劳务工班组长TPM培训.ppt

1,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,2,课程目标,本课程结束时,你能了解5S的基本概念5S在企业中发挥的作用5S的活动误区TPM的基本概念TPM展开的八大重点推进TPM活动的步骤自主保养维护的要求生产效率化改善目标：提升全员综合管理能力、提高企业生产效率,3,5S的基本概念,5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。所谓5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。,4,5S在企业中发挥的作用,提升企业形象增加员工归属感和组织的活力减少浪费安全有保障效率提升品质有保障,5,5S活动的误区,误区一：5S就是大扫除误区二：5S只是生产现场员工的事情误区三：搞好5S企业就不会有任何问题误区四：5S活动只花钱不赚钱误区五：由于太忙而没有时间推行5S误区六：5S活动是形式主义误区七：开展5S活动主要靠员工自发行为,6,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,定义:由全体员工参与,目的是使设备机器质量和生产系统整体效率达到最佳状态的标准化维护过程。,7,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,TTotal全面的总体效率TotalEffectiveness(Profitability)全面系统TotalSystem&TotalProcess全员参与TotalParticipationofallTeamMembersPProductive生产性MMaintenance维护保养、防微杜渐,8,故障维修BM,1950,1960,1970,1980,1990,纠正维修CM,预防维修PM,维修预防MP,TPM,TPM历程,9,1.把最大限度提高设备效率为目标(综合效率化).2.以生产设备的一生为对象，确立整个PM系统.3.包括设备的计划、使用、保全等所有部门.4.从总经理到第一线工作人员的全体人员参加.5.赋予员工管理动机,以小组的自主活动推进PM.,TPM历程(原始定义),1971年,10,以构筑企业组织结构,追求最大限度提高经营系统效率为目标。以生产体系的全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等所有浪费的体制。包括生产、开发、销售、管理等所有部门。从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到浪费为0。,TPM历程（集团开展）,1989年,11,波及世界的TPM,1.亚洲地区（日本以外）韩国（现代汽车，三星，LG）台湾（中华映管）新加坡（纳基工业）印度尼西亚（尤尼利巴）马来西亚2.欧洲国家比利时（VOLVOEUROPA）德国（VW）波兰（SAAB-VALMET）法国（SOLLAC.FOS、MBK、RENAULT雷诺车）意大利（FIAT）瑞典、荷兰葡萄牙3.美洲国家美国（FORDMOTOR、YAMAHA电机、P&G、ALCOA、CODAK）巴西（大学有TPM课程）哥伦比亚,12,TPM活动内容,八大重点,13,TPM活动内容八大重点,一、个别改善针对本岗位存在的问题，提出改善课题针对部门目标，确定改善课题通过改善，强化意识，提升解决问题的能力,二、自主维护通过员工自主参与维修活动，确保设备良好状态,三、专业维护提高维护部门的专业水平，帮助指导自主维护，可借助外部力量,14,TPM活动内容八大重点,四、设备初期管理设计出易于制造的产品设备维护预防设计,五、教育培训积极开展员工培训，全面提升员工素养和业务能力,六、品质改善加强过程控制，加强标准化作业管理，建立健全质保体系,15,TPM活动内容八大重点,七、事务效率化间接部门的效率改善活动，可消除各种管理浪费，减少间接人员改进管理系统，提高事务效率，更好地为生产活动服务,八、安全环境管理消除困难作业、危险作业和各种事故隐患，创造适合人和设备工作的良好环境以消除污染、减少废弃物、节约降耗和资源再利用为主题，开展环境保护活动,TPM推行步骤,阶段内容（产品设计）（产品制造）（品质检验）,17,TPM的推进阶段步骤,18,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,六种与设备有关的损失,19,与设备有关的六大损失,六大类损失,1.设备故障停机,6.启动阶段和产量减少,5.生产中有次品,3.怠工和小故障,4.速度减低下,2.