基层主管培训教材-TWI(4 IE手法3).ppt

搬運工程分析,考慮物料由放置狀態至運行時所需花費裝卸行為或時間，以活性代表物料移動之難易度，如表活性係數所示，裝卸行為或時間愈多活性係數值愈低。,區分散置整裝墊板車上移動中,狀態散置地上或堆積裝至容器或綑裝放置墊板或墊上載於車或托板車上放於輸送帶或滑槽上,整搬提運工數活性係數理起上行要要要要40否要要要31否否要要22否否否要13否否否否04,活性係數分析表,以叉舉車搬運置於托板上輸送帶運行放置車上利用滑槽傳送裝於車上卸在地上輸送帶運行裝於車上散置地上,43210,活性係數,12345678910,製程步驟,檢討使用容器(活性係數1)或托板車(活性係數2),活性係數分析表,平均活性係數,停滯階段活性係數的總合停滯次數,平均活性係數,0+3+4+0+3+4+3+4+2+410,2710=2.7,活性係數檢討對策,平均活性係數改善對策不滿0.5活用容器；手推車0.51.3活用動力搬運車；叉舉車1.32.3活用活用輸送帶；導入托車列車方式2.3以上由設備、方法等方面力求搬運工時節省,物流改善著眼點,NO.著眼點構思1該搬運的目的為何？不能免掉嗎？2那是最適當搬運手段嗎？沒有別的方法嗎？3有沒有用最短距離搬運？變更工廠佈置會怎麼樣？4集中一起搬運。Unit化？5能否減少作業次數？使用台車、料架？6能否避免空車搬運？變更搬運路線？7搬運路線一定否？適當否？標示通道或變更Line？8有否零散放置地上？提高活性係數？9能否消除搬上搬下的動作？作業合理化？10考慮取、放、輸送的作業形成一貫性。動作分析改善？11搬運的擔當者、時間是否固定？誰何時何處應有規範？12改善效果比較大的是什麼？柏拉圖分析？,(六)稼動分析,稼動分析(又稱工作抽查WorkSampling)是以瞬間或連續來觀測人和機械的稼動狀態現況，將其結果予以分類、記錄，再周而復始的採取觀測或抽樣方式，並用統計來推斷，探討對象或現象的發生率及原因，作為實際作業之滿意度或效能的參考。,理論稼動VS實際稼動,1個的作業時間產出量工作總時間(理論稼動)實際稼動時間理論稼動時間,稼動損失(停止時間),實績稼動率,稼動時間=實勤時間生產線稼動率稼動時間實勤時間實勤時間-(總等待時間+總間接時間)實勤時間瓶頸工程之作業時間實際產出之良品數實勤時間,生產線稼動率=,=,=,稼動狀況分析,突發停止%,計畫停止%,等待停止%,間接停止%,非正常停止%,稼動率%,100%,稼動損失,突發停止,計畫停止,等待停止,間接停止,非正常停止,稼動損失(停止),作出不良品較標準作業時間慢短暫停止,認知稼動損失(一),例：假設有一同產業，生產類似產品，投資類似生產設備，員工人數相對；而不同生產型態，不同經營管理，產生不同生產效率，其表現之製造成本與公司利益自然不同，企業體質與發展亦自然不同。,一天的稼動損失105分145分40分,稼動率78%70%8%,甲公司乙公司差,(40分/天270天/年=10800分/年)335分/天=32.2天/年,3萬元/人月100人月=300萬元3萬元/人月200人月=600萬元,認知稼動損失(二),由於行業別、生產型態、產品別、生產規模、自動化程度及設備不同，自然結果不同。事實上，相類似的工廠，由於管理水準好壞，改善努力度不同，產生生產效率即有差異。如,100%(480分),稼動90%(432分),稼動50%(240分),稼動損失50%(240分),稼動損失10%(48分),一分、一秒的稼動損失累積起來可成為一年、一月,如何進行稼動分析,一、分析之原則：1、發生何現象之停止？2、那個製程或部位發生停止？3、停止的程度如何？(頻率、停止時間)4、在什麼情況下，發生停止的？(加工條件、使用狀況)5、是否有人為因素？6、如何被修復？(改善對策),5W1H,如何進行稼動分析(續),一、分析之方法：1、每次發生時，作業者隨時作記錄與表現在作業日報表上。2、連續觀測法。3、工作抽查(WorkSampling),觀測方法1：作業時間長，記錄產品完成時間很容易之情況,1、首先決定1個作業完成之時間點，並每到作業終了時，讀取碼錶上的讀數，且加以記錄。2、詳細觀測人的動作及設備類之動作狀況，若發生與正常相異之狀況時，在備註欄記錄之。(註)在作稼動分析前，最好先觀測作業週程時間，根據作業時間的程序，比較容易做異常區分。3、觀測前後可根據計數器，記錄觀測期間之產量、良品數、不良品數等之數量。4、觀測後(觀測中若有餘裕時間)，算出一個作業需求的時間5、根據觀測的作業時間，算出所決定的最小瓶頸作業時間(最順的作業)與實際需求時間差，列入非正常停止時間。(註)沒有作作業時間觀測的時候，可將瓶頸工程之最小時間當作需求時間之最小值。