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5S知识,规范现场,提升素养,全面落实5S管理,公司推行精益生产方针：全员参与持续改善全面提高企业竞争力公司推行精益生产目标是：规范现场提升素养全面落实5S管理,5S学习知识第一章5S概论第二章5S推进重点第三章5S推展手法第四章5S项目的展开,第一章5S概论一、5S的含义15S的起源5S起源于日本，指的是生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。日式企业将5S运动作为工厂管理的基础，推行各种品质管理手法，二战后产品品质得以迅猛提升，奠定了经济大国的地位。而在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等，现场改革方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。25S的含义5S是指日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHTSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。其中：整理:区分必需品和非必需品,现场不放置非必需品；整顿：将寻找必需品的时间减少为零；清扫：将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态；清洁：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；素养：对于规定了的事，大家都要遵守执行。,5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、服务水准、员工士气等等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。用以下的简短语句来描述5S，也能方便记忆。整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。35S是企业管理的基础作为企业，实行优质管理，创造最大的利润和社会效益是一个永恒的目标。而优质管理具体说来，就是在Q（品质）、C（成本）、D（交货期）、S（服务）、T（技术）、M（管理）方面有独到之处。其中：,Q（品质）：5S能确保生产过程的秩序化、规范化，为好品质打下坚实的基础。C（成本）：通过5S可以减低各种“浪费、勉强、不均衡”，提高效率，从而达到成本最优化。D（交货期）：5S是一种行之有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保证准时交货。S（服务）：通过5S可以提高工作效率，减少无谓的确认业务，可以让客人快捷和方便，提高客户满意度。T（技术）：5S通过标准化来优化技术，积累技术，减少开发成本，加快开发速度。M（管理）：只有通过科学化、效能化管理，才能达到人员、设备、材料、方法的最优化，取得综合利润最大化。5S是科学管理最基本的要求。,二、推行5S的目的一个实施了5S活动的公司以改善其品质、提高生产力降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。概括起来讲，推行5S最终要达到八大目的：1改善和提高企业形象2促成效率的提高3改善零件在库周转率4减少直到消除故障，保障质量5保障企业安全生产6降低生产成本7改善员工精神面貌，使组织活力化8缩短作业周期，确保交货期,三、5S的八大作用1亏损为零5S的最佳推销员整理、整顿、清扫、清洁和修养维持良好，且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间；大家都争先恐后地来我厂工作；争着购买产品。2不良为零5S是品质零缺陷的护航者环境整洁有序，异常一眼就可以发现；员工知道要预防问题的发生而不仅是处理问题；机械设备正常使用保养，减少次品产生。3浪费为零5S是节约能手5S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品在库过多；消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作；避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费。4故障为零5S是交货期的保证工厂无尘化；设备产能、人员效率稳定，合格率可把握性高；设备工装模具经常点检和保养，机械稼动率高（可动率）。,5切换产品时间为零5S是高效率的前提整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升；彻底的5S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗；工装模具寻找时间缩短。6事故为零5S是安全的软件设备“危险”、“注意”等警示明确；消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确。7投诉为零5S是标准化的推动者去任何岗位都能立即上岗作业；每天都有所改善，有所进步。8缺勤率为零5S可以创造出快乐的工作岗位在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。