TPM推行与实务.ppt

6S与TPM推行实务,授课讲师：陆军2010年3月20日,南京亿点通管理咨询公司,2019/11/30,1,中企协对外产业交流中心管理讲师日本产业协会MTP授证讲师日本JIC中小企业诊断士两期南京亿点通管理咨询公司管理讲师,讲师简介,2019/11/30,2,问题,人口红利没了，用工荒来了怎么办？员工忠诚度不够，流动性太快怎么办？员工素质较低，品质和效率不高怎么办？客户需求变化太快，无法应付怎么办？路有二条：1、开源：创新+高附加值（微软、苹果、波音）（需要顶尖的人才和强大无比的财力）2、节流：改善+消除浪费（丰田、现代、海尔）（通过管理方式变革来使人、设备、环境发生改变，从而提升企业竞争力）,2019/11/30,3,有哪些“管理方法”可以通过“改善+消除浪费”，走第2条路并解决我们的“问题”？,2019/11/30,4,2019/11/30,5,正确选择和运用管理工具,6S活动,第1讲6S,2019/11/30,6,整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）安全(SAFETY)教养（SHITSUKE）,第1讲6S,2019/11/30,8,改善前的工具柜,9,1.1整理的含义,腾出空间防止误用,目的,清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本.等浪费。,特别说明,整理：将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,含义,10,需要和不要基准,制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。,11,现场物品整理准则,12,1.2整顿的含义,工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序。,目的,整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。,特别说明,含义,整顿：就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态。,2019/11/30,13,我们的现状,14,整顿的推行,立即找到（寻找时间为30S）,2019/11/30,15,16,仓库标示总看板,仓库布置区域图,仓库区域对照表,门,门,2019/11/30,17,改善前,2019/11/30,18,改善后,19,1、放置场所物品的放置场所原则上要100%设定物品的保管要定点、定容、定量生产线附近只能放真正需要的物品2、放置方法易取不超出所规定的范围在放置方法上多下工夫3、标识方法放置场所和物品原则上一对一表示现物的表示和放置场所的表示某些表示方法全公司要统一在表示方法上多下工夫,整顿3要素,20,整顿：标识化,例,21,保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗,目的,除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到TPM全员预防维修的目的。,特别说明,1.3清扫的含义,含义,清扫：将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备维修得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,2019/11/30,22,23,成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。,目的,为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。,特别说明,1.4清洁的含义,含义,清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化,24,改善前,改善后,例,25,清洁：规范化,例,26,健康是人的第一需要不安全是企业最大的成本安全是员工高效工作的保障条件,目的,安全问题：危险（突发性、瞬间的。如：爆炸）；危害（较长时间积累的。