6、備註欄內之異常內容應予分類，合計停止時間。(註)若備註欄未記入，但有停止時間，則以較標準作業慢之遲延論，列入非正常停止時間，並合計之。,單位別工程別,規格別作業者,觀測日觀測者,停止時間觀測,CycleTime=,加工部品完成終了時間需求時間停止時間備註欄(停止內容、其他),8：00：07.00：11.00：13.09,7.004.002.09,7.004.000.04,作業指示作業準備,A-123,14：36.30：38.35：42.48：44.55：46.70：49.05：51.10：53.60,B-789,2.054.132.072.153.352.052.50,2.080.020.101.300.000.45,清除廢料丟棄廢料檢查尺寸移開製品,觀測方法2：作業時間短，記錄產品完成時間不容易之情況,1、一面詳細觀測一個作業時間之人的動作及設備類之動作狀況，若發生與正常相異之狀況時，根據碼錶記錄時間，並在備註欄內記錄相異之狀況。(註)太過於細小不易測定的部分，並不一定要根據碼錶時間，可憑感覺摘記。(註)細小部分其頻率非常多時，亦可以記錄次數(正字)表示之。(註)異常發生時與碼錶押下的時間不一致時，可憑感覺增減時間記錄之。2、觀測前後可根據計數器，記錄觀測期間之產量、良品數、不良品數等之數量。3、備註欄內之異常內容應予分類，合計停止時間。,單位別工程別,規格別作業者,觀測日觀測者,停止時間觀測,CycleTime=,加工部品備註欄(停止內容、停止時間、其他),作業指示7.00作業準備4.00檢查尺寸0.75材料設定錯誤0.10更換棧板2.10,A-123,B-789,材料裝配調整正正正正時間約0.05分正正一,清理治具0.80檢查尺寸0.50材料取出準備0.90換模作業35.50,自動卸料不順，以手取出時間約0.03分0.07分正正正正正一,稼動損失排除之基本態度,與所有的改善一樣，稼動損失之排除，不應被限制，尤其稼動損失從小的損失到大的損失，因素非常多。並由於改善效果，具有不易被察覺及不易看到的特徵。因此1、全體員工必須具沉著、穩健的觀察力，以分析稼動損失之共識。2、全體員工共同探討真正原因，思索對策。3、不要希望一次要完全排除稼動損失，從可以比現在更好看即使效果可能很小)的方法，也要先做看看。4、要持之以恒，耐心地作下去，不要灰心。5、為要活動持續下去，應將作業者納入(作業者參與)，否則，將導致失敗。,作業稼動分析,分類內容具體範例主要作業直接實際參與有附加價值沖壓、焊接、裝備作業等稼動的作業附屬作業附屬主作業附帶發生重覆機器或物件的操作處理；作業材料裝卸或量測等準備作業生產1批發生的作業換模換線、整理清掃等作業寬放附屬主作業而非重覆發生調整、待料、加油等寬附帶的作業準稼動現場寬放所謂管理寬放，乃為了整理整頓、早會、洽談等管理之寬放放生理寬放人之生理需要寬放飲水、上洗手間等疲勞寬放為了恢復疲勞的寬放短暫休息、微舒身體等非稼動除外時間管理不完備項目待工、閒聊、重修等,(七)時間分析,設定正常的工作者在標準的工作條件之下，以正常的努力速度去完成一項特定的作業所需的時間，以作為決定一日之合理工作量之依據。正常工作者：受過良好訓練的合格操作人員。標準工作條件：標準的工作方法與設備，及工作環境的標準化。正常速度：不快不慢、不慌不忙的穩定工作速度。,標準時間訂定程序,作業表、程序表,作業、動作分析,作業改善,標準作業之決定,時間決定,機器時間,手作業時間,正常時間之計算,寬放時間之附加,標準時間之訂定,馬錶測時,馬錶評比WF、MTM,動作經濟原則,決定標準作業,作業測定,算出標時,標準時間之構成,標準時間觀測時間評比係數寬放時間正常時間(1寬放率)寬放時間之內容1、工程別寬放作業寬放管理寬放個人及疲勞寬放2、編成寬放成線寬放瓶頸寬放定員保證,標準時間,正常時間,寬放時間,機械時間,手作業時間,工程別寬放,工程別寬放是以單一作業者為對象所附加之寬放時間。1、作業寬放：作業進行中不規則的正常作業，而無包含於正常作業時間內者，如工程間之小搬運、量測、切削屑之清除；工具之小調整、擦拭；機器之小調整、加油、小處理-等。2、管理寬放：工廠或工程中之不良所引起的小等待現象，如材料等待、品質處理、管理指示、工作等待等。3、疲勞寬放：包含工作本身疲勞度、困難度，作業環境情形，個人生理因素等需要之延遲，如上廁所、擦汗、喝水，及為保持作業繼續進行之疲勞恢復時間。,編成寬放,成寬放是以一小組或團體進行作業編成所附加之寬放時間。1、成線寬放：成線生產間因工作前後順序作業有差異，可能會相互牽制作業發生，而考慮之寬放補助時間。2、瓶頸寬放：工程間如有不准半成品或限量之停留，而對瓶頸工程站給