相信“只要大家努力，什么都能做到”，自己亲自动手进行改善。,总而言之，通过5S运动，企业最少应达到四个相关方面的满意：1投资者的满意；2客户满意；3员工满意；4社会满意。,四、5S之间的关系1、5个S并不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整体的改善氛围。,5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推进持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。,25S与其他活动的关系5S是管理的基础，是TPM（全员生产性维护）的前提，是TOM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000标准和MRP（物料供应、采购运行的捷径。（现在我们公司新上的ERP比前者更先进，）公司的任何活动，如果5S已有一定基础的话，则可收到事半功倍的效果。同样，连5S都推动不了的企业，一定无法成功推行其他活动.,第二章5S推进重点一、整理的推进重点将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。,2整理的作用可以使现场无杂物，行道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混料差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。3推行要领马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待；即使是必需品，也要适量；将必需品的数量降到最低程度；在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理，决不手软！明确什么是必需品：所谓必需品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响政党工作的物品。4推进整理的步骤：第一步：现场检查；第二步：区分必需品和非必需品；第三步：清理非必需品；第四步：非必需品的处理；第五步：每天循环整理。,5具体实例（1）废弃无使用价值的物品不能使用的旧手套、破布、砂纸；损坏了的钻头、丝锥、磨石；断了的锤、套筒、刃具等工具；不能使用的工装夹具；破烂的垃圾桶、包装箱；过时的报表、资料。（2）不使用的物品不要目前已不生产的产品的零件或半成品；已无保留价值的试验品或样品；加工错误无法修复的产品。（3）销售不出去的产品不要已经过时的、不合潮流的产品；有致使缺陷的产品。（4）多余的装配零件不要（5）造成生产不便的物品不要（6）占据工场重要位置的闲置设备不要（7）不良品与良品分开摆放（8）减少滞留，谋求物流顺畅,二、整顿的含义2整顿的作用（1）整顿有以下作用提高工作效率；将寻找时间减少为零；异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。（2）推行要领彻底地进行整理,确定放置场所规定放置方法进行标识彻底地进行整理彻底地进行整理，只留下必需物品；在工作岗位只能摆放最低限度的必需物品；正确判断出是个人所需品还是小组共需品。确定放置场所放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨；制作一个模型，便于布局规划；将经常使用的物品放在工段的最近处；特殊物品、危险物品设置专门场所进行保管；物品放置100%定位。规定放置方法产品按机能或种类区分放置；摆放方法各种各样，例如：加工、箱内、工具柜、悬吊式，各岗位提出各自的想法；尽量立体放置，充分利用空间；便于先进先出；平行、直角、在规定区域放置；堆放高度应有限制，一般不超过1.2米；,容易损坏的物品要分隔或防护垫保管、防止碰撞；做好防潮、防尘、防锈措施。进行标识采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域；通道最低宽度为：人行道：1.0米以上；单向车道：最大车宽+0.8米；双向车道：最大车宽2+1.0米。一般区分为：绿色：通行道/良品；黄线：临时/移动设置；白线：作业区；红线：不良区/不良品。在摆置场所标明所摆放物品；在摆放物体上进行标识；根据工作需要灵活采各种标识方法；标签上要进行标明，一目了然；,某些产品要储存/搬运注意事项和保养时间/方法；暂放产品应挂暂放牌、指明管理担当、时间跨度。3推行整顿的步骤第一步：分析现状不知道物品存放在哪里；不知道要取的物品叫什么；存放地点太远；存放地点太分散；物品太多，难以找到不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。第二步：物品分类第三步：决定储存方法（定置管理）对于物品的存放，我们通常采用的是“定置管理”。定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作现场的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。定置设计作为工厂布置的详细化、合理化工作，要遵循以下基本要求：简单明了的流向，可视的搬运路线；,最优的空间利用，最短的运输距离；最少的装卸次数，切实的安全防护；最大的操作便利，最少的心情不畅；最小的改进费用，最广的统一规范；最佳的灵活弹性，最美的协调布局。