调试和调节,可使用性损失,运行损失,质量损失,20,损失的定义,21,可使用性,8小时=480分,工作时间/日,22,可使用性,机器负荷时间,工作时间/日,会议&休息,5S、晨会等计划内停机20分钟,23,可使用性,460分-60分=400分,生产作业时间,机器负荷时间,停工&调试,工作时间/日,会议&休息,故障、调整调试停机60分钟,24,可使用性,生产作业时间,机器负荷时间,停工&调试,工作时间/日,会议&休息,运行率,3.怠工和小故障,4.速度损失,运行损失,怠工&速度损失,生产作业时间,机器负荷时间,停工调试,工作时间/日期,会议休息,生产速率和净作业时间率,运行效率=,X,理想节拍实际节拍,X,400台X0.6分/台460分-60分,=(0.8333X0.60)X100%,=50%,生产速率X净作业时间率,=,产量实际节拍,负荷时间故障时间,X,合格率,6.启动阶段和产量减少,5.生产中有次品,质量损失,加工数,举例:,400台-8台400台,合格率=,X100%,=,X100%,=98%,合格率,加工数不良品数,合格率,六大损失和综合设备利用率,例:O.E.E.=0.87x0.50 x0.98x100=42.6%,可使用性x运行率x合格率,OverallEquipmentEffectiveness综合设备利用率,=,综合设备利用率OEE是：衡量生产活动中由设备创造的附加值多少的尺度,30,综合运行效率(OEE)练习,OEE,=,(470-70)X0.64X450X0.8X(1-0.05),(480-10)X0.8X(470-70),=58.2%,可使用性：(47070)/(480-10)运行率：合格率：(1-0.05),改善的可行性,0.90X0.95X0.99X100=85+%,32,TPM的基本思想预防损失,33,预防损失,预防性药物,预防性维修,每天维护,（润滑,清洗,调节,检查),预防损坏,检查,(诊断),衡量损坏,预防性维修,（进一步更换),修复损坏,每天预防,健康检查,及早治疗,预防性维修PM是机器的保健工作预防损失衡量损失修复损失,34,设备为何会出故障？,35,设计上的弱点,固有寿命的较短部分,改良保养修正设备全体的强度和精度的协调构成部件的材质、尺寸公差、型式的变更,原因,对策,强制劣化与自然劣化,自然劣化：固有的设计寿命，只要充分地收集信息，发生预测是可能的。,36,垃圾、污痕、磨损、堵塞、漏油,液压系统、控制系统、滑动部,动作不良、导电不良、精度低下,垃圾、污痕、异物的排除,基本条件的不完备清扫加油紧固螺钉等,使用条件的不完备等液压系统动作油的温度、量、压力控制系统周围温度、湿度、振动传感器系统安装位置、安装方法运转、操作、负荷条件,对策,原因,强制劣化与自然劣化,强制劣化：因保养方法不完备造成，好像有人故意使之劣化,37,零故障的基本观点,1。设备的故障是人为造成的；2。人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3。要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备不会产生故障”；4。“能实现零故障”。,实现零故障的五大对策,39,TPM小组活动的措施和技术,40,TPM小组活动的措施和技术,活动板讨论会传达教育TOP诊断竞赛发表会户外活动,OPL法（OnePointLesson）定点照相法集思广益法教育多样化问题票改善活动,41,设计TPM活动板,42,活动板,工作小组名,工作小组人员表,照,片,方针,公司方针目标目的目标大日程表,部门方针目标目的目标自主保全大日程表,工作小组活动EX.排除不良故障灾害创造温馨明快的工作氛围工作小组活动日程,工作小组职责分工图,分工区域,工厂布局图中在自己负责的区域上做上标记,3个月的活动计划,活动进程,活动时间推移,时间,清扫,每个人的活动时间,活动参加率,改善,教育,集会,挂牌取牌的推移,年月,年月,次数,红色问题牌的合计次数,白色问题牌的合计次数,活动开始前的注意点说明制作推移,年月,次数,創意工夫提案件数推移一人当件数,年月,累计次数的曲线图,一人当月次件数,件数,步骤活动,第步活动计划,第步活动的目的目标,第步挂牌管理图,微小缺陷的改善计划,改善案例,改善前,改善后,照片,照片,注释,注释,活动成果,个别改善案例,案例名称案例选定理由,确认效果控制今后的课题,把握现状目标制定,分析原因对策方案制定,步骤进展,第步,第步,第步,第-1步,第-2步,第-3步,第-4步,第步,43,OnePointLesson一点课程,检查目的：设备上充气容器控制器要求干净、干燥的空气.受污染的空滤器必须被换掉。检查什么，如何检查：当空滤器被堵塞时，“检测器”会上升可见有问题如何处理：填写TPM标签，包括空滤器的零件号（见下面），然后将标签挂在空滤器下面的管子上，取下底部的标签，交给组长。