如何运用IE手法提升生产效率.ppt

如何運用IE手法提升生产效率,半成品堆积如山，生产线却停工待料,成品积压，客户却天天催货,放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边,一边交期紧急，一边返工返修不断,很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量,整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误,有人没事做，有事没人做,目前的现场,课程大纲,一、現場IE活動1.活動的意義2.活動的內容3.衡量指數4.現場IE活動的21种抵抗情緒5.現場改善的原則6.解決生產浪費的法寶7.用看不慣的眼光找出問題項目二、生产效率提升的方法1.生產效率的衡量指標2.生產線平衡3.制造程序的分析4.工廠布置的原則5.動作效率分析6.工作抽樣的目的,三.改善實施步驟與方法1.找尋查證改善的問題點2.現狀分析3.設定改善目標4.制定改善方案5.實施改善6.改善效果的確認與評價7.改善案的續續實施,處置四.實例探討,一.现场IE活动,1)提高生产力,为顾客提供满意的质优价廉的服务;2)使资源组合最优化提高资源价值;3)推广IE理念全员参与改善共同进步;,1.活动的意义,2.活动的内容,1)对象效率4MQDCS库存工作环境2)手段线平衡快速切换产能提升;目视化管理作业价值提升TQMTPM物流3)目标生产力提升。,3.衡量指数,平衡率操作效率稼动率WIP切换时间DPPM劳动生产力设备故障率价值率成本改善率,从来没有这样做过;人家已经用过了不行;这个方法已经用了10年;我们现在已经做的够好;这个方法不适合我们;老板不会感兴趣他们都说不可能,4.现场IE活动的21种抵抗情绪(1),這个方法行不通没有预算那是件遥远的事情这事情超过我们的权限不是我的工作没有时间客户不会接受,4.现场IE活动的21种抵抗情绪(2),这违反公司的策略我们没有准备好我们会亏本的现在也不错再研究研究不可能太理想化了,4.现场IE活动的21种抵抗情绪(3),5.现场改善的原则,1.拋棄固有的傳統觀念2.现状必定有值得改善的地方。3.不找借口,從否定現有的做法開始.4.常常为无法做找理由，不如以如何做為何不能做而想方法。5.经常的提出为什么？为什么？为什么？的问题意识,找出根本原因.6.只要目前的工作稍有改善，就有所获了;不求完美,馬上去做.7.切勿有小小的改善有什么用？的观念。8.從不花錢的項目開始改善.9.小小的巧思，可能就是改善的开始。10.反复的思索有没有更好的方法？。11.不要想一步登天，要一步步地改善。12.改善永無止境,生产平衡法是对全部的生产工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能接近的技术手段和方法。通过平衡分析，找到制程“瓶颈”，确定改善着眼点，利用IE工具实施改善。“瓶颈”改善之后，再通过平衡分析，又出现新的“瓶颈”点，如此持续转动PDCA循环。当制程经过充分改善之后，实现作业标准化。,6.解决生产浪费的法宝,7.用看不惯的眼光找出问题项目,在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作占大量时间或人工的工作反复性的工作消耗大量材料的工作看起来不合理的工作不置不当或搬运不便的工作,平衡损失指标：平衡率越高，代表“流程稼动率”越高,1.生产效率的衡量指标,二.生產效率提升的方法,2.生产线平衡,1、测出各工序的实际作业时间,2、制作平衡分析图,3、计算生产不平衡损失时间,4、计算生产平衡率及损失率,5、分析和改进：,5.1作业改善的基本原则（ECRS),5.2对耗时较长的工序采取：分割作业，移动部分到耗时较短的工序利用工具或者机械，改善作业缩短工时提高作业效率,5.3对耗时较短的工序采取：分割作业，移动部分到耗时较短的工序从耗时长的工序移动部分作业过来；几个耗时短的工序合并在一起。