第四步：实施按决定的储存方法把物品放在它该放的地方。（1）工作场所的定置要求。明确各区域的管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用直观的色彩或信息牌显示出来。（2）生产现场各工序、工位、机台的定置要求。工具、夹具、量具、仪表、机器设备在工序、工位、机台的定置要求。材料、半成品及各种用具在工序、工位摆放的数量、方式也应有明确的定置要求。（3）工具箱的定置要求。工具摆放要严格遵守定置图，不准随便放。定置图及工具卡片，要贴在工具箱上。（4）仓库的定置要求。首先要设计库房定置总图，按指定地点定置。对于那些易燃、易爆、易污染、有储存期要求的物品，要按要求特别定置。要有对时间期限的特定信号或标志。库存帐本应有序号和物品目录，注意帐物相符，即实物、标识卡片、帐本记录和计算机数据这四种信息一致。,（5）对检查现场划分不同的区域，以不同的颜色加以标志区分。区分半成品待检查区、成品待检查区（白）、合格区（绿）、废品区（红）、返修品区、待处理品区（黄）等。5具体实例一套文具文件存放在一个地点无纸化只开一小时会一分钟电话今天的工作今天做,三、清扫的推进重点将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。,2清扫的作用经过整理、整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但取出的物品还必须完好可用，这是清扫最大的作用。3推行要领最高领导以身作则；人人参与；责任到人；把设备清扫与点检、保养工作充分结合；杜绝污染源，建立清扫基准。4推进清扫的步骤第一步：准备工作安全教育设备基本常识教育技术准备第二步：从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘作业人员动手清扫而非由清洁工作替；清除长年堆积的灰尘、污垢，不留死角；将地板、墙壁、天花板，甚至灯罩的里边打扫干斗净。,第三步：清扫点检机器设备设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的；不仅设备本身及其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）；容易发生跑、冒、滴、漏部位要重点检查确认；油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意；第四步：整修在清扫中发现有问题的地方对松动的螺栓要马上加以坚固，补上不见的螺丝、螺母等配件；更换老化或破损的水管、气管、油管；将岗位变得无垃圾、无灰尘、干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。清理堵塞管道。第五步：查明污垢的发生源（跑、滴、冒、漏），从根本上解决问题第六步：实施区域责任制第七步：制定相关清扫标准,四、清洁的推进重点1、清洁的含义含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化。目的：成为惯例和制度；是标准化的基础；企业文化开始形成。特别说明：要成为一种制度，必须充分利用创意改善和全面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，提高工作效率。2、清洁的作用21维持作用将整理、整顿、清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。22改善作用对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。3、推行要领,贯彻5S意识，寻找有效的激励；坚持不懈；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正；彻底贯彻3S；推行“透明管理”。,31贯彻5S意识为了促进改善，必须想出各种激励的办法：让全体员工每天都保持本公司正在进行5S评价的心情；充分利用各种办法，例如：5S新闻、领导巡视、5S宣传画、5S标语、5S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦。通过与其他车间水平的比较，激发改善的积极性。优秀的5S水平公司上下都散发着努力改进的气氛；一进入工厂，能感觉到大家都在亲自动手进行各种改善。合格水平过道和现场无乱摆放现象，非常整洁；员工积极提出改进方法，其他岗位的员工也都效仿；工具等整齐地放回原位。小有成绩开始出现整洁的工作岗位；,所有物品的放置场所都已规定；开始具有直角、平等意识。继续努力能拿到工具箱的钥匙，但物品常常找不到；通道和作业区已经区分；相似的物品被集中摆放，没有明确的区分。开始奋斗工具箱被锁上，拿不到所需要的物品；一知道有客人来，急忙打扫；进入工厂，鞋子会粘上铁屑。325S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形33为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正。,33为了打破以上旧观念，必须“一就是一，二就是二”。对长时间养成的坏习惯，只有花长时间来改正。34深刻领会理解3S的含义，彻底贯彻3S，力图进一步提高。