如：粉尘、辐射）不安全因素：物的因素（机械工具、环境）人的因素（管理者违章指挥、员工违章作业）解决措施：分级管理、辨识和消除危险源、制定应急预案、强化培训,特别说明,1.5安全的含义,含义,安全：消除生产过程中隐患，预防事故的发生。,2019/11/30,27,坏,2019/11/30,28,好,2019/11/30,29,好,2019/11/30,30,坏,2019/11/30,31,好,2019/11/30,32,坏,2019/11/30,33,好,2019/11/30,34,坏,2019/11/30,35,好,2019/11/30,36,坏,2019/11/30,37,好,2019/11/30,38,坏,2019/11/30,39,好,2019/11/30,40,坏,41,让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神,目的,公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。,特别说明,1.6素养的含义,含义,素养：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。,42,张贴管理,43,检查表,原状况2009年3月13日摄影,存在问题说明.投料入料罐的泄漏,因料罐有间隙.传送带附着砂泄漏.送砂通道堵塞,砂流动不畅而堵塞主要因水蒸汽结露而堆积砂尘.,改善内容说明1.料罐加装R铁板,以堵住间隙减少泄漏.2.在传送带加装自制耐磨橡胶V型清洁器,减少砂泄漏;3.引进50热风使水汽蒸发.,现状况2009年6月13日摄影,44,方法1：详细调查，领导为主讨论5S规范，修订出台。即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况，拟订出初稿，再召集基层干部讨论是否可执行，经修订后发布。,优点：周期快；缺点：具体执行人员参与少，可能会导致今后执行的障碍。,1.6如何导入6S活动：,45,优点：具体执行人员参与“立法”工作，有利于调动积极性；缺点：这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异而导致各项规范水平参差不齐。,方法2：首先对各基层干部培训5S相关知识，要求其结合本基层单位现场实际状况分工拟订本基层单位5S规范，再收集起来充分讨论，取长补短，经审核修订后发布。,1.6如何导入6S活动：,6S,46,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,6S,47,6S,48,语言礼仪古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美，意美在感心，音美在感官，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，希望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。基本语言礼仪：#早上好、早、您早#请、劳驾、拜托#日常招呼#谢谢、多谢、让您费心了#对不起、抱歉、请原谅#小王、王老、王主任,素养推行的重点教养不但是5S的最终（结果），更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律变能划一，而各项活动的推动必会得以落实。在5S活动中，我们不怨其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。,瞭望台,时时5S事事5S,标兵制造课物流课物流课真棒!继续加油哦!,5S基础知识,红榜,检查重点,5月5S检查的重点是着装和文件的整理。在检查中发现着装方面基本上没什么问题，检查结果令人满意。但在文档整理方面却发现了不少问题，比如说文件顺序颠倒、文件用完没有及时归位、文件没有进行色彩管理等，总的来说，对于文件的管理还必须强调。6月5S将继续对这两个方面进行检查。特别是将对着装进行更加细致的检查。,本期导读12月5S概况标兵红榜瞭望台成功十种强心剂基础知识素养推行名词解释语言礼仪5月重点5S失败的原因,5S失败的原因：1高层不支持；2中层不配合；3基层抵抗；4干劲不足；5心血来潮，无计划，形式上模仿；6缺少系统性概念；7评分标准不明确；8主办人员经验不足；9未开展各种竞赛活动维持气氛；10未用看板使结果月月见报；11未订目标；12没有不断的修正和检讨。