,6、标准化并绘制新的平衡图,2.1工作站不平衡的结果,A.作业时间短的工作站-停闲等待作业时间长的工作站-忙碌不停B.整体产出效率低-瓶颈制程的影响C.不平衡损失工时-浪费,2.2运用生產線平衡分析表进行改善,做出该产品在各工作站的途程表各工作站作业内容标入各工作站的标准工时必要时将各工作站的作业单元明细列出明细单元各单元标准工时找出瓶颈時間进行分析改善,2.3流水线平衡改善的方向,1.重新配置各制程的工作站数使更为平衡-重排2.细分各制程作业单元,再重组工作站有些单元移前/移后工作站,使更为平衡分解,合並3.瓶颈制程的直接工作改善运用夹具/导具/工具,减少该制程标准工时使之不成为瓶颈-簡化,2.4平衡生產線的改善原則方法,3.制造程序的分析,整理制造流程。制造流程中是否存在不经济、停滞现象？流程顺序是否合理？制造流程是否顺畅？设备配置、搬运方法是否合理？流程中的作业是否必要？是否可以取消？是否有更好的作业方法？,3.1制造流程的符号,加工,搬运,储存,停滞,质量检查,数量检查,3.2制程中的无效因素,1.非直接有效的稼动准备作业不良重制重修2.阻碍制程进行的作业检验搬运3.阻碍制程进行的闲置停滞储存,3.3车间的四大浪费,储存,停滞,搬运,检验,操作/加工,首件检查作业员自主检查、设备点检线上品管人员的全数检验(抽样)品保人员的巡回检查(制程稽核)停机检查or不停机检查检查项目、检查数量：,3.4检验的浪费与防治,进出库作业生产作业中搬運制令变更换线设计变更材料更换经济生产批量工厂布置：,3.5搬运的浪费与防治,停工待料设备维修模具更换生产线不平衡存量管制模式快速换模：,3.6停滞的浪费与防治,在制品半成品入库呆滞料管理疏失产销计划BOM架构：,3.7储存的浪费与防治,3.8制造程序的设计,制造程序调查绘制制造流程图测定并记录各工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施和评价使改善方案标准化,3.9制造流程的类型(1),直线型：合流型：,3.10制造流程的类型(2),分支型：复合型：,3.11制造程序分析的範例,改善前和改善后的比较,4.工厂布置的原则,统一原则：人、机、料、法充分协调。最短距离原则：搬运距离、时间最短。物流顺畅原则：避免倒流、交叉。利用立体空间原则：有效利用三度空间。安全满意原则：设法减轻疲劳、确保安全。灵活机动原则：采取能加长、易移动的设备。,4.1工厂布置的基本形式,功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装。混合式：将上述形式，由二种以上组合而成。,钻床区,进出货码头,铣床区,磨床区,组装区,车床区,功能式：适用于种类多、数量少的个别生产。,4.2工厂布置的基本形式,原料,原料,成品,成品,4.3工厂布置的基本形式,流程式：适用于数量多、重复的流水线生产。,人员,工具,物料,机器,4.4工厂布置的基本形式,固定式：适用于钢架、钣金、大型机械组装,4.5搬运方式的规划,自动包装,4.6搬运方式的规划,4.7工厂布置造成的搬运效率低落因素,4.8搬运作业效率分析,4.9改进搬运的要点,有没有不用搬就可以解决的办法？能否消除转载货物？有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否使用夹具？能否消除装配的安装和拆卸？能否轻松完成？能否不利用机械力？有没有不使用起重机的方法？能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？,4.10搬运作业的改善要点,1.重量省力化自然力搬运2.距离Layout改善3.时间装卸方法机械化4.次数多量化自动化,5.