所谓“彻底贯彻3S”，就是连续地、反复不断地进行整理、整顿、清扫活动35推进“透明管理”展开清洁活动还必须推进“透明管理”，很多人喜欢将物品放在有锁的柜子内。这样一来，人们不打开就看不到里面放了什么。这些地方经常乱七八糟搁置一些物品，这种“眼不见为净”的自欺欺人行为如果要杜绝，即拆除那些不透明的金属板；实在不行的，也应该安装一个透明的检查窗口。4、推进清洁的步骤(共九步)第一步：对推进组织进行教育第二步：整理区分工作区的必需品和非必需品第三步：向作业者进行确认说明第四步：撤走各岗位的非必需品第五步：整顿规定必需品的摆放场所第六步：规定摆放映机方法第七步：进行标识第八步：将放置方法和识别方法对作业者进行说明第九步：清扫并在地板上划出区域线，明确各责任区和责任人,4、具体实例货架整理1现场到处都有货架，几乎变成临时仓库2货架大小与摆放场所的大小不相适应，或与所摆放之物不相适应3不用的货物、设备、材料都堆放在上面整顿1摆放的物品没有识别管理，除了当事人之外，其他人一时难以找到2货架太高或物品堆积太高，不易拿取3不同的物品层层叠放，难于取放4没有按“重低轻高”的原则摆放,清扫1物品连外包装在内，一起放在货架上，清扫困难2只清扫货物不清扫货架3布满灰尘、脏污4物品放了很久也没有再确认，有可能变质整理1弯道过多，机械搬运车辆通行不便2行人通道和货物通道并混而用3作业区与通道混在一块整顿1未将通道位置画出2被占为他用，如作为材料摆放区3部分物品摆放超出通道4坑坑洼洼、凹凸不平，人员、车辆不易通行清扫清扫1灰尘多，行走过后有鞋印2有积水、油污、纸屑、铁屑等3有灰尘、脏污之处4很久未打蜡或刷油漆，表面斑斑驳驳，非常难看,五、素养的推进重点1、素养的含义对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。修养的目的：让员工遵守规章制度；培训良好素质习惯的人才；铸造团队精神。修养具体可表现为以下几个方面：11作为公司雇员要有强烈的时间观念，遵守出勤、会议时间；工作应保持良好的状态（如不可以随意谈天说笑，离开工作岗位、看小说、打瞌睡、吃零食等）；着装整齐，正确佩戴厂牌或工作证；待人接物诚恳有礼貌；积极认真、敬业乐业；尊重他人，为他人着想，为他人服务；12作为社会人，遵守社会公德，热心公益事业13作为家庭成员，有责任感，敬老爱幼，关心家人,2、素养的作用重视教育培训，保证人员基本素质；持续推动4S，直到成为全员的习惯；使每位员工严守标准，按标准作业；净化员工心灵，形成温馨明快的工作氛围；培养优秀人才，铸造战斗型团队；成为企业文化的起点和最终归属。持续推动4S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感。3、推行要领,持续推动4S直至习惯化；制定相关的规章制度；教育培训；激发员工的热情和责任感。,4、推进素养的步骤5、素养基本体现在；第一：工作上，按标准规定要求作业。即按规章制度作事。第二：有良好的个人修养和职业道德。,素养形成的基本过程,具备了成功的修养,成为他人的榜样,努力遵守规章制度,理解规章制度,学习公司的规章制度,附：公司行为规范（1）接电话铃声响三声以内接电话；第一句话为“您好！XX车间（部门）”或“您好！我是某某”；对方打错电话时说：“对不起，您打错电话了”；受话人是旁边的同事时说：“请稍等，我马上去叫他”；受话人不在时说：“对不起，他走开了，请问有什么可以转告的吗？”并书面记录其口信并转交给受话人。声音温和亲切，不要显得不耐烦；待对方挂电话后轻轻放下电话。,（2）打电话第一句为“您好！我是XX车间（部门）的某某，请找XX先生/小姐”，也可以称呼职位，但不可直呼其名；打错电话时说“对不起，打错了”，不要一声不吭挂上电话；打完电话用“拜托”、“谢谢”等寒暄语结束，轻轻地先挂上电话。（3）介绍客人的方法先向客人介绍，再向本公司人员介绍；职位从高到低介绍；同级的从年长的先介绍；女士优先。,（4）谦让语“谢谢，您过奖了！”“您太客气了！”打断别人的话是很不礼貌的，应先说：“对不起，请允许我插一句（5）吸烟禁烟的场合禁止吸烟；客人没吸烟，其他人员不可吸烟；有女士、长者、儿童、领导的场合，要吸烟需征得他们的同意。,第三章5S推展手法第一节目视管理一、目视管理的含义1、1目视管理的含义目视管理是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。12目视管理的目的把工厂潜在的大多数异常显在化，变成谁都一看就明白的事实。13常见的目视管理应用用显著的彩色线条标注某些最高点、最低点，使操作人员一眼可见；,在通道拐弯处设置反射镜，防止撞车；绿灯表示“通行”，红灯表示“停止”；用小纸条挂在风口显示空调、抽风机是否在工作；用色笔在螺丝螺母上做记号，确定固定的相对位置；以顺序数字标明检查点和进行步骤；用图示、相片作为操作指导书，直观易懂；使用一些有阴影、凹槽的工具放置盘，使各类工具、备件的放置方法、位置一目了然，各就各位；用“一口标准”的形式指示重点注意事项，悬挂于显要位置，便于员工正确作业；以图表的形式反映某些工作内容或进度情况，便于人员了解整体工作状况和跟进确认；设置“人员去向板”，方便工作安排等等。,2、目视管理的类别21红牌适用于5S中的整理。是改善的基础起点，用来区分日常生活中非必需品。挂红牌的活动又称红牌作战。2.2看板2.3信号灯2.4操作流程图2.5反面教材2.6提醒板2.7区域线2.8警示线(上下限)2.9告示板2.10生产管理板,红牌作战，限期整改，加大跟进力度。