配件应经常进行清理检查，对损坏、断裂的部件要及时挑出，螺纹部位要整修后涂油。拆下来的模板，如发现翘曲，变形、开焊，应及时进行修理。破损的板面应及时进行修补。(8)模板应存放在室内或敞棚内干燥通风处，露天堆放时要加以覆盖，模板底层应设垫木，使空气流通，防止受潮。(9)冬期施工时，模板背面的保温措施应保持完好。(10)冬期施工防止混凝土受冻，当混凝土达到规范规定的拆模强度后方可拆模，否则会影响混凝土质量。(11)应建立模板管理、使用、维修制度以及必要的奖罚制度。2、密肋楼板模壳。(1)模壳在存放运输过程中:要套叠成垛，轻拿轻放，避免碰撞，防止破裂变形。(2)模板安装完成后，下一工序施工应注意保护模板不被损坏。(3)拆模时禁止用大锤硬砸硬撬，防止损坏模壳及损伤混凝土楼板;已拆下的模壳应通过架子人工传递或卸料平台清运至堆放场地，禁止自高处往下扔。(4)坚持每次使用后及时、彻底清理板面，涂刷隔离剂，整齐排放。3、大模板。(1)大模板拆除时的混凝土结构强度应达到设计要求;当设计无具体要求时，应能保证混凝土表面及棱角不受损坏。(2)任何情况下，严禁站在模板上口采用晃动、撬动或用大锤砸模板的方法拆除模板，以保护成品。(3)拆除有支撑架的大模板时，应先拆除模板与混凝土结构之间的对拉螺栓及其他连接件松动地脚螺栓，使模板后倾与墙体脱离开;拆除无固定支撑架的大模板时，应对模板采取临时固定措施。(4)起吊大模板前应先检查模板与混凝土结构之间所有对拉螺栓、连接件是否全部拆除，须在确认模板和混凝土结构之间无任何连接后方可起吊大模板，移动模板时不得碰撞墙体。(5)大模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆的原则。(6)当混凝土已达到拆除强度而不能及时拆模时，为防止混凝土粘模，可在未拆模之前先将对拉螺栓松开。(7)混凝土结构拆模后应及时采取养护措施、冬期施工阶段除混凝土结构采取防冻措施外，大模板应采取相应的保温措施。(8)大模板及配件拆除后，应及时清理干净，对变形及损坏的部位及时进行维修，对斜撑丝杠、对拉螺栓丝扣应抹油保护。五、应注意的质量问题1、普通模板。(1)模板制作选材时，同一块模板上的背楞厚度、胶合板厚度应分别一致，以保证墙、柱混凝土成型质量。(2)应根据混凝土侧压力选用模板背楞截面及背楞间距，以保证墙、柱模板的整体刚度，防止胀模。(3)柱模板校正、加固时，每块模板应设两根斜撑(或拉锚)，并对相邻两片模板上口往下分别吊线，找垂直、找方。浇筑混凝土后，应对柱进行微调校正;防止柱身扭向。(4)应在墙、柱模板下口设清扫口，防止墙、柱夹渣、烂根。(5)模板制作时，应精心选材，分别保证龙骨、面板材料厚度一致。(6)梁底模板安装时应拉通线，防止模板位移，以保证各开间梁在一条直线上。(7)在安装梁模板时，应留置清扫口，防止出现梁底夹渣。(8)相邻梁板模板应拼缝严密顺直，防止漏浆。(9)楼板模板与墙交接处用刨平直的方木，粘贴海绵条后与墙面顶紧，以防止漏浆。(10)后浇带模板支设应自成体系，不应采取与楼板模板整体支设拆模后再支顶的方法。2、组合钢模。（1）墙、柱模板。1)柱模每边下口应采用两根定位筋，柱每边设两根拉杆(拉锚)浇筑完混凝土后，应再一次用线坠或经纬仪对柱子进行找直、找方，必要时进行微调，防止出现柱身扭向超偏。