组长将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和标签号，然后告知维护人员。然后将标签挂到TPM活动板上。,流动减少,置换空滤器零件号14799,空滤器异常、计划更换期内（指示器在上),空气过滤器的检查点,空滤器正常(指示器在下),流动充分,45,TPM小组活动的方式,TPM自觉维护活动目标：围绕“提高设备运转效率，提高产品质量，培训设备保养操作工，加强设备保养，不断改善”开展活动；人数：一般34人为活动基本单位；人员：班组长和现场工程师、维修工或操作工组成活动单位；关系：所有基本单位组成分厂TPM团体链，相互协助；结果：解决设备故障和问题点，对设备进行一般性调整及清洁保养，减少设备停机。,46,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,一步一步优化我们的设备,自主维护：七步走,47,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,自觉维护第一步：清洁和检查,清洁&检查,48,第一步：清洁和检查,针对故障的机器设备，运用五官和直觉，触及设备的死角，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能清洁就是检查检查就意味着发现问题有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正不改正问题会加速设备损坏,TPM标签,将标签系于经清扫或检查的问题处迅速修复问题，然后撤去标签对不能马上修复的问题，拟定计划以便撤去标签通过改进，减少清扫时间,问题跟踪,51,1)微缺陷,2)不要物,3)发生源,4)难点,5)品质不良源,6)运转问题点,7)简单化对象,锈尘埃伤痕垃圾破损摩损松动变形,机器、部件（压力表、温度表、开关etc.）工具、器具、备品配管、阀配线,产品,粉末,原材料,辅料的溢出、飞散液,水,润滑油,动作油泄漏蒸汽,气体,水管,漏气,因机器的配管、阀门的位置或朝向、地方狭窄、高处导致操作困难因机器的配管、阀门等位置、空间造成清扫困难点检不易皮带的张力不足、计测器位置、朝向及高度障害物加油较难加油口、油脂注入口的位置、构造、空间螺钉紧固较为困难,异物混入产品不良破损etc.,过去的故障(再发的可能性)异常音、过热、振动etc.,设计、保养失误工程、施工失误,传送带,叉车,工作服,鞋等所带的的原材料、泥、灰尘从空调冷气、换气扇、建筑物缝隙里来的雨水、垃圾、灰尘,（本工序发生源）,（外部发生源）,找出问题点的视点,52,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,自主维护第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域,消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查,2,2,1,53,第二步：消除问题源和难以清洗检查的区域,问题源和难以清洗检查的区域从根本上杜绝污垢改进设备，使清洗，检查，上润滑油更容易缩短作业时间需要创造和革新,54,改善追求的效果,清扫容易控制脏的范围断绝脏源防止松动容易点检设点检窗口整理配线设油标使零件更换更容易,使切削油、切削的飞溅最小加速切削油流动、减小切削积聚使切削油流动范围最小变更加油口变更加油方式更换配管布置,55,2）制定发生源对策案,对策案研讨的优先顺序顺序：切断发生源顺序：减少发生的数量顺序：防止飞散顺序：防止侵入,根据现场的加工设备，调查以下状况发生场所、部位飞散物质发生源寻找发生原因发生量的量化测定单位时间的发生量。归纳成发生源对策表将上述的内容记录在发生源对策表绘制简单的设备简图，图示发生源的状况。,1）细致地调查发生源,发生源对策的推进方法,56,3）发生源对策的试运行,最初尝试用纸板箱等做临时护罩。通过临时护罩确认以下状况飞散状况护罩会不会干渉作业有无作业上的问题（加工时、换型时）若有问题的话，确认状况，反复改善。保存改善实施内容的记录（照片等）用护罩对策时应慢慢地考虑局部化,）发生源对策的实施,试运行结果较好的话，应正式实施。