,3、红牌作战红牌作战的定义：红牌作战，指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理整顿的目的。3.1红牌的作用必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；红牌上有改善期限，一目了然；引起责任部门注意，及时清除非必需品。,3.2实施红牌作战时的注意事项向全员说明被挂红牌是为了把工作做得更好，要以正确的态度对待，不可置之不理或认为是奇耻大辱；什么样是好的，什么样不好，每个人都可以正确判断；挂红牌时理由要充分，事实要确凿；区分严重程度，是实实在在的问题的挂红牌；频率不宜太多，一般为一个月一次。,4看板作战红牌作战方法是为了让大家分清哪些是必需品，哪些是非必需品，并对非必需品进行处理。看板作战是为了让大家明白必需品的管理方法，以便使用时能马上拿到，做到寻找时间为零。41看板管理的作用（1）传递情报，统一认识（2）帮助管理，防微杜渐（3）绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争（4）加强客户印象，提升企业形象42看板作战的“三定原则”定位：放置场所明确；定物：种类名称明确；定量；数量多少明确。,绿牌技术工人54机器设备识别55产品识别一般有包装票、现品票、印记或标识牌等。56作业识别内容包括作业状态、检验状态、作业类别等的识别。方法有工序卡、指导书、印记或标识牌等。57环境识别包括通道、区域、设施等，一般通过颜色、各类标识牌来区别。,目视管理推进注意事项61对事不对人当出现问题时，要协助当事人查找原因，进行改善，千万不要说以下伤感情的话：“你怎么搞的？！还想不想做了？”“没有见过像你这么笨的人！”“又出岔儿了？你自己看着办吧！”62要标准化、制度化出现问题时，很多人习惯这样说：“我跟他们说过了，他们也会注意的。”时间一长或人员一发生变动，老问题又会出现，这是没有标准化、制度化的结果。所以对问题要揪住不放，追查到底。是否找到了真正的原因？有没有对策？对策是否每一个作业者都清楚明白？仅凭培训教育解决不了的问题，则还要制定“防错措施”；,如：布告、通告栏方面的注意事项1）坚持在指定场所张贴，不要随便到处乱贴。2）指明有效期，并及时更新。3）必须符合一定规格，并要配有合适尺寸的文字或图画。4）通报的内容可以手写，但必须整洁和易读。使用计算机打印文字或图画更好。5）放置此类物品的高度和地点都必须仔细考虑，以便人们看到这些标示牌上的全部内容。,第二节标准化5S推进到了一定程度，就进入了标准化的阶段。标准化是制度化的最高形式，可运用到生产、开发设计、管理等各方面，是一种非常有效的工作方法。1关于标准化11标准化的定义定义：对于一项任务，将目前认为最好的实施方法作为标准，让所有做这项工作的人执行这个标准并不断完善它，整个过程称之为“标准化”。标准化具有以下几个主要特征：代表最好、最容易与最安全的工作方法；保存技术和专业技术的最佳方法；是衡量绩效的基准和依据；是改善的基础；作为目标及训练的依据和目的；防止问题发生及变异最小化的方法。,因为标准具有以上特点，所以标准化具有以下几个作用：简化：将复杂的技术转化成易懂易掌握的基本技能；统一化：将不同的各种方法标准统一成一种或几种方法、标准；通用化：减少独特性，扩大兼容；系列化：将一种标准按照新产品的特性演绎成相应的系列标准。12标准化包含以下步骤制定标准执行标准完善标准标准化实际上就是制定标准，执行标准，完善标准的一个循环过程。无标准、有标准未执行或执行得好不好、缺乏一个不断完善的过程都不称为标准化。,2、标准化的作用在企业管理中，标准化的作用主要有下面五点：降低成本减少变化便利性和兼容性积累技术明确责任21作用一：降低成本标准是现场人员多年智慧和经验的结晶，代表了最好、最容易、最安全的作业方法，这些标准的有效执行必然能提高生产效率、降低生产损耗、减少浪费，也就等于间接地降低了生产成本。而产品设计中的标准化推进则能直接地降低生产成本。,22作用二：减少变化变化是企业管理的大敌，推进标准化，可能通过规范人们的工作方法来减少结果的变化。在人员变动时（如辞工、病假），面对的只能是停产。而如果在执行了标准化的企业里出现这种情况，他们就可以用随便找一个员工，让他根据作业指导书执行这个工序的工作。标准化是企业管理效率、品质稳定的有力保证。23作用三：便利性和兼容性标准化为各行各业提供了极大的便利性和兼容性，大批量生产使商品愈加物美价廉。（郑人置履）24作用四：积累技术如果一个员工在工作实践中找到了做某项工作的最佳方法，却没有拿出来与他人共享，那么这个方法将随着这位员工的离去而流失。推进标准化，就可以让这些好方法留在公司里。,25作用五：明确责任明确责任是我们采取针对性对策的关键，标准化的推进能让我们更简单地确定问题的责任。如果一项不好的操作导致了一个问题的出现，我们可以通过让操作员重复这项操作来确定问题的责任-是主管制定的作业指导书不好还是操作员没有完全按作业指导书操作。明确了责任之后，我们才有可能对今后的工作作出改进。3、标准化的步骤31必要的标准化我们不可能也没必要对所有任务作出标准，我们需要确认这项标准化是不是必要的；如果没有标准就会导致混乱，则必须进行标准化；反之，则不必。,32标准的制定标准一般由如下几个项目构成：制定履历：制定时记入制定日期；修订时记入修订原因、内容、日期；制定目的：记入为何要制定该标准；适用范围：该标准适用的部门、场所、时间；标准正文：记入任务的具体实施方法；附表附图：当用文字难以把方法描述清楚时，考虑加入表格或图。