JIT精益生产(PPT 49页).ppt

1,JIT精益生产,2,在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。,提要,3,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。,提要,4,精益生产概论,1、何谓精益生产方式2、现代生产组织系统3、精益生产追求的目标4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例,5,1、何谓精益生产方式,LeanProduction,精益生产,1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。,6,JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。,JustInTime,适品适量适时,7,不同力量主导的生产方式比较,8,三种生产方式比较,9,2、现代生产组织系统,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益工厂挑战七零极限目标,10,企业有效运营过程：,11,精益生产之“心”、“技”、“体”：,转变思想观念,运用改善工具,持续全员实践,12,3、精益生产追求的目标,7个“零”目标,零切换浪费零库存零浪费零不良零故障零停滞零事故,13,7个“零”目标,14,7个“零”目标,15,7个“零”目标,与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。,16,易,难,足,缺,教育与训练,自主研究会,外部交流学习,JIT规划,流线化生产,JIT基础认知,外部顾问指导,全员改善活动,安定化生产,管理的安定,物量的安定,质量的安定,设备的安定,平衡化生产,超市化生产,及时生产,消除浪费,创造利润,人员的安定,样板线建设及推广,JIT生产技术运用,4、精益生产实施过程全貌,17,JustInTime,适品适量适时,自主管理活动,流线化生产,安定化生产,平稳化生产,适时化生产,18,5、精益生产实施案例,案例,自动设备,检测,插件1,插件2,插件3,焊接,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换（多技能）,多数手工作业面向生产线,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,松下电器大坂收音机工厂组装线,自动插件,19,案例,组装线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,20,案例,QC小组活动,针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。推行QC小组活动的意义有：通过小组式的学习型组织，提高一线员工独立思考和相互启发的能力通过QC手法的学习与运用，加强企业的基础管理通过循序渐进渐进的课题活动，创造有活力的工作场所发挥群众智慧，全员参与经营,QualityControlCycle,21,FMEA失效模式與效應分析,22,一、產品風險與可靠度,QualitySystem9000是美國汽車工業的品質管理系統，以持續改善為目標，強調缺點預防，降低品質差異，減少生產線的浪費與廢棄物。QS-9000訂定了美國三大汽車公司，福特，克萊斯勒，通用汽車公司，以及卡車製造業者，和其他相關產業，的品質標準，作為內外服務、零件、材料供應的要求規範。,1、什麼是QS-9000？,福特Q-101品質管理系統標準,通用汽車NAOTargetsforExcellence,克萊斯勒供應商品質保證手冊,23,一、產品風險與可靠度,1.面對市場開放與日本車的競爭壓力，美國福特汽車、克萊斯勒、與通用汽車等三大車廠共同主導制訂QS9000品質系統，並結合美國品管學會（ASCQ）與車輛工程學會（SAE），開始研究如何將可靠度之失效預防觀念工程技術導入車輛業。,善用現有之可靠度工程分析工具(如FMEA、FTA等)作為前端工程作業，以提供開發產品過程中之工程決策支援，並發展新的前端工程分析工具。,24,一、產品風險與可靠度,2.QS9000品質系統之各種作業程序與參考手冊，成為美國車輛工業共同之作業準則，並且有成為全世界車輛業共同規範之趨勢。3.工程人員普遍缺乏整體系統開發觀念，前端工程分析作業無法連貫，分析工作變成多餘而無效的，造成許多在研發初期就應該做好預防的工作，卻要等到進入原型生產，才提出修改建議進行矯正如此不僅浪費時間，而且浪費金錢。4.必須要有整體性之規劃，並且循序漸進地逐步改善企業之研發環境。,25,ISO9000品質系統,客戶要求QS9000+IASG生產零件核准程序(PPAP)客戶指定要求,品質手冊程序作業指導書其他文件,客戶參考手冊APQP&CPFMEAMSASPC,QS9000品質系統要求,26,二、FMEA的基本概念,”早知道就不會”,早知道作好防震設計就不會造成大樓倒塌早知道改進電力輸配設計就不會造成全台大停電早知道不濫墾濫伐就不會造成土石流早知道作好橋樑維護就不會造成高屏大橋倒塌,有些早知道是必需的!有些就不會是不允許發生的,核能電廠、水庫、衛星、飛機.,有效運用FMEA可減少事後追悔,27,二、FMEA的基本概念,”我先所以沒有”,我先看了氣象預報所以沒有淋成落湯雞我先評估金融大樓高度所以沒有影響飛安我先設計電腦防火牆所以沒有被駭客入侵,有些我先是必需的!有些所以沒有是預期可避免的,核能電廠、水庫、衛星、飛機.,有效運用FMEA可強化事先預防,28,二、FMEA的基本概念,1.對產品設計與製程進行失效分析，找出元/組件的失效模式，鑑定出它的失效原因，並評估該項失效模式對系統會產生什麼影響。2.找出元/組件或系統的潛在弱點，提供設計、製造、品保等單位採取可行之對策，及早進行設計與製程研改，強化產品品質。3.書面描述上述分析過程，確保產品品質符合顧客需求。,29,二、FMEA的基本概念,1.及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一。2.它是“事前的預防”而不是“事後的追悔”。3.事先花時間進行FMEA分析，能夠容易且低成本地對產品設計或製程進行修改，從而減輕事後修改的危機。4.FMEA能夠減少或消除因修改而帶來更大損失的機會，它是一個相互作用的過程，永無止境的改善活動。,30,二、FMEA的基本概念,利用表格方式協助工程師進行工程分析，使其在工程設計早期發現潛在缺陷及其影響程度，及早謀求解決之道，以避免失效之發生或降低其發生時產生之影響。,1.失效模式分析(failuremodeanalysis),由下而上分析，即由元件、組件至系統，確定在系統內不同結構層或功能層次的失效模式。