,5S成功的十种强心剂一、取得高层主管的支持；二、全体员工理解5S的精义和重要性；三、确立挑战性目标；四、选取活动主题、重点项目；五、建立5S推行组织；六、运用激发动机的方法；七、创造5S推展技巧、手法；八、活动持续不断；九、引用外力支援；十、建立评价体制。,大家一起努力吧,5S的完善道路漫长曲折，大家同心协力、积极向上,简报,第2讲TPM,2019/11/30,49,二个“粗陋问题”,改革以来，我国很多企业的设备管理是“进步”还是“倒退”了？企业生产中是“人”重要？是“设备”重要见录像：自动化设备,2019/11/30,50,2.1TPM简介,2019/11/30,51,2.1TPM简介定义,1）以建立追求生产系统最高效率的企业体质为目标2）在目前和未来运作的生产系统中,以设备全寿命周期为对象,追求(零故障),(零缺陷),(零事故),防止发生损失3）由生产部门开始,而后扩展到研发、销售、行政、采购等部门4)自最高经营者至第一线从业人员全体参加5)通过持续开展的小组活动，追求并达成一切零损失,2019/11/30,52,TPM（TotalProductiveMaintenance,全面生产维护）：是通过全体员工积极参与设备及工作环境的自主和计划维修保养活动创造良好的生产环境优化设备与生产效率最终使企业体质得到极大提升的一种集成管理系统。,1971年由日本电装,2.1TPM简介定义,2019/11/30,53,BM(事后维修,Break-downMaintenance)-1950sPVM(预防维修,PreventiveMaintenance)-1960sPM(生产维护ProductiveMaintenance)-1970sCM(纠正性维修,CorrectiveMaintenance)BM(事后维修)MP(维修预防,MaintenancePrevention)PVM(预防维修)TPM(全员生产维修,TotalProductiveMaintenance)-1980sPdM(预知维修,PredictiveMaintenance)-1980sTPMS(全面生产管理系统,TotalProductiveManagementSystem)-1990s.,2.1TPM简介演进,2019/11/30,54,2.1TPM简介TPM活动特色,TPM的特点：全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率全系统：指生产维修系统的各个方面PM（预防维修）、MP（维修预防）、CM（纠正性维修）、BM(事后维修)等都要包括在内。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其是操作者的自主小组活动,2019/11/30,55,2019/11/30,56,57,设备损失结构分析图,停机损失,OEE=时间开动率X性能开动率X合格品率,可用时间-坏机时间可用时间,理想速度X加工数量运作时间,优良产品加工数量,可使用率工作表现率质量率一般的开始点最佳实施个别式生产40%85%+连续式工序50%95%+,设备综合效率的计算公式：,2.1TPM简介丰田TPS与TPM的关系,TPM,Andon,维修确认,缩短准备时间,突发故障损失,暖机损失,工艺准备损失,小停机损失,速度损失,不良返修损失,丰田生产方式=彻底排除浪费,多制程,明确流程,无不良品,(Just-in-Time)生产,零库存,自动化运用防止停机的技巧-防呆foolproof),批次小准备时间少,丰田生产方式建立方法,(看板运用手段,生产平准化(多样化),标准作业,1)CycleTime,2)作业顺序,3)标准化,目视管理,设备可用率(尽量保持设备于可用状态),从作业改善至设备改善,设备效率化,六大损失的排除,二大支柱,2019/11/30,59,2.1TPM简介零故障的实施三大方向,操作误失的防止,日常点检的实施,设备清扫的实施,修理整备技术提升,预防维修的实施,改良维修的实施,润滑管理,巡回点检的实施,维修计书的确立,故障解析的实施,预备品的管理,运转技术提升,维修技术提升,人的技术提升,设备的改善,营运的系统化,维修组织的效率化,零故障,2019/11/30,60,设备清扫发生源防止对策紧固防止松动对策加油保持加油处所的干凈改善加油方式设定清扫,加油基准,设定设计能力及