33标准的执行（1）正确彻底地执行标准。为了使已制定的标准彻底地贯彻下去，首先需要让员工明白这样一个思想：作业指导书是自己进行操作的最高指示，它高于任何人（包括总经理）的口头指示。（2）抱着发现问题的心态执行标准。标准是根据实际的作业条件及当时的技术水平制定出来的，代表了当时最好、最容易、最安全的作业方法。,与实际不相符的标准不但不会对我们有所帮助，有时还可以会妨碍我们的工作，必须及时进行修订。所以，一定要要求操作者抱着发现问题的心态去执行标准，在永不间断的发现问题、修订标准循环中去完善标准。（3）发现标准有问题时的做法如果发现标准存在问题或找到了更好的操作方法，不要自作主张地改变现有的做法，而应按下面的步骤去做：将你的想法立即向你的上级报告；确定你的提议的确是一个好方法后，修订标准；根据修订后的标准改变你的操作方法；根据实际情况调整。,34标准的修订在以下的情况下修订标准：标准的内容难于理解；标准定义的任务难以执行；当产品的品质水平已经改变；当发现问题或步骤已改变时；当部件或材料已经改变时；当机器、工具或仪器已改变时；当工作程序已改变时；当外部因素或要求已改变时（如环境问题）；当法律和法规已经改变时；当上层标准（ISO、GB等）已经改变时。,4、如何让员工按标准作业标准制定出来了，如何让员工自觉执行并成为习惯？这是每一个管理者面临的难题。在标准执行得比较好的公司总结起来有十条：41灌输遵守标准的意识要向每一个位员工反复灌输这样的理念：标准人人都要遵守。作为领导者更要成为遵守标准的楷模。42全员理解其意义按标准作业是“不良为零、浪费为零、交货延迟为零”的关键重点，从领导到现场人员都要彻底理解其意义。43班组长现场指导，跟踪确认做什么，如何做，重点在哪里，班组长应手把手，传授到位。看其是否真正领会，结果是否稳定。现场管理者的任务就是让标准成为员工的本领。,44宣传揭示一旦设定了标准的作业方法，要在宣传板上揭示出来，让全员理解遵守。45揭示在显著位置标准作业方法要挂在显眼的位置，对于作业指导书，则要放在作业随手可以拿到的地方。把标准放在谁都看得到的地方，这是目视管理的精髓。46接受别人的质疑对于别人的质疑要诚心接受。即使指责得不对也不要尖锐反驳。47对违反行为严厉斥责对不遵守标准作业要求的行为，管理人员一旦发现，就要立即毫不留情予以痛斥，并马上纠正其行为。,48不断完善虽然标准暂时还代表着最好的作业方法，但改善永无止境。要始终想到现在的作业方法还是在一个较低的水平上，是改善和进步的一个起点。49定期检讨修正有主导推动力的企业，会不断推动作业水平向上，定期召开改善检讨会，介绍近阶段的改善事项（成果），明确今后的改善方向，对于效果不明显的措施重新评价、设定。410向新的作业标准挑战通过现状的作业情况，找出问题点，实施改善，修订成新的作业标准。,5、标准化和改善的关系在管理过程中，标准化和改善紧密关联，不可分割。改善是标准化的基础，标准化是改善的巩固。没有改善，就没有更新的标准化；而没有标准化，所有的改善只是周而复始的重复，不会积累先进的技术，形成突破。,第三节改善1、关于改善11为什么要改善（1）作为个人环境的改变要求我们相应改变，跟不上时代的步伐就意味着被淘汰。（2）作为公司公司里如果都是满足于现状、无改善意识的员工，那么这家公司已毫无希望，即将灭亡。12改善的种类改善按时间的不同来分，可分为两类：事后改善：在制造过程中发现不良或收到顾客抱怨后改进工作。事前改善：在问题发生之前改进工作。使问题不发生或把损失减少到最低限度。,1.3日常管理和改善的关系日常管理：遵守标准，将相同的状态维持下去。改善：寻找更好的方法，并作能保证预期效果的标准来实施。维持改善管理,2、改善的作用21对员工个人的作用激发个人潜能、增强个人自信心；个人性格向积极的正面发展改善能扩展视界，全盘考虑问题；提高员工对工作的满意度和成就感。22对上下级之间关系的影响沟通对话，减少磨擦；改变部分员工对抗的态度；令管理层更加了解员工，知人善用；令员工理解管理人员在工作上的困难，积极配合23对公司的好处改善工作方法；提高产能、提高效率、降低成本；减少不良情况和浪费；公司竞争力提升。,3、改善的基本思想抛弃固定的观念；不说不行的理由，寻找可行的方法；能做的先做，不要等到万事俱备；发现错误，立即纠正；多问几个为什么，寻找真正原因；发挥众人智慧，团队作战；改善永无止境；空谈误事，实干兴企；没有“想法”就是没有“能力”,4改善的目标改善就是为了降低成本，为了更便宜地制造更好的产品，如果满足于现状就不会有改善的意愿，如果有“有了问题再去改善的态度”就不会持续改进，改善的四大目标：1）熟练的操作从而降低劳动强度；2）质量稳定向上；3）生产时间与交货期的缩短；4）生产成本的降低。,5改善的内容针对现场存在的问题，可从以下几个方面进行改善：1如何减少动作浪费(三角形原理)、搬运浪费，降低员工的劳动强度，提高安全性能；2如何保证产品在加工过程中的质量，确保产品100%合格下转；3如何排除各种浪费，如库存浪费、制造过多（早）的浪费、检查浪费、加工浪费等，达到降低生产成本的目的；4研究如何改进工装夹具，提高劳动生产效率，增加单位时间的生产量；5如何减少中间停滞，减少半成品，缩短成品交货期；6如何进行产品工艺流程改造，生产流程改造，以缩短生产和管理时间。7如何采用各种激励方法和手段，提高员工的工作热情；8、如何改善作业环境；9、如何提高服务质量，减少差错率。