2)严格按照模板设计要求安装背楞、柱箍、对拉螺栓，柱截面较大时，应根据计算增设对拉螺栓，背楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于200mm;防止墙、柱模板出现胀模、厚度不匀。3)拼缝木板应与模板厚度一致，应过刨，在现场裁切，拼缝应严密、紧固，背后应设置附加龙骨和支撑。防止非标板处漏浆、尺寸偏差过大。(2)梁、板模板。1)应根据设计和计算增设对拉螺栓，并在梁内设置支模棍，模板上口设拉杆锁紧，下口采用锁口方木或定型卡具卡牢。防止梁模板出现胀模、截面尺寸不准。2)施工前对节点部位应重点设计，绘出节点图，相邻面粘贴海绵条，接缝外侧宜使用封口方木，以防止梁柱、梁板等节点漏浆。3)应在梁侧模非标板处留设清扫口，防止梁混凝土夹渣;4)当楼板为清水混凝土时，不宜采用组合钢模板作底模。3、密肋楼板模壳。(1)模壳进场必须严格检查，其厚度和加劲肋的设置应符合要求，模壳应有足够的刚度以防止混凝土浇筑时密肋梁侧面胀出。必要时现场可采取在模壳下端和侧面增设水平拉筋或侧向支撑的措施，以增强模壳的刚度。(2)模壳支撑系统应有足够的强度、刚度和稳定性;支柱下应加底座并铺设垫木;梁底龙骨要按设计和规范要求起拱，龙骨和模壳安装必须拉通线检查，以确保浇筑混凝土后密肋楼板顺直平整。(3)对模壳安装缝隙应用腻子补严，超过3mm宽的缝隙应重新加工更换板条，以防止漏浆。4、大模板。(1)角模固定螺栓要固定到位，避免阴、阳角不方正，角模与钢大模板缝隙过大的质量通病。(2)钢大模板与角模的连接螺栓应上齐，避免接缝不严而漏浆。(3)模板上、中下均设定位钢筋，间距应与对拉螺栓位置对应设置。(4)模板支设前，板面应清理干净，隔离剂涂刷均匀、到位，以避免混凝土与模板粘连。(5)冬期施工时模板拆除应以同条件养护试块强度为准。(6)门窗洞口模板、施工缝及外墙模板接缝处均贴5mm厚海缩条，海绵条挤压后不进入墙体结构，保证该处节点不跑浆。(7)应根据施工图纸对特殊节点进行模板设计，以保证混凝土的成型质量。六、环境、职业健康安全管理措施（一）环境管理措施1、清理模板时，不得猛砸模板，以减少噪声污染。2、用于清理维护模板的废旧棉丝，以及堵缝用的海绵条等物品，应及时回收并集中处理。3、冬期施工用于模板保温的聚苯板严禁随意丢弃，应集中回收处理。4、清除操作平台和楼层上杂物时，应装入容器中集中运走，严禁随意抛撒。5、模板涂刷隔离剂或防锈漆时，应在模板下铺设垫布，防止油渍污染地面。6、木工作业区的刨花、木屑、碎木应自产自清、日产日清、活完料净脚下清。7、施工中有噪声的工序应尽可能安排在白天;锯、刨材料时，应在木工棚内进行，必要时采取隔音减噪措施防止噪声扰民。8、混凝土施工时，采用低噪环保型振捣器，降低城市噪声污染。9、破损的玻璃钢模板要及时清运出场，集中处理，防止玻璃纤维的飞絮影响人体健康并污染环境。（二）职业健康安全管理措施1、普通模板。(1)除遵守国家有关建筑安装工程施工安全防火等规范、规定外，应针对模板施工的特点，编制相应的安全规定。(2)进行模板操作的工人，进场之前必须经过安全及操作技能培训，并经考核合格后，持证上岗。(3)进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高空作业人员系好安全带。(4)支模过程中应遵守操作规程，如遇途中停歇，应将就位的支顶、模板连接稳固，不得空架浮搁。拆模间歇时应将松开的部件和模板运走，防止坠下伤人。(5)装拆模板，必须有稳固的登高工具。高度超