动作效率分析,5.1IE改善原则ECRS法,5.25W2Hv.sECRS,5.3动作改善的重点,(1)需要用力气的工作亦即必须用手,脚或全身用力方能完成的工作,或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作,因为这些工作会引起肌肉的疲劳。(2)不自然的姿势蹲在地上做事,或弯着腰工作等,这些不自然的姿势亦会引起肌肉的疲劳。(3)需要注意力的工作必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作,因为这些工作会引起精神上的疲劳。(4)厌恶的工作例如噪音很大,空气污染,机器容易故障的工作。,5.4动作改善的原则剔除,1.剔除所有可能的作业,步骤或动作(包括身体,足,手臂或眼)。2.剔除工作中的不规律性,并使各种物品置放于固定地点。3.剔除以手作为持物工具的工作。4.剔除不方便或不正常的动作。5.剔除必须使用肌力才维持的姿势。6.剔除必须使用肌力的工作,而以动力工具取代之。7.剔除必须克服动量的工作。8.剔除危险的工作。9.剔除所有不必要的闲置时间。,1.把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。2.合并各种工具,使成为多用途。3.合并可能的作业。4.合并可能同时进行的动作。,5.5动作改善的原则合并,5.6动作改善的原则重排,1.使工作平均分配于两手,两手之同时动作最好呈对称性。2.组作业时,应把工作平均分配于各成员。3.把工作安排成清晰的直线顺序。,1.使用最低级次的肌内工作。2.减少视觉动作并降低必须注视的次数。3.保持在正常动作范围内工作。4.缩短动作距离。5.使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处。6.在须要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量。7.使用最简单的动素组合来完成工作,8.减少每一动作的复杂性。,5.7动作改善的原则简化,5.8作业员效率低落的现象,人机配合不佳的停闲多人配合不佳的等待无效动素的存在阻碍直接有效动素进行的动素手的停滞等待方法操作标准的缺失材料工具机台整备不佳的影响心态意愿的问题,5.9动作改善的原理,排除下列动作单元或动素提高效率1.非直接有效的单元或动素例如：寻找检查2.抑减会疲劳的单元或动素例如：不自然的姿势需小心的工作（需用力气的工作）3.去除停闲等待与无价值的单元或动素4.改善会影响作业员情绪安全的单元或动素例如：故障噪音,5.10动作改善的两种方式,目视分析：以作业单元为纪录分析对象。动素分析：以动素为纪录分析对象。,5.11单元目视分析的符号,加工作业(含检查),移动,等待,停工等待,5.12动素分析,5.13针对动素的检讨改善,1.动作经济原则手的充分运用最不疲劳的身体部位最易取用材料工具尽量取代人手作业2.减少第二类动素3.去除第三类动素,5.14动作经济原则,细研以上之二十三条原则,即可发现它们其实是下列四基本原则之延伸:(1)两手同时使用。(2)动作单元力求减少。(3)动作距离力求缩短。(4)舒适的工作。,1.动作经济原则第一基本原则:两手同时使用两手同时使用之目的在于避免单手负荷过多，而另手来去空闲浪费。工作范围之设计以及零件之摆置影响左右手工作量之关系至多，通常右手负担较难之工作，而左手则操作简单。两手同时使用其程度上之难易须视各操作之性质而异，兹取若干常用之动素依其左右手同时使用之困难程度编成下表，供参考:(两手同时使用时，如取对称，反向的路径，在感觉上较为自然而和谐,并能配合人体构造,而减轻疲劳),5.15动作经济原则之检讨,注:A:两手可同时使用B:困难C:不可能,5.15两手同时使用表,2.动作经济第二基本原则:动作单元力求减少欲求动作单元之减少，当然首须删除不必要的动作，并设法将两种或两种以上之动素结合而得到同一目的；同理，两种以上之工具亦可设法合并。