,6、改善的基本方法,改善生产现场,1检查工作现场请检讨工作现场是否经常存在这种现象：作业台很大，实际使用只需要一小部分、其余堆满了原材料、半成品及工夹具；作业台只有一层，利用子平面空间，未利用立体空间，员工在一个很大的范围里拿取所需物品，既不方便又浪费时间；物品存放盒设计不合理，要么太大要么太小；工作现场放了很多私人物品；材料、车辆、空箱、卡板、推车、清洁车到处都放，碍手碍脚；,2工作现场改善原则工具物料定位放置，使作业者形成习惯，减少拿取的寻找时间；运用各种方法使物料自动到达工作者身边；使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边；尽量利用自动回位的方法节省时间；工具、物料按最佳次序排列；照明适当，视觉舒适；工作台和椅子的高度要适宜，应使作业人员感到方便舒适；有噪音、粉尘、污水、铁屑、高温等的工作地点应想法隔离。,三角形原理在作业过程中，有作业点、工具、零部件三个位置。这三个位置构成了一个三角形关系。这个三角形越小，作业效率就越高。这就是三角形原理。,第四节五现手法1、五现主义管理五现主义管理即“现场”、“现物”、“现实”、“原理”、“原则”。因为五个词开头读音都是“GEN”（类似中文发音“现”），所以统称“五现主义”。现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物；现实：发生问题的环境/背景/要素原理：被普遍认同的，能说明大多数事情的根本性道理（信念/理念）；原则：日新月异的，每天都在变化进步的科学技术（也可认为是基础知识或专业技术）。因此，五现手法就是亲临现场，察看现物，把握现实，找出问题的真正根源，从而根据原理、原则去解决处理问题的手段和方法。,五现主义的思考方法：,11现场五现的第一现是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。观察一般有四种不同的层次水平：u见：是物理学上的看法，只看跟自己有关的，或自己感兴趣的事，对于自己无关的事看不到，如品质人员关注质量状态，营业人员关注销售额u视：就是以某一特定事物为对象，睁大眼睛去看（专注于某一部分）；u看：就是致力于使事物更容易被看清楚，如将看不见的地方显露出来，细小的东西放大，移动的东西静止等；u观：是将目光集中一点去观察，并用思维、智慧去思考。作为一个现场管理者，观察力在“见”的水平是很低的，容易就事论事，头痛医头，脚痛医脚。在“视”的水平则表示具备了一定的观察分析能力。具备了“看”的功力，并逐渐向“观”的水平发展的管理者，才能找出问题的真正原因，明白其症结所在。,12现物管理最重要的概念是：“总是以事实为基础而行动。”解决问题要求你找到事实的真相！最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程。”要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，就可以提高发现真相的能力。13现实解决问题要求你面对现实，把握事实真相。如某人递交了一份日常报告，报告上记录了他做了什么，但不会记录他还有什么没做。所以事实有三种：,如果不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。至少要问三次“为什么”，再对“现物”、“现实”进行确认。14原理与原则即使能够较早地认识问题，如果没掌握原理及原则，我们还是不知所措。“现场”、“现物”、“现实”让我们通过实践和行动去认识问题，提高洞察力；“原理”、“原则”则对采取什么行动提供一个判定基准。其基本流程如下所示：,怎样才算一个真正的五现主义者呢？一个直观的方法，就是使用计步器，测量每个管理者每天的步行数，就可以进行判定：3000步以下官僚主义者30007000步普通管理者7000步以上五现主义者,第五节思维十法作为一名现场管理人员，应具有最基本也是最重要的能力是什么？是“分析解决问题的能力”。要准确、快速地解决问题，除了有丰富的经验外，更要掌握一些科学的方法。实际工作中碰到的问题有许多解决的方法，其中“思维十法”能够引导你穿越思想的丛林，寻找较好的方法。第一法：排除定义：抓住重点。如果它是无足轻重的，那么，就不必做它。排除法是为了提高工作效率，抓住主要问题的一种简单实用的工作方法。,第二法：正与反定义：任何事物都有正反两面，要正确对待。很多公司都要求员工严守标准作业，员工一旦违反，处罚很严厉。相反要抱着从异常和失败中寻找原因的心态，分析异常，就能汲取可用的东西。（如一员工自行调整工序）第三法：普通与例外定义：管理无所不至是不现实的。应当寻找异常和例外去管理它们，这样可以降低很多管理成本。也就是排除繁杂的工作。（如考勤箱）第四法：恒定和变化定义：可以用不同的方法来对待稳定和变化，减少管理难度。一些产品做了很长时间，工艺成熟，质量稳定，我们就花少一些精力去管理。而对新产品，却要花量时间精力，投入最好的最有经验的人员，使用最先进的设备去生产制造。只因为新产品不稳定，随时都可能出现问题。,第五法：转化和适应定义：转化指功能或目的转移应用；适应指通过改善或修正，使其符合预期使用效果或作为它用。（如海尔小容量洗衣机、土豆洗衣机等）第六法：集中和分散定义：用一个特定的标准或角度将事物分类成某些项目或单元，把相同的放在一起处理，不同的分别处理。