负载的界值研究超负载运转弱点对策设备操作方法的标准化设定与改善零组件,零件的使用条件设定与改善施工基准安装,配管,配线运转振动部位的防振,防水环境条件的恢复,尘埃,温度,振动,冲击,共通组件的五感检点及劣化部位的摘出设备固有项目的五感检点及劣化部位的检出日常检点基准的设定故障处所MTBF分析及寿命推定更换,界限值的设定设定点检,检查,更换基准检讨异常征兆的掌握方法检讨劣化预知的征兆及测定方法,分解,装配,测定,更换方法的基准化使用零件的共通化工具器具的改善专用化从结构方面改善容易修理的设备设定预备品的保管基准,为延长寿命,提升强度的对策结构,构造材质,形状尺寸精度安装精度安装强度耐磨性耐腐蚀性表面粗糙度容量减轻动作强度的对策避免超负荷运转所采取的设计,操作失误的原因分析操作盘的设计改善添加自锁互锁紧急停止装置采用“愚巧法”的对策目视管理的实施操作,调整方法的基准化,修理失误的原因容易导致失误的零件形状及组合方法之改善备件的保管方法维修工具的改善故障排除的程序化,容易化对策(目视管理),人为失误,劣化复原,运转技能,维修技能,基本条件的恢复,使用条件的遵守,劣化的发现及预知,维修方法的设定,薄弱点对策,操作失误的防止,修理失误的防止,2.1TPM简介故障对策结构图,运转操作点检,加油更换调整发现异常征兆,点检,检查（测定）诊断修理恢复故障排除故障解析,2019/11/30,61,2.1TPM简介TPM活动的八大支柱,1、效率化的个别改善活动.2、自主维护活动.3、建立计划维修体制.4、建立教育训练体系.5、MP设计及初期管理活动(C)6、质量维护活动(Q)7、管理间接部门的效率化(D)8、安全,卫生与环境管理(S/M),2019/11/30,62,构筑生产效率化体系（P）,2.2TPM活动常用手法,2019/11/30,63,2.2TPM活动常用手法,64,1、MTBF分析（故障）2、最低维修成本模式分析3、PM分析（慢性损失）4、设备与质量关系分析M-Q分析FMEAQA-function图Q-component分析防呆可视化管理5、工业安全评价（PSE）6、预知维修/状态监测（略）7、设备寿命周期费用（LCC）,定义：指设备两次故障间隔时间的平均值用意：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间，在该日期前，预先做点检或更换，如此，可避免生产中故障引起的停工损，属于计划保养中的预防保养MTBF=负荷时间总故障件数(Meantimebetweenfailure)MTBF尚可做为预估某一期间的故障机率，以作为判断维修或更换零件的参考依据,2019/11/30,65,2.2TPM活动常用手法MTBF分析,2019/11/30,66,2.2TPM活动常用手法MTBF分析,数据资料,绘出机器图，而后标示出重点部位,故障图的绘制,问题解决方法,柏拉图特性要因图FTA不良（故障树）,XXX不良,2.2TPM活动常用手法最低维修成本模式分析,记录并计算设备预防维修的月平均费用记录或预测事后维修费用根据两种维修方式费用比较确定维修周期如：某设备50台，预测5个月内事后维修费用为7614元，每月的预防维修费用是5900元。请问维修周期应该怎样定？,2019/11/30,69,PM分析：中的P有现象（phenomenon)、物理的（physical)的两种意思，M有机制(mechanism)、机器（machine)、人（man）、材料（material）的意思,P,Phenomena（non）把握现象,Physical从物理的角度来解释,M,Mechanism解释现象的机制而且解释设备的机制,Machine,Man,检讨设备、人、材料、方法之间的关联性,Material,Method,分析从而解释原因改善找出不合理点而改善,-84-,2.2TPM活动常用手法PM分析法,由JIPM常务理事白势国夫研发,2019/11/30,71,2019/11/30,72,2.2TPM活动常用手法M-Q设备质量关联分析,重复分析问题点的把握重点的决定,各条件的精度点检,各条件间关连及品质与条件之关联,改善计划的实施,标准化的实施,效果评估,管理指标,目标,M:Machine机械Ma:Material材料Q:Quality品质O:Operation操作I:Instrument工具,2019/11/30,73,比如：滑轨改进,现状：滑轨工装不合格，导致滑轨在拿取和周转过程中相互碰撞，掉漆,工人抱怨非常大，每班次需对碰撞掉漆的进行补漆N件/次，同时影响产品质量角度：根据质量要求，持续优化改进工装（从无工装到有工装，又从有工装到标准化工装）。