删除或省略某一动素应极为谨慎，务必拟删减少之动素对整个制造程序之贡献以及其所占地位均予适当之衡评。其次，材料、零件以及工具应按操作之顺序排列于适当位置，而使其处于即可工作之状态，尤其是工具，切戒因寻找或抓取而花费时间及注意力。装配用之材料与零件应利用容器安装，至于容器之设计应注意下列三点:(1)容器不可大于必要之尺寸,以免徒占空间。(2)容器底部应有适当之倾斜,使零件恰可藉重力而堕至工作者手边。(3)容器之开口处不可过小,致使零件往下堕时,因相互碰撞而塞阻。,5.16动作经济原则之检讨,3.动作经济第三基本原则:动作距离力求缩短欲求缩短动作距离，首须考虑身体部位之最小使用范围。工作时，人体之动作可分为下列五级:(1)手指动作(2)手指及手腕动作(3)手指、手腕及前臂动作(a)肋处为移动之轴心(b)肋处手臂旋转之转轴(c)扭转移动(4)手指、手腕、手臂及上臂动作(a)肩部为移动之轴心(b)扭转移动,5.17动作经济原则之检讨,(5)手指、手腕、前臂、上臂及身体之动作(a)躯干动作-臂部为移动之轴心(b)躯干动作-膝盖为移动之轴心(c)腿部动作1前进或后退2旁移(d)膝部动作(e)足踝动作(f)联合动作显然的,级次愈高,所耗之时间体力均愈大,因此,务须尽量利用较低级之动作,以缩短动作距离。其次应注意两手作业范围。装配之零件与工具应置于工作范围内,并力求接近装配区域。缩短动作距离,亦可使用零件或制成品本身之重量,使其堕送装配区域或制成品箱内。,5.17动作经济原则之检讨,4.动作经济第四基本原则:舒适的工作动作分析之首要目的在于减轻工人的疲劳，而疲劳有生理疲劳及精神疲劳。以上所提之三个基本动作经济原则,较偏重于强调生理疲劳之减轻或工作时间之缩短,而第四基本原则,则较偏重于精神疲劳之减轻。动作本身之困难性引起的踌躇心理最易引起工人精神疲劳。欲求舒适的工作,就须避免此等动作之困难性或设法加以减少。例如:(1)尽量使用日常生活已熟悉的动作,流利而自然。(2)采用曲线之圆滑动作。(3)利用惯性,重力以及自然力。(4)工作地点应予适当之高度,而决定适当之高度,应考试下列因素:(a)配合操作周期(b)工人体型(c)可见之距离(d)用力所需之程度(e)身体之平衡性。,5.18动作经济原则之检讨,6.工作抽样的目的,一目了然，掌握问题重点，不在枝节打转。2.以现场实况调查分析为依据，分析调查操动停闲的内容分配。3.运用科学方法，避免主观臆测。4.深入检讨分析，作出改善构思。,6.1工作抽样范例(稼动率调查表),A.观测对象作业员或机台B.观测事象内容例如实际作业中、准备作业中、人闲置、人不在C.观测时程大多一日一张表D.观测次数记录,6.1填表内容說明,6.2稼动率分析的结果(实例),6.3问题分析,1.有效的真正作业,才占29%(大警讯)作业员很忙(稼动占63%)，但实际生产力低准备作业占20%为何?不良重制重修占14%,为何?2.作业员责任很小,已够努力如厕/休息仅各占5%左右已是世界性宽放水平范围内3.停工待料占11%,为何?,6.4原因对策的实例,1.准备作业工时比率高,2.不良重制重修比率高,6.4原因对策的实例,三.IE改善實施步驟及方法,1.找尋查證改善的問題點,要因解析的方法（一）,2.現狀分析,要因解析的方法（二）,2.現狀分析,要因解析的方法（三）,2.現狀分析,2&3-详细调查问题点（重点发现)-設定改善目標凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均、勉强，以及现状作业的不理想之后，即可缩小问题的重点，订立改善的目标。预计该目标经过努力是可以达到的，不能是口号。分阶段设定目标进度,4-制定改善方案发现问题及决定改善的目标后便必须决定改善方案。改善案必须思考改善的四原则(取消、简化、合并、重排)后再制订改善案。改善以后，必须能满足以下四项使作业员舒服(减轻疲劳)良好的产品(品质的提高)快速(制造时间的缩短)省钱(经费的减少),5實施改善5.1改善的过程,未达到预计的结果,