（如邮递员的投递）第七法：增加和删减定义：有必要的，如果没有就要加上去；没必要的，如果有就要删除。这个方法充分体现了5S中的“整理”原则，也是“整理”在工作中的具体运用。,第八法并列和串列定义：可根据时序并列或串列工作，缩短停滞时间。日产生产方式中的混合生产就是运用了并列和串列原理的生产方式，可以减少半成品在生产过程中的停滞。第九法：改变顺序定义：通过变更工作顺序来解决或减少相应发生的问题。（如进行业务流程改造、物资入库流程改造）第十法：差异和共性定义：分析事物的差异和共性，根据其物质特性解决问题。在5S推进过程中，“整顿”常用此方法。（如防错设施、放置工具的模型等，螺丝刀可以一一对应，丢失也一眼就知道丢的是几号螺丝刀）,第四章5S项目的展开,一、改善布局1、布局设计三原则1.1时间、距离最短原则搬运最少；步行距离最短；中间没有停滞等待；立体空间充分利用，不浪费。1.2物流畅通原则物流流向是直线性或圆圈形，无逆向和来回穿插流动；人员、机器、材料、作业方法、环境五个要素在有效管理中，作业方便顺畅；通道或作业现场无障碍物；各工序生产平稳均衡。,1.3适变性原则预留足够的空间对应未来至少一年的生产；货架、棚、工作台留有改造的余地，适应不同的生产方式；专用的、特殊的机械设备尽量以通用的代替；机器出现故障时，有足够的备用品保证维修；搬进新的设备时，门、通道足够大并有摆放的场所；发生异常（火灾、地震）时，有足够的防护设施和逃生路线。,2布局设计注意要点制作详细的立体规划图或平面布置图，必要时可考虑制作模型。根据“重低轻高”的原则、把重型机器设备安放在底层，并考虑物流方向。先规划通道，后设定其他区域。生产线前规划备料区（或配膳区）；生产线后设置成品暂放区、场所大小依据产量设定。厂房高度超过4.5米时，可考虑双层使用。规划时，应至少考虑未来2年以内产品及产能的变化，预留足够的空间。,二、规划生产现场,1检查工作现场请检讨工作现场是否经常存在这种现象：作业台很大，实际使用只需要一小部分、其余堆满了原材料、半成品及工夹具；作业台只有一层，利用子平面空间，未利用立体空间，员工在一个很大的范围里拿取所需物品，既不方便又浪费时间；物品存放盒设计不合理，要么太大要么太小；工作现场放了很多私人物品；材料、车辆、空箱、卡板、推车、清洁车到处都放，碍手碍脚；,改善工作现场的5S有两大作用：一是减少作业者的疲劳和厌倦情绪；二是提高综合作业效率。,2工作现场布置原则工具物料定位放置，使作业者形成习惯，减少拿取的寻找时间；运用各种方法使物料自动到达工作者身边；使用频率高的工具、物料应放在作业者面前或身边；尽量利用自动回位的方法节省时间；工具、物料按最佳次序排列；照明适当，视觉舒适；工作台和椅子的高度要适宜，应使作业人员感到方便舒适；有噪音、粉尘、污水、铁屑、高温等的工作地点应想法隔离。,3改善工作现场的方法3.1避免物料的外包装进入生产现场3.2设计选用合适的盒、架等储运物品，保证空间的充分利用3.3私人物品禁止放在工作现场,三、改善物流,1物流不畅的原因引起物流不畅的原因很多，主要可分为三类：1.1布局、设计不合理1.2物流管理不到位1.3异常对应不及时2改善物流的方法现实工作中，人员有限、资金有限、场地有限，要确保物流顺畅，可以从以下几个方面考虑：,2.1根据当日生产量分时段投料将一天的产量几等分投放物料；在前一等分的时间里送下一时间段的所需物料。2.2均衡安排生产，保证全过程的流畅生产准备要充分（员工培训合格、物料到位、工具设备完好齐全）；工程的设定要均衡化；品质要稳定，出现问题及时处理；发生堆积等异常时，应寻找原因、防止再发生。,2.3不良品要及时处理对于只能报废的不良品，不防参照以下做法：作为品质教材。不良品是公司交的品质学费，为此设置了不良品展示橱窗，放在车间谁都可以看到的地方，作为警戒，非常直观，教育效果很好；作为作业熟练度的训练物品。新员工进入公司时，以此为训练品进行部分作业训练，降低训练成本。不良品不论最终如何处理，一定要做好标识，严防错用乱用。,四、减少搬运,无论是作业现场还是仓库，搬运动作都非常多，有的比作业动作还多。其实搬运是不产生附加值的活动，搬运动作减少，生产成本就相对越低。,1搬运作业要遵循的原则机械化原则。（如叉车、机动车等）自动化原则。（传送装置、机械手等）标准化原则。（包装箱、货架一致）均衡原则。均衡每位员工的工作量、避免空闲等待。对搬运设备也要充分利用，减少停止或搁置。直线原则搬运距离要尽量缩短，重复往返的路线只会降低效率。安全第一，作业要规范化，对员工要做好安全培训指导。,五、降低库存,库存量的大小直接影响流动资金和正常生产。库存太大了占用资金，增加了经营风险；太小了可能影响生产交货。仓库的5S不妨以此作为改善重点，供参考。,1库存量相关的要素库存量与两大要素相关：一是资金额，二是占用场地面积。我们着手降低库存时，应先做以下调查：哪一种材料最贵或占用金额最多？哪一种材料占地面积最大？这两种材料到达周期多长？这两种材料生产周期多长？通过这些调查，我们可以知道最低库存量是多少，现状库存量是否合理，从而进行改善。,2零部件库存量减少2.1根据生产计划及交货分批购入原材料，保证最低库存量对于市场上通用的生产物料可考虑即时生产即时送货的方式，避免不必要的库存（如本地生产的铸造外协件）。2.2做好在库量管理，控制在库金额2.3定期盘点定期进行物料盘点，调查差错的原因，早发现问题早解决，保证账物的一致性。,3减少半成品滞留减少库存并不仅是盯着仓库存量，因为生产周期的关系，整个生产流程往往滞留着比库存更大的隐蔽性、难