使用护罩措施的场合应考虑以下内容脱卸能够单键化尽量透明化清扫应较容易确认效果，与改善前比较发生量,发生源对策的推进方法,成果纪录,58,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,自主维护第三步：清洗&润滑标准,2,1,3,清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查,59,第三步：清洗和润滑标准,识别和确定点检项目和实施点检的频率，制定临时标准，形成文件以指导操作者对设备进行点检清洗和检查者需要了解这些任务的重要性设备必须可以清洗和检查(第二步)清洗和检查所需时间必须包含在日程安排中谋求缩短点检时间,润滑标准,清楚说明使用的润滑剂；一般的和用系统的方法如有必要，计划特别培训完整列出所有润滑入口及其他点在中心润滑的设备，张贴系统图并对它的作用进行培训检查障碍和开敞性确保润滑剂到达所有的点测量和监控润滑油的使用回顾不洁润滑剂的处理方法目视管理所有润滑点为润滑剂和设备设立“服务站”列出所有润滑的困难点和维修部门一起区分出和润滑相关的职责,61,目视标准,目视管理所有润滑点注油口及其他点加油油位加油量加油频度,TPM检查卡,检查单,64,TotalProductiveMaintenance全面生产性维护,自主维护第四步：制订检查流程和开展检查培训,2,1,3,4,制订检查流程和开展检查培训清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查,65,第四步：制订检查流程、开展培训.,了解自己设备的结构和功能提高专门的检查和故障分析技能扩展检查范围，改善更深层问题学习新的设备检查知识和诊断技能强化预防性维护通过目视控制制订标准,通过目视管理控制设备运行状态提供现场培训，提升技能,检查培训程序模型，第1部分,汇集和开发检查培训资源,准备检查手册和培训计划,步骤4,工厂的目标和需求,检查培训标准,检查培训程序模型，第2部分,准备培训计划,完成日常点检手册,层层培训在岗培训常规检查指导,OPLOnePointLesson,没有杯盖,粉尘掉入,没有棉芯,杯盖,OnePointLesson一点课程,检查目的：设备上充气容器控制器要求干净、干燥的空气.受污染的空滤器必须被换掉。检查什么，如何检查：当空滤器被杜塞时，“检测器”会上升可见。有问题如何处理：填写TPM标签，包括空滤器的零件号（见下面），然后将标签挂在空滤器下面的管子上，取下底部的标签，交给组长。组长将在小组问题和改善纪录单上纪录问题和标签号，然后告知维护人员。然后将标签挂到TPM活动板上。,流动减少,置换空滤器零件号14799,空滤器异常、计划更换期内（指示器在上),空气过滤器的检查点,空滤器正常(指示器在下),流动充分,TPM目视控制指导方针,什么物件需要检查？物件的功能需要特殊检查？物件合适的（最佳的）环境是什么？如何维持环境？有需要说明的特殊情况吗？,72,潜在问题的表面化,事物,正常,异常,73,目视管理,目视管理,标准化工作现场所有的事物,任何人都能发掘异常、问题,立即采取对策，解决问题,简易判定基准,提升问题解决能力,目视控制,基于设备润滑的目视控制颜色标记加油口颜色区别供油容器分类标准油料使用和供给周期标签上/下油面指示基于设备气压的目视控制空气压力计量表控制点注油壶上/下面标记螺线管应用标签管子连接标签,目视控制,基于设备驱动系统的目视控制V型皮带/链条的显示V型皮带/链条旋转方向的显示检查皮带/链条情况的视窗盖基于设备的目视控制液面（漂浮物，指示器）设备备件标签热传感器标签冷却扇,78,喷嘴点检工具的定置化,清扫工具的定置化,阀门的开关,经常开：绿,经常关：红,半开：花斑,辅料的定置化,温度计的正常范围,压力计的正常范围,改善案例（目视管理）,79,TotalProductiveMaintenance全面生产维护,自主维护第五，六，七步,2,1,3,4,5,6,7,完全自主维护改进现场管理定期进行自主维护制订检查流程和开展检查培训清洗&润滑标准消除问题源和难以清洗检查的区域清洁&检查,80,第五步：定期进行自主维护,定期进行自主维修，改进检查流程精简维修工作，在生产小组和维修小组间合理分配维修工作,81,TPM任务和职责,82,PredictiveMaintenance预测性维修,采用诊断技术对设备潜在隐患采取措施振动监控红外线摄像机油脂分析超声波漏电,裂缝,腐蚀监控,角色和责任,自主设备点检任务表,自主维护与操作工设备处理能力的阶段,自主维护步骤,初期清扫,发生源困难处的对策,编制自主维护标准书,总点检,自主点检,现场管理,彻底实施自主管理,洞察异常的能力自己制作基准书掌握设备改善思路、实施方法,了解设备性能构造发现异常的根本原因,了解设备精度与产品质量的关系，预知品质异常,会修理设备,加强设备维护技能的阶段,86,第六步：现场管理,自主维护,87,现场持续改善消除浪费，降低成本，提高质量，缩短制造周期，为企业赢取最大利润,永不满足现状,88,生产现场哪些需要改善,我们的敌人：浪费超负荷不均衡,89,任何不增值的活动任何不利于满足用户需求的做法任何用户不愿意付款的做法使用多于最少需要的量,浪费,作业员的动作,净,作,业,业,作,业,无,附,加,价,值,的,作,浪,费,占的比例越大，成本越低,目前的条件下必须要做的作业,1)WasteofCorrection纠正过失型浪费2)Wa