事例：滑轨在改进一次后，滑轨工装不能确保滑轨的质量，导致滑轨掉漆严重；如图1；通过现场研究，集思广益，反复研究终于研究出改进方案，在工装上侧加暗槽，底部加接板，有效解决了滑轨在工装的装取及运输中的晃动碰撞问题；且由原每层12到18件改为每层10件，达到了目视化管理如图2。,改善前：,改善后：,案例：滑轨改进,2.2TPM活动常用手法FMEA（失效模式及效应分析）,1、使用时机：设备设计阶段可靠性分析2、方法步骤：定义所要分析的系统或产品功能、任务概要与工矿条件确定分层次、功能系统、子系统、模块及组件，并绘制逻辑图，包括功能框图及可靠框图编制识别编号分析所用可能潜在的失效现象分析失效模式产生的后果失效模式的关键性分析研究失效侦测方法及失效预防改善措施编制分析报告，并进行改善活动,2019/11/30,75,2019/11/30,76,2.2TPM活动常用手法QAFunctionMap,2019/11/30,77,2.2TPM活动常用手法Q-Component分析,2019/11/30,78,2.2TPM活动常用手法Q-Component分析,2019/11/30,79,2.2TPM活动常用手法防呆,防呆法:日文称PKKA-YOKE,意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。措施：颜色、灯光、传感器、缺陷产品不动作（即日文的自动化）功能：全数检查异常立即反馈如：安瓿液杂质检出电梯、洗衣机安全保护等,2019/11/30,80,81,目前主流的内存是以SDRAM及DDR为主那么怎样区分它们呢？很简单，我们在内存条的金手指上可以发现有一个缺口，这叫防呆口，是为了防止用户将内存插反而设计了。DDR内存只有一个防呆口，而SDRAM内存有两个防呆口，这样就能区分开来，是不是很简单？同样，主板上的内存插槽亦有防呆设计，SDRAM的插槽是无法插入DDR内存的,2.2TPM活动常用手法防呆,82,2.2TPM活动常用手法pse工业保安评价,2019/11/30,83,1、工业安全评价（PlanSecurityEvaluation，PSE）：1）安全防护设备不只是指监测设备，而是指防止事故发生的所有手段，包括运转操作、备用机器、监测机器、安全防护装置等2）包括安全防护设备在内的潜在问题，按照由异常发生到事故发生所有可能过程，从各种角度进行定量的评价3）从评价结果所得到的改善措施，需反应到下一期设备规划及其他类似工程的维护上4）将评价的过程与结果灵活应用在设备运行和维护人员的实际培训上5）对于需要技术较高的问题，可作为设备诊断技术的研究课题，并做记录；另外，对于机器设备结构故障的分析研究，也可作为研究课题,2.2TPM活动常用手法pse工业保安评价,2、PSE开展步骤检验对象确定的方法可靠性评价的方法（见后图KYT危险预知训练）3、安全管理的推行强化员工的安全意识成立安全管理推进组织设置安全设备的使用方法及管理办法,2019/11/30,84,2.2TPM活动常用手法pse工业保安评价,2019/11/30,85,KYT（危险预知训练）,2.2TPM活动常用手法pse工业保安评价,2019/11/30,86,2.2TPM活动常用手法MTTR,定义：(MeanTimeToRepair平均修复时间)设备故障后至修复正常运作所需时间的平均值用途：评估修理能力及修理机动性是否良好公式：MTTR=故障停止总时间总故障件数,2.2TPM活动常用手法设备生命周期成本,寿命周期费用（LifeCycleCost，LCC），是指从设备（机械装置、设施辅助设备、建筑物等有形固定资产）的规划设计开始到设备报废为止的花费总和，称为寿命周期费用LCC=购置成本+维持成本例：例如：甲设备的购置成本6000万无，乙设备的购置成本为5600万元，但乙设备的维持成本高出甲设备800万元，所以甲设备的LCC与乙设备的LCC差仍为负值。因此长远来年，购置甲设备仍是比较有利的选择用途：分析设备的经济性,2019/11/30,88,2.2TPM活动常用手法目视管理,1、定义：通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色，达到“一目了然”的目的。