,2.失效效應分析(failureeffectanalysis),對每一個失效模式，確定其失效對其上一層模組及最終系統的失效影響，了解其組件介面失效關聯性，做為改進行動的依據。,3.關鍵性分析(criticalanalysis),對每一個失效模式，依其嚴重等級和發生機率綜合評估並予以分類，以便確定預防或改正措施的內容和優先順序。,FMEA內容,FM,EA,CA,31,二、FMEA的基本概念,失效的定義根據Collins(1981)的定義失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能的狀態。,規格：對於系統或裝備的性能或功能範圍，必須驗証時可以量測。,GO/NOGO計數型：較易研判計量型：功能與規格界限不易確定,32,二、FMEA的基本概念,物品直接表現失效的形式如下：,1.實體破壞：硬式失效2.操作功能中止3.功能退化4.功能不穩定,軟式失效,24項物品機能因老化(Aging)、退化(Degradation)或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準，所以失效現象及研判準則必須量化。,33,二、FMEA的基本概念,將失效依照其應用的目的或特性加以分類：,1.依失效發生原因分類,先天性弱點的失效誤用失效,2.依失效發生時間情況分類,突發性失效漸次性失效,3.依失效範圍程度分類,局部性失效全面性失效,4.依失效根源分類,老化、組件、環境、人員,34,二、FMEA的基本概念,列出PPTC之失效定義(功能、外觀、尺寸),列出下列系統對PPTC之特殊功能需求車用電池通訊電腦,有否見過PPTC極端失效狀況,35,二、FMEA的基本概念,電池failuremode,overcharge,Shortcircuit,Excessivecurrent,Overtemperature,36,二、FMEA的基本概念,37,二、FMEA的基本概念,38,二、FMEA的基本概念,思考各功能參數相互之影響,39,FMEA之演變,1.FMECA之前身為FMEA,係在1950由格魯曼飛機提出,用在飛機主控系統的失效分析。2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序,列在其工程手冊中。3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用於太空計畫。美軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIL-STD-1629FMECA作業程序。4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。5.1985由國際電工委員會(IEC)出版之FMECA國際標準(IEC812),即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。,二、FMEA的基本概念,40,國際間採用FMEA之狀況,1.ISO90048.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN1441風險分析亦是。2.CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。3.ISO14000，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。4.QS9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。,二、FMEA的基本概念,41,二、FMEA的基本概念,典型車輛工業開發三步驟,APQPTimeline,過程流程圖(包含所有流程),設計FMEA(包含所有流程),製程FMEA關鍵特性與失效影響議題(在所有流程),有些要素可能含在,過程管制計畫,關鍵特性與特性管制議題,過程/流程管制計畫(所有主要流程),由APQP程序啟動過程,42,二、FMEA的基本概念,車輛文件發展,發展過程流程清單,檢查顧客需求,將流程清單主要的流程填入FMEA,仔細考量什麼是主要的過程,運用FMEA思索每一個過程的要素,使用RPN指標及相關資訊決定關鍵特性,針對關鍵特性發展管制計畫,對關鍵特性發展合適的管制機制,仔細考量每一階段之管制計畫prototypepre-launchproduction,43,FMEA之功用,階段功用1.設計階段1.發掘所有可能之失效模式2.依固有的技術進行設計變更3.必要之處，採用可靠性高之零組件2.開發階段1.明確把握失效原因，並實施適當的改善2.零件安全之寬放確認3.壽命、性能、強度等之確認3.製造階段1.活用工程設計，進而改善製程上之弱點2.利用FMEA之過程製定必要之製程標準4.客戶抱怨階段1.不同環境產生之失效，以FMEA克服2.不同使用法產生之失效，以FMEA克服,二、FMEA的基本概念,44,FMEA之特徵,1.是一項以失效為討論重點的支援性與輔助性的可靠度技術。2.用表格方式進行工程分析,使產品在設計與製程規劃時,早期發現缺陷及影響程度以便及早提出解決之道。3.是一種系統化之工程設計輔助工具。4.QS9000FMEA因分析對象不同分成“設計FMEA”及“製程FMEA”，而MIL-STD-1629A因分析項目缺少現行管制方法故適合設計時使用。5.FMEA為歸納法之應用，根據零組件的失效資料,由下而上推斷系統的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。,二、FMEA的基本概念,45,QS9000設計/製程FMEA表,二、FMEA的基本概念,46,MLD-STD-1629AFMECA,二、FMEA的基本概念,47,三、設計FMEA填寫說明,(1)FMEA編號:填入FMEA文件編號,以便可以追蹤使用。(2)系統、子系統及零組件:指示合適的分析等級,並填入系統、子系統或零組件名稱和編號。(3)設計責任者:填入OEM、部門和小組,也包括供應廠商名稱。(4)準備者:填入準備FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。(5)車型/年份:填入想要分析/製造的車型年份。(6)生效日期:最初FMEA發佈日期,不能超過開始計畫生產的日期。(7)FMEA日期:填入FMEA最初制定日期,和最新被修訂日期。(8)核心小組:列出有權限參與或執行這項工作的負責個人和單位。(建議將所有小組成員名字、單位、電話號碼、地址等另行列表),通常於藍圖完成時開始實施,48,三、設計FMEA填寫說明,(9)項目/功能填入要被分析的名稱和編號，利用專用名詞和工程圖面上顯示的設計等級。於首次正式發行之前，可以使用實驗時使用的編號。儘可能