2、目的：减少因语言或文字传播所引起的误解代替繁琐的说明容易建立共识3、使用时机：单点课图（OPL）各种设备管理看板等,目视管理几种工具,1、实物样本2、颜色3、看板或图表4、线标5、标语,红绿灯红灯停，绿灯行,风扇工作正常,存放有零件,空箱,2019/11/30,91,2019/11/30,92,轨道车警示标志,2019/11/30,93,2019/11/30,94,目视管理的3个等级,初级水准：有表示，能明白现在的状态；中级水准：谁都能判断正常与否；高级水准：管理方法（异常处置）都列明。,3个水准,2.3TPM导入步骤,2019/11/30,96,97,步骤,要点,1.TOP的TPM导入决议宣言,公司内报上记载TPM公司内讲习会宣言,2.TPM导入教育和宣传,干部:阶层别集中研修一般:内部培训,媒体培训,3.TPM推进机构组织,委员会,专门分会推进事务局,TPM基本方针和目标设定,BenchMark(基准点)和目标效果预测,5.TPM展开制定MasterPlan,导入准备开始到接受审核,导入准备阶段,导入开始,6.TPM正式实施宣言(KICKOFF),邀请介绍成功案例关系会社赋予意识协力会社宣誓各部门计划,区分,步骤,要点,区分,导入实施阶段,稳定阶段,7.组成生产效率化体质,8.新制品,新设备的初期管理体质,9.建立品质保全体制,10.组成间接管理部分的效率化体制,11.组成安全,卫生和环境管理体制的,7.4运转,保全SKILLUP训练,7.3计划保全,7.2自主保全,7.1个别改善,PROJECTTEAM活动工作岗位小集团活动,STEP方式,诊断和合格证,改良保全,计划保全,预防保全,领导的集合教育成员的教育传达,开发容易制造的制品开发容易使用的设备,非发生不良的条件设定和维持管理,生产支援,部门的效率化和设备的效率化,组成灾害ZERO,公害ZERO体制,12.TPM完全设备和LEVELUP,挑战比PM奖的受奖更高的目标,追求生产效率化的极限,2.3TPM导入步骤（12STEP）,2.3TPM导入步骤Step1高层决定导入,2019/11/30,98,1.执行时间：30天2.主要成员：最高管理层、经理以上人员3.重点工作：分析目前企业面临的各种问题（内部和外部环境）建立TPM活动组织（原则/组织设计/成员任务）TPM启动宣誓大会（简单隆重，百人下全员参加）4.成败关键：各部门主管推进TPM活动的意识力度及推进组织的建立,TPM活动初期展开图例,2019/11/30,99,100,TPM推进组织：,“全员参加的PM”推进组织,全员参加的重复小集团组织,科别TPM推进委员会,4.3TPM导入步骤Step2TPM的导入培训,2019/11/30,101,1.执行时间：4个月2.主要成员：负责企业专题活动推广部门（人力资源、企划部门或TPM推进委员会的公司推进办公室/事务局）3.重点工作：中层管理干部实施TPM基础概念培训内部师资的建立4.成败关键：内部师资队伍的建立,1.执行时间：运行到获得TPM评价机构的PM奖2.执行人员：专职机构一般配备4名人员3.工作重点：定期召开TPM会议掌握各部门实施情况信息依推进TPM活动各阶段的需求，规划培训通过各种方法，增强全员对实施TPM的意义的理解和认同4.成败关键：人员的配置及选择,2019/11/30,102,4.3TPM导入步骤Step3建立TPM推展专职机构,4.3TPM导入步骤Step4基本方针与目标的设定,执行时间：3个月主要成员：高层领导与部门经理级以上人员执行机构：TPM推进委员会的公司级委员会目标方针设定原则：应与TPM导入背景相结合应配合运营方针管理目标值的设定，可从P、Q、C、D、S、M（生产、质量、成本、交货期、安全、士气）中找出企业最迫切需要的指标进行制订。应能准确把握企业目前的现状（参考步骤一）目标设定值必须是可行的目标设定的理由必须具有说服力当前表现及目标设定值必须使全员了解，主管级以上需清楚了解设定的基础和背景5.成败关键：企业运营现状值的把握（见前3页）,2019/11/30,103,基本方针与年度策略展开释例,企业理念与方针,长期经营目标,长期经营策略,本年度目标,1.附加价值生产能力-提升15%2.劳动生产率：提升15%3.库存资金：减少15%4.设备综合效率：78%5.提案件数：每人2件,现状问题点,TPM基本方针,2019/11/30,104,4.3TPM导入步骤Step4基本方针与目标的设定,1.执行机构：TPM推进专职机构。2.计划制定原则：按企业规模决定各部门导入TPM活动顺序按经营方针并配合企业各项制度及活动，制订36年的TPM实施计划,2019/11/30,106,4.3TPM导入步骤Step5展开TPM的基本计划,企业经营目标,TPM展开主计划表,TPM活动推行计划表例,部门中期目标提案改善件数提升至平均每人5件人员由84人精简为71,部门目标主计划表（35年）,车间目标1、提案改善件数每人每月3件2、人员由18人精简为14,车间计划表,4.3TPM导入步骤Step6TPM的推行(KickOff)大会,1.执行时间：2天2.执行机构：TPM推进专职机构3.重要工作：邀请合作伙伴厂商（供应商）列席，以表达决心展示其他公司推进TPM活动的成果，强化员工实施TPM的直观印象各部门最高主管报告TPM的计划,2019/11/30,108,南京地铁评价掠影,2019/11/30,109,2.3TPM导入步骤Step7.1TPM效率化个别改善,2019/11/30,110,1、执行时间：自正式导入TPM活动即开始实施，并形成制度，长期推动。2、执行机构：各车间3、重点工作（含10个步骤）选定示范点建立计划表培训改善方法4、成败关键：通过5W2H及连续5个为什么（5-Why）的方式，对问题作深层分析，找出其根本原因，再对症下药。,2019/11/30,111,2019/11/30,112,2019/11/30,113,2019/11/30,114,2.3TPM导入步骤Step7.2建立自主保养体系,2019/11/30,115,1、执行机构：各车间2、主要目的：1）建立“自己的设备自己管理”的概念2）累积关键点（Know-How），构筑核心竞争力3、重点工作：1）操作部门的维护活动劣化的防止活动/劣化的掌控活动/劣化的恢复活动2）维修部门的维护活动点检的指导及日常点检的要求编制点检基准编制给油基准，并了解油品颜色的变化状况如果要求操作部门作点检及给油，应往简易化方向改善抢修技术的研究开发及维护标准的设定维修实绩的记录及维修效果的评价协助设备设计部门开展工作,维修工作的分类与职责划分,2019/11/30,116,2019/11/30,117,2019/11/30,118,2019/11/30,119,问题点记录及对策及对策状况揭示表,2019/11/30,120,2019/11/30,121,日常点检表范例,日常点检表,主管确认,2019/11/30,122,2019/11/30,123,2.3TPM导入步骤Step7.3建立维修部门的计划维修体制,1、主要目的：降低设备故障次数；降低设备维修费用；维修作业的效率化；设备可靠性的提高；岗位职责的明确化2、设备管理基本框架（见图）,2019/11/30,124,2.3TPM导入步骤Step7.3建立维修部门的计划维修体系,3、重点工作：1）维修部门与生产部门间的维护分工明确化2）重点设备的选定3）建立设备重点事项发生记录表（设备履历书）4）改善维护作业方法，使维护作业标准化5）编制定期维修计划书6）自主维护各基准的制订（项目、周期、方法等）7）生产单位自主维护培训的实施8）维修人员培训费用的管理9）设备维修预算及维修费用的管理10）设备管理信息化的实行11）建立维修相关备件的管理制度,2019/11/30,125,维修工作的分类与职责划分,维修体系概念图,2019/11/30,126,自主维护基准书示例,車燈,眼睛,水箱,眼睛,洁净水,2.3TPM导入步骤Step7.4教育训练,1、主要目的：提升操作技术、降低因操作失误而引起设备故障及品质问题提升保养的效率因应设备的自动化，提升作业效率2、基本概念：为了使企业体质强健，势必要提升从业人员的素质及技能在设备自动化的过程中，Know-How的传承及保养制度的建立刻不容缓，而技术传承的第一步即是建立技能训练与资格检定制度,2019/11/30,128,3、重点工作:以现有维修部门人员和利用公司外教育训练资源，培养企业内部的师资种子以企业内部师资，作为其它操作、保养人员的技能训练师鼓励受过训练的人员参加国家举办的技能检定，并配合人事相关制度，留住人才,2.3TPM导入步骤Step7.4教育训练,技能教育课程,2.3TPM导入步骤Step8设备